День космонавтики — отмечаемая сначала в СССР, а после в России и других странах постсоветского пространства 12 апреля, дата, установленная в ознаменование первого полёта человека в космос.
‼️ВНИМАНИЕ
Поддержать проект 💰 Сотрудничество 🤝Идеи 💡 А так же мои каналы и соцсети на других платформах, вы можете найти в телеграм канале https://t.me/armanshowofficial
Спасибо что смотрите и поддерживаете мой контент регулярно 🫰
Уфимское моторостроительное производственное объединение (ОДК-УМПО) известно как крупнейший в России производитель авиационных двигателей. Эти двигатели составляют основу нашей боевой авиации. Именно здесь делают двигатели для новейших российских истребителей Су-35С и работают над двигателями для Су-57. Завод участвует и в кооперации по гражданскому двигателю ПД-14. Я побывал на УМПО в 2020 году, нам многое показали, но из всего этого, я вам могу показать только новый цех :)
Но у уфимцев есть еще одна важная задача в рамках Объединенной двигателестроительной корпорации: производство деталей для вертолетных двигателей, включая самый массовый и востребованный двигатель ВК-2500 для вертолетов «Ми» и «Ка». За ОДК-УМПО по составу кооперации закреплено 32% деталей и сборочных единиц этого двигателя.
Для большей эффективности на территории завода создан новый современный производственно-технологический центр для производства всех деталей и узлов вертолетных двигателей, закрепленных за ОДК-УМПО. Это позволит сократить трудоемкость примерно на четверть нарастить производительность, повысить качество продукции. Совокупный объем инвестиций в создание производственно-технологического центра составляет 8,7 млрд рублей.
Этот центр был частично запущен в 2018 году: тогда заработал первый участок. Всего участков 4, каждый для производства определенной номенклатуры деталей и узлов. Позже заработал второй участок. В июле этого года (2020 г.) были запущены третий и четвертый участки, и производственный комплекс заработал полностью.
В производственно-технологическом центре установлено 310 единиц новейшего оборудования, включая станки с числовым программным управлением, высокотехнологичные обрабатывающие центры и уникальное оборудование для сварки и пайки.
Кстати, это, наверное, первый завод, из тех что я посетил, где я увидел такой большой процент оборудования российского производства.
Первый производственно технологический участок (ПТЦ № 1), работающий с 2018 года предназначен для изготовления и сборки свободных турбин, сопловых аппаратов III ступени и сопловых аппаратов компрессорной турбины двигателя.
На этом участке уставлено уникальное оборудование для сварки и пайки деталей в аргоновой атмосфере. Эта технология уже давно применяется на УМПО, но до сих пор она предполагала непосредственное участие человека. Рабочий облачался в специальный скафандр, похожий на скафандр космонавта, и заходил в специальную камеру в которой создавалась среда из чистого аргона. Конечно, работа в таких условиях очень опасна и трудоемка.
На новом производстве ту же работу выполняют роботы. В камере установлены два робота — один держит деталь, другой её обрабатывает, например варит или выполняет пайку.
Человек находится в полной безопасности снаружи камеры, и контролирует процесс. Иногда даже может помогать роботам, через специальные резиновые рукава. Но процесс максимально автоматизирован.
Специализация третьего, недавно запущенного участка — средние и мелкие детали из стальных и титановых сплавов. На четвертом выпускают коробки приводов из алюминиевых и магниевых сплавов.
Проектная мощность производственно-технологического центра — до 350 моторокомплектов в год. На эти показатели планируется выйти уже в 2021 году.
Сейчас основой производственной программы центра являются детали и узлы двигателя ВК-2500. Напомню, что ранее этот двигатель, который используется на большинстве выпускаемых в России вертолетов, включая самый массовый Ми-8/17, производился на Украине. Но после разрыва производственно-технологических отношений в России освоили производство этого двигателя своими силами в широкой кооперации предприятий ОДК.
Можно сказать, что новый производственно-технологический центр — это последний штрих в освоении массового промышленного производства этого двигателя. Теперь в России создана полная, эффективная и законченная производственная цепочка от производства деталей до окончательной сборки двигателя на «ОДК-Климов», без каких-либо обходных путей и временных решений.
Но одним ВК-2500 задачи центра не заканчиваются. Здесь также начинается подготовка производства деталей для перспективных двигателей, таких как ВК-650В, ВК-1200В, а в перспективе и ВК-800В и даже для турбовинтового авиационного двигателя ТВ7-117СТ который используется в самолёте Ил-114-300 и ТВРС-44 «Ладога».
Впрочем, и этот список, уверен, не конечный. Возможности центра позволяют производить любые детали для двигателей мощностью до 5000 л.с.
В мире не так много стран, которые обладают подобными технологиями. Россия остается в их числе, но не только за счет сохранения великого советского наследия, но и развивая его, выводя на новый, современный технологический уровень.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
В России давно сложилось мнение, что в нашей стране собственного производства электроники нет, а вся электроника делается в Китае. На самом деле это не так, и для того, чтобы это показать, я приехал в небольшую подмосковную деревеньку Зубово, где расположился завод одного из крупнейших российских контрактных производителей электроники «Резонит». Это репортаж 2020 года. С тех пор у «Резонита» был построен и открыт новый крупный завод в Алабушево на территории ОЭЗ «Технополис Москва».
Компания была образована в 1997 году. Сначала, как это часто бывает, она занималась импортом, но было принято решение о размещении производства на территории России. Тогда в Зеленограде в 2004 году было создано первое небольшое производство компании, на котором освоили простые одно- и двухсторонние платы. Это производство и сейчас работает. Но со временем возникла потребность в создании более сложного и технологичного производства, на котором можно было бы делать многослойные и гибкие печатные платы по самым современным технологиям.
В качестве площадки для нового завода была выбрана бывшая ткацкая фабрика в Зубово. Фабрика, ведущая свою историю с середины XIX века, пережившая крупный пожар, который оставил от неё только стены, и войну, во время которой она была разрушена немцами, девяностые годы пережить не смогла. Но мощный фундамент, на котором когда-то работали тяжелые ткацкие станки, высокие потолки цехов фабрики, крепкие перекрытия отлично подходили под размещение здесь оборудования для производства электроники. И благодаря Резониту фабрика получила новую жизнь в новом качестве.
Во время реконструкции постарались максимально сохранить исторические помещения, элементы интерьера старинных цехов, и это создает на заводе особую теплую атмосферу. Рядом с современным оборудованием соседствуют кованые ажурные лестницы, которым уже более 100 лет. Удивительное сочетание старины и хайтека!
«Резонит» — производство полного цикла: от изготовления печатной платы до монтажа микроэлектронных компонент. Завод рассчитан на мелкие и средние партии. К сожалению, пока крупные партии выгоднее делать в Китае. Но стоит понимать — в большинстве случаев крупные партии не нужны. Многие устройства не выпускаются миллионными тиражами: например, медицинское оборудование, различная автомобильная электроника, навигационные устройства, охранные системы, умные счетчики и т. д. Такие изделия выпускаются партиями в тысячи или десятки тысяч штук. И вот здесь Резонит может успешно конкурировать с Поднебесной, предлагая не только сопоставимую цену, но и, главное, отличные сроки исполнения. Например, обычный срок на стандартную печатную плату в Китае 3-4 недели. «Резонит» делает за 2 дня. Поэтому сегодня мелкие и средние серии уже выгоднее заказывать в России.
Это достигается высочайшим уровнем автоматизации производства. Без лишней скромности здесь говорят, что компания в пятерке лидеров в мире по уровню автоматизации. Это позволяет перерабатывать огромное количество заказов. Для сравнения, Резонит выполняет более чем в 2 раза больше заказов, чем крупнейшее европейское производство подобного плана.
При этом, если раньше самые сложные заказы все же приходилось делать в Китае, то теперь на площадке «Зубово» доступно производство плат любой сложности.
Завод постоянно модернизируется, покупается новое оборудование, делающее производство гибче и эффективнее. Сейчас мощности только этой площадки около 4 млн. дм² печатных плат в год. Сегодня Резонит — крупнейший производитель печатных плат в стране. Причем компания полностью частная, не связанная с ВПК, производящая продукцию для коммерческого рынка, а значит, не имеющая какой-то государственной финансовой подпитки, госзаказа, работающая полностью в конкурентных условиях. Но именно это и вынуждает делать свою работу максимально эффективно, ведь иначе конкурировать с зарубежными или другими российскими производителями не выйдет.
Фабрика находится в тихом, зеленом месте Подмосковья, а в производстве печатных плат используется огромное количество различной химии и до 120 кубов воды в день. Поэтому здесь очень гордятся тем, что вся используемая вода очищается и направляется снова в оборот. Сбросы нулевые. Например, даже в Европе таких производств всего несколько, и все они достаточно мелкие. Резонит — одно из немногих крупных производств, использующее замкнутый оборот воды. Это очень сложная многоуровневая система очистки, в создание которой было вложено около 3 млн евро.
Кстати, Резонит не только вдохнул вторую жизнь в полуразрушенную текстильную фабрику, компания много вкладывает в сам поселок Зубово, в его инфраструктуру, являясь сегодня, по сути, градообразующим предприятием. Если изначально на заводе работали лишь приезжие, то со временем становилось все больше местных, которых в компании обучали с нуля.
Благодаря высокой эффективности, а также политике импортозамещения, проводимой в стране, производственных мощностей в Зубово уже не хватает. Поэтому Резонит строит новую фабрику недалеко от Зеленограда. Она будет в два раза крупнее Зубовской. Это позволит значительно увеличить производственные мощности компании и еще больше снизить себестоимость продукции.
Как я уже говорил, Резонит — как, впрочем, и другие производители электроники в России — специализируются, прежде всего, на мелких и средних заказах. Но как быть с крупными? Возможно ли в России производство электронных устройств крупными сериями, скажем, миллионами штук? К сожалению, пока нет. Потому что для этого мало воли одного производителя, такого как Резонит — для этого в стране нужна целая экосистема производства электроники, когда рядом находятся не только заводы печатных плат, но и производители компонентов, текстолита, химии, оборудования.
Если все это приходится везти из-за границы, если при поломке оборудования его сервис находится за рубежом и гарантийного ремонта надо ждать неделями, если вместо того, чтобы пойти просто в магазин и купить нужную запчасть, как в Китае, вам нужно её выписывать за тысячи километров, вы не сможете никак добиться конкурентной себестоимости печатной платы. Китай сейчас выигрывает не за счет дешевой рабочей силы, это как раз вопрос некритичный ввиду высокой автоматизации. Он выигрывает за счет логистики, сервиса, доступности оборудования и компонентов. За счет того, что там создана самая настоящая экосистема производства электроники.
Но все это не создаётся по команде сверху. Это невозможно построить искусственно, экосистема должна вырасти сама, постепенно. И как раз такие предприятия, как Резонит — первое звено в этом процессе, они создают тот самый рынок, который сначала заполняется импортом, но потом постепенно появляются и внутренние производители. Всего-то лет 10-15 назад у нас и этого не было, даже простейшие устройства делались в Китае. Уже то, что пока не во всех, но во многих нишах мы можем конкурировать, дорогого стоит.
И Москва не сразу строилась.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Труба Т-128 — важнейшая промышленная установка в арсенале экспериментальной базы российского центра авиационной науки. Эта трансзвуковая аэродинамическая труба переменной плотности с компрессорным приводом — крупнейшая в Восточном полушарии и третья в мире по размеру рабочей части. И по сей день она — единственная в мире с регулированной перфорацией стенок рабочей части. В ней проведено более 60 тысяч испытаний по заказам российских и зарубежных предприятий и научных центров. В числе испытанных здесь моделей — воздушно-космическая система «Энергия-Буран» и легендарные истребители Су-27 и МиГ-29.
Репортаж 2020 года Елены Бионышевой специально для "Сделано у нас".
Об уникальном испытательном комплексе рассказал начальник научной экспериментальной лаборатории отделения аэродинамики и динамики ракет Антон Роальдович Горбушин.
— Труба Т-128 построена в 1982 году под руководством Лыжина Олега Валерьевича, руководителя подразделения, которое занимается проектированием экспериментальных установок. В то время на испытания в аэродинамические трубы ЦАГИ стояла очередь из заказчиков на несколько месяцев. Это особенно впечатляет с учетом того, что в 70-е годы разработка аппарата занимала около года. Новая труба была призвана решить эту проблему и создавалась с расчетом на 25 тысяч испытаний в год.
В строительстве трубы приняли участие 160 предприятий 12-ти министерств и ведомств Советского Союза. Были использованы все имевшиеся на тот момент знания и технологии, что позволило сделать установку в некотором роде уникальной. Так, впервые в мировой практике была реализована схема четырехсторонней многосекционной регулируемой перфорации стенок рабочей части. Для обеспечения до-, транс- и сверхзвуковых скоростей в Т-128 используется регулируемое сопло и рабочая часть с перфорированными или щелевыми стенками. Были спроектированы пять сменных рабочих частей трубы, что позволило расширить экспериментальные возможности и увеличить производительность установки.
Подбирая размер перфорации, можно погасить отражение от стенок волн сжатия и разрежения, возникающих при обтекании модели при сверхзвуковых скоростях потока. Программное управление перфорацией совместно с разработанными методиками испытаний позволяют практически исключить влияние границ потока на аэродинамические характеристики испытываемых моделей. Благодаря этому условия трубных испытаний приближены к условиям полета в неограниченном пространстве — то есть, в небе.
И по сей день эта труба — единственная в мире с регулированной перфорацией стенок рабочей части. Среди других ее особенностей — система автоотсоса, регулируемое сопло и мощность привода 100 мегаватт. Первый пуск компрессорной установки — «сердца» Т-128 — состоялся в декабре 1982 года, а официальной датой рождения аэродинамической трубы считается 1983 год.
— Да, в рамках государственных проектов. В рамках развития экспериментальной базы ЦАГИ модернизация идет уже несколько лет. Производится замена секций воздухоохладительной системы, был также запущен проект по замене электродвигателей. Несмотря на возраст, Т-128 на сегодняшний день остается самой современной трансзвуковой установкой классического типа.
— Достаточно ли научно-технического потенциала Т-128 для покрытия всех современных задач в ее диапазоне скоростей?
— Еще не было задачи, с которой бы мы не справились. При этом мы работаем во всех областях техники: испытываем гражданские и военные самолеты, ракеты и воздушно-космическую технику. В трубе можно испытывать модели длиной до 3 метров и размахом крыла до 2,2 метров при числах Маха от 0,15 до 1,7. Длина ее рабочей части — 12 м, а поперечное сечение — 2,75 на 2,75 м.
Важный показатель совершенства аэродинамической установки — величина достигаемых чисел Рейнольдса, которые свидетельствует, насколько полное моделирование может обеспечить труба. Со значениями вплоть до 20 млн Т-128 опережает основных конкурентов. По мнению наших зарубежных заказчиков, проводивших исследования в различных трубах, качество результатов в нашей трубе — высочайшее в мире.
— В каких международных научно-исследовательских проектах вы участвуете?
Мы сотрудничаем с научно-исследовательскими центрами и конструкторскими бюро Германии, Великобритании, Бразилии, США, Франции, Японии и других стран. Среди зарубежных заказчиков практически все лидеры индустрии — Airbus, Boeing, Embraer, Японская авиастроительная корпорация, Китайский центр аэродинамических исследований, Индийское авиационное агентство и многие другие.
Сейчас мы принимаем участие в разработке российско-китайского широкофюзеляжного дальнемагистрального самолета CR929, который совместно создают ПАО «Объединенная авиастроительная корпорация» и «Китайская корпорация гражданского авиастроения». Недавно завершился очередной этап экспериментов в нашей Т-128, до этого аналогичные исследования прошли в ЕС и КНР. Для нас это уникальная возможность сопоставить результаты испытаний одной и той же модели в аэродинамических трубах нескольких стран.
Но, конечно, львиная доля испытаний была проведена для российских заказчиков, включая модели специзделий. Из отечественных моделей в Т-128 проходили испытания такие пассажирские самолеты, как МС-21, «Сухой» SuperJet SSJ100, Ту-334, Ту-324, Ту-204, Ил-96, а также военных Су-27, МиГ-29 и самолета пятого поколения Су-57.
Испытания можно разделить на 2 составляющие: создание научно-технического задела (работа на перспективу) и испытания моделей разрабатываемых летательных аппаратов. Ключевая задача испытаний в трубах — обеспечение безопасности полета. По результатам проверки в трубе определяются допустимые диапазоны полета по углам атаки, скольжения, скорости и разрабатывается система управления самолетом, не позволяющая превысить допустимые значения. Кроме того, в аэродинамических трубах измеряют нагрузки на элементы модели летательного аппарата, которые закладывают в расчет на прочность конструкции. Результаты испытаний являются одной из составляющих материалов, на основании которых ЦАГИ дает разрешение на первый вылет летательного аппарата.
Внезапно увлёкся футболом и решил сходить на настоящий матч.
Увлёкся потому, что начал читать книгу Джона Кинга «Фабрика футбола» , в которой на самом деле самой игры мало, только фанатские драки, случайные связи с распутными девками, пьянство в пабах, преданность клубу и нецензурные слова. Любопытно. Околофутбольная культура во всей красе. Также посмотрел просто великолепный 4-серийный фильм про Бекхэма. Вдохновляет. Я ещё много чего на самом деле посмотрел и прочитал, но это не так важно, главное – заинтересовался игрой и сопутствующими атрибутами.
Итак, надо купить билет на настоящий футбол. В нашем городе, где живёт два миллиона человек, это ФК «Сибирь», Вторая лига. Ладно, вторая лига – это не третья, и уж тем более, не четвёртая. Нормально же для города-миллионника? Или нет? Оказывается, что вторая, да не вторая.
Как устроен отечественный футбол? Следите за руками, то есть ногами: есть самый топ– Премьер лига, где играет, например, известный по всей русской галактике питерский Зенит, то есть крутизна на подступах мирового уровня. Затем порядком ниже идёт Первая лига, где играет, например, я не знаю, – КАМАЗ из Набережных Челнов, где живёт пятьсот тысяч человек и делают известную по всей галактике туалетную бумагу. Тоже довольно высокий уровень. А вот уже следом располагается Вторая (третья, получается, по счёту) лига, где играет ФК Сибирь. Это тоже профессиональный уровень. Ниже – третий дивизион, где играют какие-то уже дворовые команды, у которых, например, есть одинаковые майки и мяч с насосом, а также возможность занять школьный стадион в четверг вечером.
Сегодня ФК Сибирь – это не высший дивизион. Но это настоящий профессиональный футбол. Для людей это работа. Пусть даже в рамках Второй лиги мы в низшей группе. Всё так. Хочешь в топ? Играй и побеждай. Таков путь. И совершенно неважно, какое место занимает команда из твоего города или района в общей системе. Это твоя команда. Она рядом с тобой.
Мне всегда казался нелепым сибиряк в майке или кепке, например, питерского Зенита. Типа местный преданный болельщик клуба из северной столицы. Ась? Английский футбольный хулиган в прошлом, а ныне писатель Дуги Бримсон, размышляя «о футболе для настоящих мужиков», отмечает, что надо болеть за свой местный клуб,– неважно, в какой он сейчас лиге и какой футбол показывает. Это верно. Вспоминая своё сельское юношество, мне с трудом верится, чтобы мальчишка из нашей деревни болел бы за футболистов из райцентра или соседнего села, но не поддерживал бы свою команду. Это не логично и опасно для здоровья. За такое могут побить.
Покупаю билет на ближайший матч. Наши играют с ФК Текстильщик из Иваново. Ну, думаю, погляжу, что там за команда по кройке и шитью из города невест. Говорят, будет матч претендентов за лидерство в таблице. Интрига. А так как на улице конец марта, то игры временно проводятся в манеже стадиона «Заря». Там тепло и светло в любое время года. Отлично.
Прихожу на полтора часа заранее, чтобы осмотреться в незнакомом помещении и купить фанатский шарф. На входе в стадион меня досматривает улыбчивый юноша, хотя я рассчитывал на хмурую девушку. Направляюсь к точке продаж атрибутики. Шарфы идут за тыщу рублей. Один раз можно раскошелится. Беру. Дуги Бримсон, кстати, такое не одобряет: истинный футбольный фанат – одевается стильно, но строго без клубных эмблем.
Перед матчем слоняюсь в фойе, слушаю весьма недурную музыку в превосходном живом исполнении и пытаюсь скрыться от назойливого маскота. Сажусь на скамейку чтобы немного помечтать об околофутбольных составляющих: пьянстве в пабах и случайных связях с распутными девками.
Ко мне тут же подходит красивая и стройная барышня. Точнее, продавец атрибутики. У неё в руке кружка, а сбоку активный Аркадий. Рядом балансирует оператор, жаждущий снять невероятный сюжет. Купи, говорит мне Аркадий, кружку. Я отрицательно шевелю головой. Нет. Девушка говорит ему, что я уже купил у них шарф, пойдём. Но Аркадий не сдаётся, и, как знаток успешной техники продаж, задаёт хитрый вопрос:
– А дома вы из чего чай пьёте?..
- Из термокружки, – отвечаю я и делаю очень термокружковое лицо.
Ясно, говорит он, уходим. Исчезает в толпе и с кружкой и с подружкой.
Направляюсь к трибунам. У меня самый дорогой билет – за 350 рублей. Ряд и сидушка прямо по центру стадиона. В хоккее за такое шикарное место надо кредит оформлять или рассрочку. А тут – запросто: купил и присел.
Места на трибуне вокруг меня заполняются людьми. На противоположной стороне шумит фанатский сектор: бьют барабан, скандируют кричалки и поют. Превосходно. Футбол в нашем городе жив. Радуюсь. Внезапно из ниоткуда появляется какой-то седобородый пенсионер и спрашивает, свободно ли тут. Я пожимаю плечами. Не знаю. Старикана мой ответ устраивает и он, довольный собой, садится рядом. Задумчиво глядит в центр поля. Одет опрятно и по-стариковски стильно. Вот он истинный фанат! Всё про футбол знает, но виду не подаёт. За минуту до начала игры вокруг нас на трибуне начинается перемещение по выяснению правильных мест. Приходят ещё люди и дети. Деда прогоняют прочь.
Матч начинается. Футболист пнул тут, передал пас тому, тот метнулся вперёд, но там не пускают и он бьёт назад… И так четырнадцать раз подряд. М-да. Ладно, у них, наверняка, есть тактика, и они её придерживаются.
Ага, мяч в ауте, этот кидает тому, тот бежит вперёд. Трибуны волнуются и вибрируют. Гул нарастает. Наш устремляется к воротам соперника, дриблинг, обводка… Вот это финты! Наверняка, будет гол. Но нет: нашему подножка. Он падает. Трибуны неистово свистят, мол, доколе будет продолжаться этот беспредел! Куда судья смотрит! В гондурас?
В атаку на сибирский рубеж ломанулись текстильщики. Нападающий мчит на ворота. Наш защитник играет с ним в корпус нежно и ласково. Лёгкое касание. Ивановец со всей силы роняет себя на газон и яростно показывает, что у него открытый перелом ключицы, черепно-мозговая травма и отбита селезёнка. К нему спешит врач с сумкой. Уже вызван вертолёт сан авиации. Скорее!.. Судья назначает пенальти. Ивановец тут же подпрыгивает и машет врачу, мол, не надо лечения, раны сами затянулись. На трибунах крик: симулянт!
Игра продолжается. Мяч летит выше ворот, затем путается в ногах и бутсах. Мяч в центр поля. Снова атака и снова выше ворот, путаница в штрафной зоне… Пас назад. Пас вперёд. И так сорок минут. На табло нуль. Скучно.
Во второй период трибуны оживились, поскольку счёт стал повеселее.
Под занавес матча горим 1.3. Текстильщики тянут время и, как сахарные, валятся на газон при малейшем контакте с сибиряками. Долго лежат, взяв ноги в руки. Отличная актёрская игра. У них, наверное, есть отдельная специальная тренировка: симуляция всех видов травм, чтобы ни один хирург на трибуне не засомневался в переломе правой берцовой кости со смещением. Очень натурально изображают. Жалко их. Такая боль.
У наших игра не клеится. Стараются. Атакуют. Переживают. Но нет.
Ивановцы тоже переживают и, в надежде ещё оттянуть время, начинают менять игроков. Федя меняет Колю (с трибуны крик: не похож!). Семён меняет Пантелея. Гаврила меняет Андрея. И так далее. Судьи добавляют семь минут. Нормально. Хватит. Ведь если добавить ещё больше, то текстильщики успеют заменить вратаря, тренера, врача и нескольких зрителей. Дополнительное время уже ничего не меняет. Матч окончен.1:3.
В мой самый первый день на настоящем футболе команда моего города уступила лидерство в таблице. Ну и пусть. Завтра будет другая игра и другой счёт. Радует, что местный футбол жив, продаются шарфы и кружки, а на трибунах неистовствуют фанаты. Клуб работает, а игры волнуют. Отлично. Надо брать. Лето - время футбола.
Когда ты просишь коллегу-видеографа снять для тебя что-нибудь без монтажа (первой или десятой камерой - неважно), они обычно называют расценки, по которым сами не работают даже близко. Это загадочная необъяснимая херня в эвенте.
Например, свадебный видеограф NN бронирует даты за 8000 ₽/час. Сюда входит съёмка с монтажом фильма и клипа (примерно 2 дня на монтаж свадьбы), плюс заложены комиссионные.
Посчитаем: встреча/подготовка 2 часа + съёмка 10 часов + монтаж 16 часов - 10% благо = 72 000 ₽ / 28 часов работы = 2500 ₽ в час человек получит на своём заказе. Я даже не учитываю накладные расходы. Реальный заработок будет меньше, точно не больше 2500 ₽ за час.
Что происходит, когда мы ищем оператора на свадьбу (или не свадьбу) без монтажа? Я имею в виду свободную дату, которую человек уже точно не займёт своим заказом. Какие ставки называют видеографы? Примерно в два раза больше - 5000 ₽/час.
При этом я сам получу за проект: встреча/подготовка 2 часа + монтаж 16 часов - 10% благо = 72 000 ₽ / 18 часов работы = 4000 ₽ в час. Из этой сумму нужны вычесть гонорар оператора. Если оператору заплатить 50 000 ₽, мне останется 22 000 ₽ / 18 часов работы = 1200 ₽ в час. Допустим, монтаж я отдам на аутсорс, тогда мне останется… ничего. Я просто так поработаю в ноль, ещё и взвалив на себя ответственность за проект. И потрачу время - значит, вообще уйду в минус.
Получается, оператор (наёмный работник) хочет заработать на проекте больше, чем сам организатор. Это противоречит всем законам экономики )
Доходит до смешного. У меня была свадьба с бюджетом на видео 30 000 ₽ (давно, цена средняя на тот момент). Я не смог её снимать из-за форс-мажора и искал оператора. Человек (назовём его Азаматом) запросил гонорар в 20 000 ₽ (в то время рыночные ставки были в районе 10 000 ₽). Я примерно так же объяснил с калькулятором, что могу заплатить не больше 15 000 ₽, ведь у меня ещё монтаж и всё остальное. Азамат отказался. А я, не найдя замену, вернул предоплату. Ребята пошли искать видеографа сами. И что вы думаете? Они наняли Азамата! И он взял всю свадьбу с монтажом за 25 000 ₽ !!! Монтировал сам, я видел этот фильм, на монтаж он потратил несколько дней точно. Т.е. согласился на гораздо меньший заработок (в пересчёте на трудочасы), чем я ему предлагал раньше. Где логика, Азамат?!
Раньше я думал, люди просто не оценивают время и доходы-расходы, поэтому смутно представляют свои заработки. Думают, что получают больше, отсюда и ставки. Но объяснение другое )
Как считает наёмный оператор? Он получит на своей свадьбе 72 000 ₽ и отдаст её монтажёру за 15 000 ₽. (72 000 ₽ - 15 000 ₽) / 12 часов работы без монтажа = 4750 ₽/час. Вот здесь мы приближаемся к тем самым 5000 ₽/час. Т.е. в своём ценообразовании оператор отталкивается не от своего заработка, а от… ставки монтажёра.
(весь бюджет) - (монтаж) = ставка оператора
Такая математика у фрилансеров.
Но! Эта цифра возможна лишь при условии, что видеограф всё отдаёт монтажёрам, а сам только снимает. Значит, у него достаточный поток заказов или пассивный доход. Видеографы, которых я прошу поснимать, даже близко так не работают - они сами снимают свои проекты и сами монтируют. Т.е. зарабатывают не больше 2500 ₽ в час. Но за эти же деньги работать не соглашаются )
В итоге все остаются без работы: я теряю заказ, потому что не найти исполнителя, и оператор сидит дома в свободную дату. Win-win. Бизнесмены, блин.
P.S. Цифры взяты не с потолка, это рыночные цены в Нижнем Новгороде в 2025-м году.
