"У станка" 1960
Автор:Серветник Станислав Марьянович
Источник-телеграмм канал: "Советская Мастерская".
Здесь вы увидите жизнь, мечты и стремления советских людей в работах мастеров изобразительного искусства СССР.
Автор:Серветник Станислав Марьянович
Источник-телеграмм канал: "Советская Мастерская".
Здесь вы увидите жизнь, мечты и стремления советских людей в работах мастеров изобразительного искусства СССР.
Мы постарались сделать каждый город, с которого начинается еженедельный заед в нашей новой игре, по-настоящему уникальным. Оценить можно на странице совместной игры Torero и Пикабу.
Реклама АО «Кордиант», ИНН 7601001509
Со всеми на одной волне про работу
Днем на заводике:3
А вечером красоту делаю)
Всем привет! Ох, и давно же меня тут не было… А у нас пополнение! Встречайте, это Василь. Защитник и покровитель нашего силиконового царства.
Давайте, что ли расскажу, как он у нас появился. Есть у нас отдел технического контроля, ну или контроля качества, кому как нравится. Там работают прекрасные девушки. Они проверяют все-все-все изделия на брак: вытягивают, растягивают, осматривают швы, пересчитывают. А в свободное или в обеденное время создают вот таких силиконовых человечков. Правда, это только первый экземпляр. Думаю, скоро к нему присоединятся еще несколько, а потом вообще будет целая армия. (Это так, фантазии и планы на будущее).
Из чего же он сделан? Голова — она же — заглушка. Шлем — менструальная чаша. Туловище, ноги, щит — это все втулки, просто разных размеров, форм и цветов. Колесницу соорудили из маленьких шайбочек и силиконового чехла. А глаза, рот и бабочка — это просто куски силикона. Вот такие у нас на производстве умелые ручки.
Долго думали, как назвать. Кто-то из коллег предположил, что этот товарищ похож на Васю из мультика "Самый маленький гном". Так и назвали ВаСилем.
Меня зовут Дмитрий Смирнов, и я основал производство здоровьесберегающей мебели в Санкт-Петербурге. В материале я расскажу, как организован наш шлифовальный цех, про шлифовальную линию собственной разработки и про работу бригад.
2 года назад, когда производство ютилось практически в гараже, мы с ребятами шлифовали детали вручную. Была маленькая конвейерно-шлифовальная лента, но заказов стало появляться всё больше, поэтому с мощностями она не справлялась. Как только мы с партнёром Павлом приняли решение расширять производство, сразу запланировали создать автоматизированную систему шлифовки в несколько этапов, чтобы повысить качество.
Сейчас у нас большой шлифовальный цех и 3 этапа обработки деталей: сначала автоматическая шлифовка на линии, затем на шлифовальных барабанах, потом детали шлифуются вручную. Расскажу о каждом этапе.
1. Автоматическая шлифовка на линии
Идея Павла — разработать собственную шлифовальную линию, подходящую под наши нужды. Подобные автоматические линии стоят на крупных заводах и стоят по несколько миллионов, поэтому Павел сам создал и реализовал проект. Шлифовальные барабаны системы de-tero закупили, а основу с двигателями собирали и конструировали своими силами. Мы консультировались с производителями промышленных роботов, чтобы автоматизировать шлифовальную линию - думали заменить оператора роботом, чтобы линия могла работать круглосуточно. Но это пока нереально. На её создание и тестирование ушло около полугода. Если интересно, расскажу об этом, напишите в комментариях)
Обработка на линии — это первичная грубая шлифовка. После неё выявляются грубые дефекты фанеры, которые требуют шпаклёвки, либо имеют глубокие царапины или сколы — их осматривают специалисты. Всю обработку на такой линии выполнить нереально, потому что в изделиях очень много мелких криволинейных поверхностей. Поэтому дальше детали отправляются на ручную шлифовку.
2. Ручная шлифовка на барабанах
Перед началом шлифовщики осматривают каждую деталь. Если надо, шпаклюют, а дальше приступают к обработке торцов, труднодоступных мест, к снятию острых углов, выравниваю слоя. Если деталь невозможно привести к стандарту качества, она бракуются и отправляются на растопку завода по изготовлению детских площадок во дворах. Да, мы заботимся об экологии и отдаём детали бесплатно.
Для второго этапа в цеху стоят самодельные столы с маленькими шлифовальными барабанами.
3. Ручная шлифовка пневмошлифмашиной
И опять, прежде чем приступить к шлифовке, каждая деталь осматривается на выявление дефектов. Главное здесь — это яркое освещение над каждым рабочим местом. Для экономии электричества ребята используют пневмошлифмашины. На этом этапе шлифовка доводится до идеала.
Но на этом процесс не заканчивается. Детали отправляются в отдел контроля качества. Да, такой у нас действительно есть. Получается, что каждая деталь осматривается 3 раза.
Что на счёт браков?
Браки будут всегда на всех производствах, потому что человеческий фактор играет большую роль. нам удалось минимизировать процент брака, поэтому в расчёте на количество деталей в день он ну о-очень маленький :) К слову, в день бригады шлифуют в среднем по 2500 деталей, а в месяц получается около 75 000.
Бригады и защита
В цеху работают по 8 шлифовщиков в день, которые разбиты на пары. Каждая пара отвечает за свою партию деталей.
У нас есть 2 уровня защиты дыхания: это пылеулавливающие агрегаты (ПУА) и респираторы. Ежедневно каждому шлифовщику выдаётся либо одноразовый респиратор, либо использует многоразовый — кому как удобно.
Вот наш ПУА:
Если говорить в целом, шлифовка — это один из важнейших этапах нашего производства. Делаем всё возможное, чтобы и мебель покупатели получали с качественной обработкой, и сотрудникам было комфортно работать.
Что ещё рассказать о производстве?)