Усилитель звука | 3D модели и 3D Print
Ссылка для скачивания : https://vk.com/wall-227810162_330
0 просмотренных постов скрыто
Миска из VHS кассет:вторая жизнь пластика на 3д принтере)
Показать полностью
1
Идея кабуры на лето
Возможно кому-то будет полезно, как идея.
Лето жара, шорты... Возник вопрос куда девать кабуру. Была куплена простая набедренная сумка на озоне и к ней сделанная кабура.
Кабура напечатана на 3Д принтере, выкладывать модель не стал, так как владею ПМ20Т (достаточно редкий) и к другим не подходит.
Вполне комфортно. ИМХО.
P.S. владельцам ПМ20Т могу скинуть ST модели. Пишите!
Показать полностью
1
1
Полезные мелочи на 3д Принтере
Стала подбешивать беспроводная зарядка, иногда промазав на пару см. К утру замечал не заряженный телефон...
Модель выкладывать смысла нет, у всех разные телефоны и зарядки, делюсь именно как идеей...
Генеративный AI объединяют с принтером
Всем привет! Это Новости Стартапов, и сегодня мы расскажем про искусственный интеллект для принтера и лазерной резки.
Мы все получили массу удовольствия от использования искусственного интеллекта для создания игровых активов, странных селфи, пользовательских стоковых изображений, и это был лишь вопрос времени, когда один из крупных производителей оборудования решит тоже создавать изображения этим способом.
После многих лет исследований генеративный искусственный интеллект наконец-то внедрили в компании Glowforge, которая занимается лазерной резкой и печатью.
Она выпустила функцию Magic Canvas, которая позволяет даже наименее артистичным из нас создавать забавные и креативные произведения искусства, оптимизированные для лазерных гравировальных станков компании.
Компания создала несколько стилей (от героического портрета и карандашного рисунка до супермилых и мультяшных персонажей). Сочетая стиль с подсказкой, программное обеспечение Glowforge отправляет команды в облако, где мощная графическая карта создаёт изображение на основе подсказки. Если пользователю не нравится изображение, он может создать новую версию изображения, или передать созданный шедевр в принтер.
Конечно, пока Magic Canvas не сравнится с тем, что может сделать профессиональный художник. Но, это в 1000 раз лучше, чем то, что могут сделать те, кто не умеют рисовать.
Glowforge может делать гравировку по дереву, акрилу, ткани и любым другим материалам, даже на шоколаде.
Компания также подала заявку на патенты, связанные с программным обеспечением Magic Canvas, но команда не захотела делиться конкретными деталями о том, какую именно нейронную сеть она использует для создания произведений с искусственным интеллектом для лазерной гравировки.
Новая функция является частью подписки Glowforge Premium за 50 долларов в месяц (или 239 долларов в год), а Magic Canvas доступна на всех моделях начиная с сегодняшнего дня.
Это были все новости на сегодня. Пишите в комментариях, какой стартап вам больше понравился, и, конечно же, подписывайтесь на наш телеграм-канал Новости Стартапов: https://t.me/novosti_startupov
Показать полностью
2
Опыт владения личной 3D мастерской ч.2 - о процессе печати и первых доработках1
Доброго времени! Неожиданно, после первого поста на меня подписалось около 400 человек. Не ожидал, что так Вам так зайдет, спасибо - держите продолжение.
Заранее хочу извиниться - тем и размышлений по 3D и 3D печати огромное количество и я пока не могу от начала и до конца придумать как всё это систематизировать, поэтому я буду давать небольшую аннотацию на то, что будет в посте, чтобы вы могли пропускать какие-то моменты, если вам о них известно.
В этой части поговорим о таких вещах как:
- Процесс печати от 3D модели до пластиковой модельки
- Формирование цен
- Первые несколько месяцев после открытия
Хотел бы уточнить, всё что я рассказываю касается FDM принтеров (принтера у которых материал является катушкой с прутком). Есть так же фотополимерная 3D печать - в качестве материала выступает жидкая фотополимерная смола. Там есть свои сложности, запахи, работа с химией в перчатках, просушка на УФ и пр. В эту степь я вас погрузить не смогу, из-за отсутствия собственного опыта по работе с ней. Поэтому говорим о FDM (так же иногда называют FDD это одно и тоже)
Немного хотел пояснить о механике процесса самой печати для тех кто не до конца её представляет. Сначала берется модель, сделанная самим собой в 3D редакторе или найденная в интернете (которых целые библиотеки на любые темы). 3D модель может быть как в формате какой-то отдельной программы по моделированию (.blend, .max, .skp и пр.), так и в универсальных форматах - .obj, .stl, .fbx. В целом в любом редакторе существует экспорт модели из их уникального формата в универсальный, поэтому даже получив файл в формате редактора можно выудить подходящий для печати файл.
Файл с моделью это просто файл с геометрией. Где есть огромное облако точек, между которыми натянуты плоскости в форме того, чего нам надо. Программы которые адаптирует, а даже если быть точным программируют (создают программу для печати принтером) модели называются - Слайсеры (От слова Slice - ломтик). Что делает слайсер? Тут нужно немного понимать как работает принтер.
Представьте, что вы ребенок у которого есть стол, тюбик зубной пасты и дикое желание слепить маленьку избушку. Вы открываете тюбик, наводите его рукой в то место где хотите сделать модельку и начинаете равномерно его выдавливать, естественно обрисовывая рукой квадрат - это наш первый слой - первый этаж избы. После первого квадрата, вы поднимаете руку выше и начинаете строить второй слой поверх первого. Вот именно так и работает FDM 3D печать. Только вместо рук у нас 3 шаговых двигателя которые ориентирует сопло по всем трём X,Y,Z осям, а вместо сдавливания тюбика еще 1 шаговый двигатель с механизмом подачи пластика, который называют Экструдер. Сопло естественно вкрученное в нагревательный блок греется до 180-250 гр. и выдает нам пластик с нужным потоком, который экструдер пропихивает еще в жестком виде до нагревательного блока.
Так вот слайсер, это программа которая преобразует 3D модель в G-Code (машинный код). По сути G-Code это текстовый файл где говориться в виде команд нечто вроде:
- Поставь температуру стола 100 гр.
- Поставь температуру сопла 250 гр, продолжи когда достигнется
- Двигайся в домашние позиции по осям Х, Y, Z
- Двигай двигателем Х на 100 вправо , двигателем Y на 50 вглубь
- Включи подачу пластика на такую то скорость
- Двигай туда то и сюда-то, а потом сюда и туда
и так далее. Т.е. команды максимально четкие и максимально понятные и их огромных текстовый файл, который просто подается принтеру и по порядку исполняются. Отсюда можно заметить что принтер это довольно глупое устройство, которое просто работает по машинному коду (многие считают что он что-то там сам умеет думать).
В самом слайсере есть настройки по сути температур, размеров и размещения модели, настройки качества печати (высота слоя, заполнение, толщина верхних нижних стенок, толщина периметров и пр.), доп элементов (поддержок и пр.) и многие другие тонкости. Если проще после прохождение слайсера у нас модель преобразуется в G-Code. Поскольку все принтера разные настройки принтера так же учитываются в слайсере, поэтому вряд ли вы найдете сразу готовые G-Codы для принтера, делать всё это придется самому.
Сами же слайсеры бывают разные. Я в разной мере успел попользоваться несколькими. Некоторые производители делают под свои принтеры какие-то свои слайсера (типо Wanhao используют свою версию Cura или Voxelab сделал свой слайсер уж не знаю на чьей основе), но в 90% случаев принтер работает или рекомендуют работать с универсальными слайсерами - программами которые подходят почти для любых принтеров.
Такие как:
- Cura
- Simplify 3D
- Slic3r
- RepiterHost
- Crafter
и многие другие. Сами ядра этих слайсеров сильно отличаются друг от друга отсюда и процесс печати чуть чуть меняется, например на ускорениях, и некоторых прочих элементах, поэтому разные люди предпочитают разные слайсеры, т.к. в некоторых более сложно или более просто можно настроить то что им нужно.
Я всем рекомендую Simplify 3D, к сожалению, он платный, но его не сложно спиратить, если жаба душит. В нем есть понятный русский язык с подсказками, возможность вручную выставлять поддержки, а так же что очень немаловажно для новичков - он хорошо рассчитывает скорости чтобы модель которую вы печатаете не перегрелась и не размылась от этого (правильно замедляет печать в узких местах).
Собственно выглядит после слайсинга это примерно так: (Тысячу лайков тому кто угадает чего это модель)
Как мы уже обсудили на выходе у нас есть G-Code, который надо как-то доставить до принтера. Обычно пути два (как в анекдоте), либо мы соединяемся с принтером через кабель и работаем так, либо записываем G-Code на вполне осязаемую SD флешку через картридер и эту флешку потом вставляем в принтер. Работать через провод удобно, особенно если где-то косякнул и надо быстро поправить. Однако как вы помните принтер исполняет команды друг за другом, и сам процесс так построен, что при печати через кабель принтер не получает весь G-Code сразу и целиком. Он просто забивает свою память 40-50 командами, а когда они заканчиваются в освободившуюся запрашивает новые следующие команды. Отсюда бывают замечательные приколы, что из-за USB удлинителя, или разных приколов вроде помех (пошёл трамвай), обрывов (разболтанный USB порт у компа / кто-то споткнулся об провод), печать может мгновенно остановится, т.к. принтер просто перестанет связываться с портом и выполнит все команды что у него были.
Поэтому я рекомендую работать с SD карточкой. С SD ситуация интереснее, т.к. коды он берет из неё, и даже ставит какой-то знак в код (типо на каком месте он сейчас печатает) за счёт этого знака практически во всех принтерах реализован Resume Failure. Т.е. если например отрубят электричество принтер остановится, а как питание восстановится, можно будет выбрать или принтер сам предложит продолжить с того места на котором остановились. Увы, при работе через кабель про такое стоит забыть.
Итак мы доставили код в принтер, в самом принтере в меню выбрали что печатать и нажали ОК. С этого момента наши полномочия - всё. Все необходимые данные о скоростях, температурах и пр. уже есть в самом принтере. Он начинает пошагово работать. Да, во время печати есть некоторые вещи которые можно подстраивать вручную, но они максимально общие - температуры, скорости, поток пластика, сила обдува, паузу можно поставить, и это почти что всё.
И вот именно здесь и появляется фактор опытности и умения печатать. Если вы адекватно настроили модель в слайсере, а так же вы имеете откалиброванный принтер, то вы просто уходите на время печати и можете даже не заглядывать на модель, всё с ней будет хорошо. Через пару часов просто его надо будет снять с принтера и почистить от следов печати.
Собственно всё, у вас есть готовая модель из пластика. Определенная сложность в этом процессе есть, но больше всего это сводится к опыту. Отпечатав пару десятков моделей, вы будете видеть и понимать какие косяки допускает принтер и соответственно сможете подправить эти настройки в слайсере и свести на нет проблемы, чтобы штамповать всё что угодно особо не задумываясь.
Логично всплывает вопрос, а кто осилит 3D принтер? По сути кто угодно. Для этого не нужно техническое образование, или какие-то узконаправленные навыки. Современные 3D принтера довольно "User Friendly" и не требуют сложного обслуживания или чего подобного от пользователя. Однако когда меня спрашивают я рекомендую принтер детям не младше 14 лет. Потому что кроме "Класс я распечатал вот такую штуку, распечатаю еще", должно быть понимание и интерес к самому процессу его настройке и оптимизации. За принтером надо следить, протирать от пыли, кусков пластика, периодически чистить сопло, смазывать мех. элементы.
Что-то опять простыня выходит :) Возвращаемся.
Итак, есть актуальное устойчивое мнение на текущий момент, что 3D принтера - дешевые, пластик для них дешевый, но печать по итогу всегда дорогая. Почему? Ведь, как мы вынесли мысль из прошлого поста - Принтер это работник, который работает за тебя. Дал ему задачу и он её спокойно делает. По тому что я описал выше, становится понятно, что скорость и качество получаемых изделий складывается из навыка самого печатника, крутости самого принтера, и механической и программной калибровки самого принтера.
Поясню. Практически все современные принтера могут выдавать офигительное и идеальное качество печати, но вот обычно от цены принтера и зависит насколько для этого должно быть понимание у самого печатника что он делает и настраивает. Чем дороже принтер, тем меньше требуется вмешательство человека для улучшения качества, и тем на бОльших скоростях это качество может выдаваться принтером.
Получается чтобы получить хорошее качество печати вам нужен либо дорогой принтер, либо очень понимающий и думающий печатник, либо же вы можете на любом принтере делать всё что и делаете только очень медленно. Вот и всё. К слову, это всегда актуальный и универсальный совет по улучшению качества - замедляй печать.
Отсюда и вывод - Платя за печать вы платите не только за само конечное изделие, но и за опыт и навык печатника, и качество его работы с принтером.
Как вы поняли путь у меня был где-то в середине. Принтер у меня был недорогой, но при этом вполне себе неплохой, который не шибко требовал к себе внимания и доп. настройки после сборки. Я до сих пор при печати могу запросто залипнуть на полчасика на то, как принтер обыгрывает и заливает те или иные места. Какой-то есть в этом кайф, что всё становится законченным и правильным.
О формировании цен на 3D печать
- Окупается ли 3D принтер ? - Да. Всегда и везде. Даже если вы дома хотите попечатать на заказ. Очень сложно не окупить свой принтер (если вы купили принтер который не стоит как турбина самолёта само собой). Принтера живут и работают очень долго (свой первый Ender я продал в этом году около 3х месяцев назад - получается почти 4 года пользовал, при этом крупная поломка за всё время была лишь одна, которая решилась полевым транзистором за 35 рублей, паяльником и несколькими каплями припоя). Вопрос по поломкам и стоимостям ремонта, тоже как-нибудь разберу.
Самый важный вопрос - Как определить цену на печать?
Наипростейший вариант пробежаться по авито и посмотреть конкурентоспособную цену. В 2018, в моем городе это было от 7 до 15 р. за грамм получаемого изделия. Из этой вилке я поставил цену в 10 р./грамм и начал работу.
Почему цена гуляет? Потому что расчет через граммы, это не самый удобный подход. Где-то через год я его, кстати и сменил. Как делать расчет пограммно:
У вас есть принтер за 19 т.р. представим, что у него есть износ. Свой принтер я продал после 4-х лет экспулатации за 13 т.р. (68% от изначальной цены). Получаем что за 4 года он потерял в цене 6 т.р.- цена его износа (32% за 4 года = 8% стоимости принтера теряется в год). Опять же всё это справедливо если вы не убиваете принтер нон-стоп печатями по 70-80 часов без продыха, а на вполне работающем цикле рабочих дней, выходных, обслуживании. Я уделял время в каждую пятницу, чтоб протереть, прочистить, подкалибровать/смазать принтер, уходило на это не более получаса.
По грубой прикидке, получаем что в месяц наш принтер дешевеет на 66 рублей. В целом это можно было бы это и опустить, но я предпочитаю всё учитывать.
Далее нам необходимо вычислить стоимость пластика. Да, в текущие времена стоимость пластика резко выросла. Я заказывал небезызвестный печатникам пластик фирмы FDPlast т.к. пластик у них был довольно лоукостерный, при этом по качеству он был конечно похуже более дорогих, но в целом вполне себе нормальный и даже хороший на качестве конечных изделий. Из проблем встречались подпутанные катушки, которые доставляли неудобство в необходимости их постоянно поправлять, чтоб не заклинила печать, но когда ты следишь за печатью это не сложно. Ради ностальгии напишу цены, за которые тогда заказывал:
- HIPS - 357 р./кг
- ABS - 457 р./кг
- SBS - 750 р./кг
- PLA - 780 р./кг
- PETG - 900 р./кг
По сортам обязательно потом обсудим чем отличаются и для чего нужны разные. К этим ценам так же добавлялась стоимость доставки из Москвы. Для двух катушек цена доставки была где-то 170 р. за катушку, но при 4-х уже выходило ближе к 120 р. за катушку и уже при увеличении количества катушек цена уже не сильно падала. Отсюда и почему я по 4 катушки и заказывал.
В первое время я печатал только PLA и мечтал перейти на ABS, т.к. печать им более востребована, да и пластик дешевле, а цена на продажу выше. За счет разброса цен - цена печати складывалась в этом способе двумя переменными.
- Каким материалом печатаем?
- Какое качество печати (Высота слоя)?
Высота слоя это основной элемент качества печати. Как описывал выше аналогию с тюбиком зубной пасты, так и в целом печатает сам принтер. Он наносит такие колбаски друг на друга и зазор который я нарисовал синей стрелочкой. Он есть, к сожалению всегда и везде. Не только с краю (изображение то в 2D, а Вы представьте это в 3D, для этого нарисовал точками синии линии, чтобы было понятно что это по всему периметру).
И чем меньше высота слоя тем более четко очерченная получается модель. (Получается слайсер аппроксимирует модель высотами слоя (Берем морковку и ставим её вертикально, нарезаем в воздухе слева направо - чем на большее количество кусков нарежем тем лучше передадутся контуры и округлые переходы по форме)
Отсюда следует что уменьшая высоту слоя - мы увеличиваем качество печати - поверхность становится более однородная и менее шершавая, контуры лучше повторяют форму, пропорционально уменьшению высоты увеличивается время печати модели.
Для FDM технология справедливо печатают слоями от 0.05-0.08 (в очень редких случаях) до 0.25-0.3 мм. Я разбивал качество на 3-4 вида:
- Максимальное - 0.1 мм, Отличное - 0.15 мм, Хорошее - 0.2 мм, и для общих технологичных вещей - 0.25-0.3 мм.
Лучше чем 0.1 мм печатать можно, но не на каждом принтере заметишь разницу между 0.05 и 0.1 мм, т.к. при таких размерах очень сильно сказываются микровибрации, скорость работы принтера и пр. Мало того что модель которая печатается 1 час слоем 0.2, будет печататься два, два с половиной часа слоем 0.1, то слоем 0.05 её надо будет печатать около 5 часов, а чтобы еще и заметить разницу между 0.05 и 0.1 еще б при такой печати её б по хорошему замедлить. Итого вместо того чтоб печатать час, мы печатаем деталь - день, и то если не пойдет какой-нибудь косяк или брак. Отсюда и вывод что нужно всегда понимать оптимальное качество которое нам необходимо. Нет смысла в печати САМЫМ КРУТЫМ КАЧЕСТВОМ, потому что это долго, нудно и не нужно. Слой 0.2, а уж тем более 0.15 на не космических скоростях дает хорошее межслойное качество например:
Опять я что-то в лес какой-то убрёл, от формирования цен.
И так. Зависит цена от пластика (потому что пластик сколько то стоит) и от высоты слоя (качество) потому что чем лучше высота (чем меньше) тем дольше будет происходить печать.
Допустим Вы зашли в условный ДНС и купили там катушку пластика PLA за 1200 р. В катушке у Вас 1 кг чистого веса нетто самого пластика (Брутто около 1250 с катушкой). Получается себестоимость 1.2 рубля за грамм пластика. Что наползает в себестоимость сверху? Стоимость износа принтера на грамм печати (давайте, пожалуйста, не будем это считать, просто не съедим булочку на обед раз в месяц и отложим туда 66 рублей), стоимость электричество (у меня выходило около 700-1000 р. за месяц при печати наверное 1 - 1.5 кг в месяц), а так же заложим в цену то, что у нас может выйти брак, а так же дополнительные растраты пластика на поддержки, каймы, антисквозняковые стенки, мусорные столбики и прочие приколы, которые расходуют больше пластика. Я закладывал на это с большим запасом 15% веса изделия.
Итого 1.2 р. за грамм + электричество при печати одного кг в месяц 1 р. + 15% от этого всего для запаса брака и доп вещей, которые убираются после печати. Итого 2.53 р. за грамм выходит абсолютная себестоимость без какого-либо дохода. Это значит, что за одну отпечатанную катушку нам необходимо заработать как минимум 2530 рублей, чтобы выйти в ноль.
В том то и удобство пограммного расчета, что считать дальше уже супер просто - Если цена к примеру будет 5 р. за грамм получим 5000 р. с катушки и вычтем 2530 р., и получим 2470 р. дохода. Если вы читали достаточно внимательно, то чуть выше я написал что в первые месяца я за месяц на заказ отпечатывал +- 1-1.5 кг. Отсюда стоит сделать вывод, что печатать за 5 р. за грамм довольно не выгодно, т.к. дохода за это я получу около 2.5 т.р. Тут кроется коварная хитрость. Может показаться, что если я подниму цену в два раза - т.е. до 10 р. за грамм, то получу в два раза больше - т.е. 5 т.р. дохода, однако опять это не так. При 10 р. за грамм с катушки мы выручим 10 000 р., и отнимем 2530 р. и получим без тридцати рублей 7500 р. дохода. При 15 р. за грамм уже будет 12.5 т.р. дохода. При этом это довольно неблагоприятный прогноз. Берется большой запас.
В целом из-за более дешевого материала в то время (расчет то сверху под 1200 р. за кг, а тогда всего стоил 700 р.), того, что многие вещи было необходимо моделировать под заказ перед печатью, а так же увеличивать цены из-за фактора срочности. Распечатывая килограмм - конечная сумма выходила больше чем в расчетах. При этом если не брать в расчет работу с Юр. лицами. Заказы с Юр. лицами обычно тарифицировались не пограммно, а печатались по договорной цене.
К примеру, у меня был заказ на крепления каких-то считывателей на стену. Они шли вместе с самим считывателем, но со временем ломались, а отдельно от считывателей не продавались компанией. По сути это простая пластинка с язычками и бортиками. Весила по итогу печати около 15-20 грамм. С учетом стоимости печати должна была стоить 150-200 р. за штуку (при тарифе 10 р./грамм). Однако цена 500 р. за штуку того качества, которого я изготовил им макет, их более чем устроила. И я изготовил им 20 штук про запас. Растрат пластика на 400 грамм (2.53*400 = 1012 р. себестоимость), а приход 10 т.р. = 9 т.р. чистого дохода за день печати. Это пример вполне адекватного и выгодного заказа с Юр. лицом. Кто-то возможно скажет что цена завышена. Для Физ. лица - да. Однозначно. Физ. лицу я бы напечатал дешевле, но с Юр. лицом надо договориться, всё обсудить, съездить за деталью, смоделировать, напечатать в небольшой срок, отвезти детали обратно, подготовить набор документов (Счет, договор, акт вып. работ), всё у них подписать и поставить печати и не потерять в последствии все эти документы. За это я и изволю у вас просить 20 миллионов долларов.
Как выяснилось. Тарификация в данном случае зависит от высоты слоя и используемого материала. На тот момент это была вполне актуальная система, которая меня устраивала, однако со временем и обилием заказчиков с которыми просто сложно всё обсудить, сам начинаешь в этом гулять, и рассчитывать таким образом становится сложно. Поэтому я перешел на почасовую тарификацию. Выглядело это так. Я считал за какое время мой принтер отпечатает килограмм пластика закладывая это в цену плюсовал электричество и необходимый мне доход с одного килограмма уже понимая сколько с 1 кг я должен получить дохода и получалось что-то вроде 120-150 р. за час работы принтера. Самый большой плюс в том, что стало не надо каждому объяснять по тысяче лет, что есть разные материалы, что есть высота слоя, что МАКСИМАЛЬНОЕ КАЧЕСТВО - оно вам не надо, и так будет хорошо и т.д. Этот метод ускорил и упростил концепцию ценообразования и процесс общения с клиентом. Естественно цена указана с учетом браков, доп. затрат пластика, и всем что связано с работой принтера. Моделирование оплачивалось отдельно-сдельно в зависимости от детали.
Это большой кайф такой работы, в том, что ты заранее можешь просчитать тот минимум который ты с этого получишь, а имя статистические данные по году работы, ты можешь спланировать доходы на год вперед, понимать что тебе нужно делать, сколько материала закупать и пр.
В то время, по моей статистике оказалось, что самое затишливое и скудное по заказам время получалось летом, когда тепло. Я это аргументировал тем, что люди либо на пляже, либо на даче, либо на работе думают о пляже или даче. Поток заказов к лету сильно снижался, и поэтому я сильнее надавливал на те контакты и рекламу что я мог получить бесплатно. Собирал портфолио в виде напечатанных моделек, фотографировал это всё дело. Собирал PDF файлик с мини-презентацией, чтобы отсылать его почтой организациям как рекламу, если вдруг кто заинтересуется, или если найду какой-либо интересный концепт или решение для какого-то бизнеса. Делал макет листовок с тарификацией и подобное. Когда наступали холода и кончались дачи, люди начали заказывать. Чем холоднее на улице, тем больше люди видно укореняются в свой быт и ищут в нем различные увлечения или необходимости ремонта или улучшения своего качества жизни и заказы бьют ключом. С юр. лицами каких-либо статистических изменений из-за времен года не замечал. С ними заказ как снег на голову может упасть в любой момент.
Первые несколько месяцев после того как открылась мастерская, были довольно спокойными. Заказчиков было не много, за месяц удавалось вместе с саморекламой (подставки под смартфон с названием мастерской) отпечатывать по 1-1.5 кг. Начали появляться и связываться первые Юр. лица, с которыми заказы практически всегда были вкусными по доходу, но не всегда удобными. Ввиду сроков работ, необходимого качества (бывает что очень сильно могут придираться) и конечно количества. Что интересно препираний по цене от юриков я не встречал ни разу, не скрывая что работа с юр. лицами дороже чем с физиками - все всё понимали.
Получаемые деньги хотелось вкладывать в улучшения производства, встал вопрос о втором принтере, но денег на него особо не было, поэтому самым первым моим шагом в течение первых месяцев стало обучение работы с ABS пластиком.
В чем корень проблемы. Как писал выше - ABS пластик востребованный и сам по себе не дорогой. Где-то читал что в мире около 80% всего что сделано из пластика сделано из ABS пластика (за достоверность не ручаюсь, но очень на это похоже). Конкретнее сорта мы еще обсудим в будущих постах. Самая большая его сложность - печать. Как же с ним по первости тяжело. Он банально плохо липнет к столу (проблема адгезии в целом одна из центровых в 3D печати), из-за прошлого факта, он может отойти и отклеиться во время печати, если этого вдруг не произойдет, может запросто возникнуть эффект лодочки (задираются и приподнимаются углы модели которая стоит на столе), может дать трещину и расколоть модель где-то по середине. Получается что стоя на столе температура стола 110-120 градусов, температура сопла 250, когда модель вырастает вверх, распределение температур становится очень не очень. Представьте модель высотой 10 см, снизу условно первые 5-10 мм высоты будут температурой довольно близкой к температуре стола, на высоте уже 5 см, ближе к температуре окружающей среды, а на высоте 10 см где идет печать 250 градусов немного прогревают верхние слои, а вся модель довольно цельная и склеенная межслойной адгезией, запросто модель может сделать *ХРУСТЬ* и дать где-то в середине здоровенную трещину после чего придется прервать печать, т.к. модель может и сместиться, или сопло начнет её гнуть в разные стороны как сосиску. Бывают трещины и поменьше, которые так же огорчают когда смотришь на результат. Бывают и трещины не исполинских размеров которые формируются от *ХРУСТЯ* который происходит уже в момент когда модель допечаталась и остывает. Вот именно от этого прям обидно.
Проблема адгезии на тот момент конкретно у меня стояло не так сильно. Принтер откалиброван довольно хорошо и чуть ниже чем надо. Первый слой излишне впечатывался в стол (условно надо было печатать высоту 0.2 мм, а расстояние от сопла до стола в том месте было например 0.15 мм. из-за чего липло лучше). Так же на то время я использовал базовую подложку, которая шла как поверхность с принтером. Об устройстве принтера поговорим как раз наверное в следующей статье. По сути идет алюминиевый стол, который нагревается, а на нём лежит прищепленной тонкая (около 2-3х мм) шершавая пластина, которые по-моему делают из тефлона. Впечатывается в неё всё хорошо, единственная проблема, что она изнашивается. Мелкие частички поверхности незаметно отходят с каждой моделью при отрывании после печати. Со временем самые часто печатаемые места (центр) сильно вырабатываются и могут даже рваться. С учетом того, что я выше писал о том, что высоту я специально занижал для улучшения адгезии первого слоя, подложка убивалась довольно быстро (первую я убил за полтора или два месяца, и за отсутствием понимания еще где-то месяц корячился и продолжал печатать на её целых участках). Новая такая же стоила около 250-300 р. при заказе от 5 штук на али, но позже изучая вопрос я остановился на выборе альтернативной и абсолютно неубиваемой поверхности в виде тонкого калёного стекла, которое не изнашивалось от слова совсем, только если сам накосячишь.
А вот проблема трещин была более острая. Вот вам максимально полезная информация - Если у вас открытый принтер внутри которого гуляет сквозняк (или даже если просто открытый и вы думаете что сквозняка там нет) то печатать ABS пластиком вы сможете изделия максимум (если прям повезет) то высотой не более 50 мм. В идеале, с большой вероятностью успеха не больше 30 мм. Выше можно даже не пытаться - улетит в брак, либо руками потом будете клеить если повезет и допечатается с трещинами.
Чтобы ликвидировать эту проблему уже было необходимо создать для принтера замкнутое пространство - температурную камеру. Поскольку стол раскаленный и прям пышет жаром, он запросто сможет прогреть камеру даже не самую плотнозаделаннную до 50-60 градусов. За счет повышенной температуры сквозить через щели внутрь этой камеры воздух не будет. А скорость остывания пластика сильно замедлиться и дрейф температур между частями модели будет более слабый. Если вы помните как выглядит Ender - 3, то сразу становится понятно что легко и элегантно его закрыть не получится и придется делать для него подобие короба, внутри которого он будет размещен.
После изучения вариантов как быстро, легко и просто сделать камеру, остановился на варианте смотать её из поликарбоната (что используют для дачных теплиц) как раз нашел неиспользованный лист. Его можно очень здорово свернуть кругу буквой "П" и получить уже более половины нужной камеры. В качестве основания нашел сломанный квадратный икеевский журнальный стол. Нарезал дверку и крышу и получил вот такую камеру (специально в архивных фотках порылся).
На фото он еще без приделанной дверки которая просто открывалась вверх как кухонный шкаф. (К слову надо делать механизм крокодильчиком, с моим вариантам я потом замучался - дварка то огромная). Чтобы наблюдать за тем что творится внутри и при этом не выпускать горячий воздух из камеры - вырезал в центре дверки квадратную дырку в которую заклеил квадратную прозрачную пластинку (половинка от коробки CD диска :) ) Делать смотровое окошко лучше на уровне стола, поскольку самое важное чтобы хорошо отпечатались первые слои, остальное точно будет ОК.
Собственно даже такая кустарная камера сразу решила все проблемы с печатью АБС. Оставшиеся проблемы были связаны лишь с небольшим задиранием углов (эффект лодочки) при печати больших или очень долгих моделей. Дальше было обучение обработки моделей. Нужно было научиться модели клеить, обрабатывать механически и химически, чтобы повышать качество. Об этом мы поговорим в следующем посте.
Таким образом я зашел в АБС печать и смог начинать выполнять новый спектр задач с этим пластиком.
Хотел еще успеть описать в посте пару работ, но что-то и так накатал опять очень много. Думал сяду с утра напишу за часок пост, в итоге сижу уже 4.5 часа его пишу :) Давайте в следующий раз. На следующий уж точно расскажу о сортах пластика, их применении и особенностях при печати и обработке. Так же расскажу о программах по 3D моделированию и почему именно я выбрал и рекомендую выбирать Blender. Постараюсь и не забыть о полезных сайтах и ссылках которые помогут Вам освоить принтер или моделирование.
На этом закончим. Пишите свои вопросы, лучше в нумерованных списках, постараюсь ответить в комментах или отдельном посте. Хороших всем выходных!
Показать полностью
7
Опыт владения личной 3D мастерской ч.1 - Путь к мастерской
Всем доброго времени.
Около 4х лет назад я открывал и владел небольшой 3D мастерской (мастерской по 3D печати) и содержал её около 2.5 лет. Хотел бы поделиться своим опытом и возможно дать некоторые советы для тех кто хочет заняться этой интересной деятельностью. Всё что я описываю сугубо моё мнение, я не претендую на истину в последней инстанции, описываю то, что важно и справедливо было лично для меня на тот момент, и не факт что мой подход вам подойдет, но надеюсь полезную информацию Вам удастся выудить. Заранее хочу предупредить, что буду немного писать о себе, чтобы погрузить Вас в нужную атмосферу и контекст. Так же, пишите более полные вопросы, на какие темы касательно 3D моделирования и 3D печати стоит поговорить. Первый пост я уделю по большей части описанию как я к мастерской пришел, и в каком формате на 3D можно зарабатывать на жизнь.
Итак - шёл 2018 год, я многострадально и не без трудностей закончил университет, в котором проучился 6 лет вместо 4 из-за собственного разгильдяйства и некоторых проблем со здоровьем. На выходе из университета у меня не было денег, была старенькая пятнашка, на которой я наматывал по 50 км в универ и назад каждый день, а так же желание найти себе место в этом мире. Работа по специальности меня абсолютно не привлекала ввиду низких зарплат, неудобного расположения предприятий которые подошли бы для работы, а так же максимально туманных перспектив.
Несколько лет до выпуска из университета, я начал потихоньку осваивать Blender - хороший и бесплатный 3D редактор, с огромными возможностями и перспективами. Осваивал его исключительно самостоятельно по урокам, ютубу, помощи комьюнити и подобным вещам (по-моему начал еще на версии 2.74). Не особо активно, с несколько месячными забиваниями и перерывами. К моменту выпуска из университета, я побочно уже около года занимался простеньким фрилансом по 3D моделированию - моделированию простых деталек, простой ювелирки, ремонтом и подгонкой 3D моделей после сканирования, скульптинга. Брался практически за всё до чего мог дотянуться вне зависимости умел ли я это моделировать или нет.
Такая практика помогала очень быстро и успешно осваивать новые инструменты и хитрости моделирования, которые необходимы в реальной работе. Поступает заказ - берешь срок на исполнение с запасом на пару дней и пару дней тратишь на проработку вопроса инструментария и вариантов решения конкретной задачи. В месяц на таких заказах я вывозил довольно мало, от 5 до 15 т.р. Однако если учесть что такая сумма получается не за 160 часов работы, а за условные 30-50, выглядело это вполне адекватно. При этом каким-то магическим образом заказы стабильно появлялись. Работал я по достаточно низким ценам чтобы набить клиентуру и разрастись в количестве заказов, что постепенно и происходило, но естественно не с теми темпами, которых хотелось.
Если говорить конкретными суммами, то простое моделирование стоило от 300-500 р. За какую-нибудь не шибко сложную шестерню, или элемент крепления чего-либо. Такие заказы я любил, потому что по сути тебе дают чертеж на бумажке, ты тратишь 10-40 минут, и получаешь деньги. Всё максимально понятно. Заказы на различные пано, вырезки для ЧПУ станков были тоже не редкостью, и суммы там были порядка 1000-5000 р. за работу, которая выполнялась мною за 3-6 часов. К примеру Вот несколько моих работ тех времен:
Объявления я давал тогда чисто на Авито и через тематические группы и чаты с кучей народа в контакте. Посидев чисто на моделировании пару месяцев и понимая, что доходы и потоки заказов особо не растут, да и времени свободного как-то многовато я начал искать дополнительные методы заработка в формате 3D. Я переговорил с одним своим знакомым, который вёл для детей очный кружок робототехники, с целью, а давай попробуем очно детей поучить моделированию - вдруг зайдет? Формат вполне себе зашел, дети были возрастом 11-12 лет, обучались довольно шустро, а сама программа кружка включала работу с ноутами, поэтому особо заморачиваться не приходилось. Приносил свой бук, подключал к проектору и погнали. За один полуторачасовой урок на 6-8 человек я тогда получал 500 р. Вел 3-4 урока в неделю. С миру по нитке как говориться. Интерес больше был не финансовый, а в получении опыта преподавания и в проработке такого формата работы с детьми. Дети усваивали материал очень хорошо, особенно те 70-80% которых удалось зацепить. Моделирование это весело! Особенно когда дети моделируют то, что им нравится, а не что-то непонятное. Где-то через полтора месяца регулярных занятий у них выходило собирать довольно забавные сценки вот несколько их работ:
Получив опыт на примере одного кружка, я начал отписываться по всем местным группам робокружков чтоб найти себе еще учеников, и с еще двумя местами это даже получилось и я уже пришел туда на более выгодных для себя условиях. Так же растиражировал по ВК и Авито объявление о наборе групп детей для обучения моделированию онлайн. Таким образом я получил дополнительный +- стабильный доход от учеников в размере около 10-15 т.р. в месяц. Время конечно забивалось сильнее, но вместо с фрилансом (5-15 т.р) на это уже можно было более менее существовать. Уроки мои тогда стоили 300-500 р. за час занятий, обычно 3 вечера будних дней у меня были заняты по 3-5 часов на уроки.
Примерно в это же время я начал читать и задумываться о покупке 3D принтера. В то время я не особо следил за тенденциями в этой области, но прекрасно помнил как 2-3 года назад говорили мол: "Смотрите! Мы сделали самый доступный в мире 3D принтер! Любой может его позволить купить и поставить хоть дома! Он стоит всего лишь 130 т.р.!!!" В то же время где-то в памяти отложилось что с пол года назад я читал статью о новой вехе доступности принтеров и принтер можно было взять уже за 35-40 т.р. Ну и в целом я полез проверять цифровые магазины - али экспр., жирбест, и подобные на предмет стоимости современных принтеров. Дело было уже к новому году и вылезали вполне аппетитные скидки. В то время я рассматривал подобный агрегат больше с точки зрения интереса чем заработка, с мыслью - "если на этом можно много зарабатывать, то он бы уже в каждом доме стоял и на каждом углу продавался".
Точно не знаю в каком году вышла современная классика 3D принтеров, но тогда он был чуть ли не новинкой. Я говорю про замечательную модель принтера, которая называется Creality Ender - 3. Вот такой:
О нём шёл максимально хвалебный фидбек. У него было всё что нужно - Подогреваемый стол, Обдув детали, хороший крепкий каркас, не было каких-то критических проблем и браков. Отличный размер области печати - 235х235х250 мм. Высокое и стабильное качество печати прямо из коробки без тьмущи доработок (передаём привет Анет А6 и А8). Мог печатать с флешки или через подключению к ПК, и самое главное этот принтер я смог найти на жирбесте по хорошей скидке за почти 19 т.р. вместе с 1 кг катушкой пластика (скидка вроде была с 24 или 26 т.р.). Прикинув, что даже если на этом я и не смогу заработать денег, то уж получу крайне интересную игрушку, я естественно его заказал.
С этим принтером начался мой путь к 3D печати. Приходил он в полуразобранном состоянии. Многие элементы приходилось собирать и скручивать самому, натягивать ремни, стягивать каркас, при этом техника казалась невероятно высокотехнологичной и сложной. Стол я калибровал с особой дотошностью используя полосочки толщиномера (к слову это не верный подход и потом пришлось все переделывать) И да, действительно я сделал первую печать и она была вполне нормальной! С первого раза я получил прикольную модельку. Что на то время был лютый восторг. Вот оно у тебя в компьютере, а вот ты берешь прогоняешь через программу (слайсер) и оно жужжит и строится из расплавленного пластика.
Немного обвыкнув и приучившись работать с принтером я начал искать мастерские в своем городе и тщательно прорабатывать этот вопрос. Оказалось что в городе около 3х-4х мастерских 2 из которых сделаны на базе университетов и неадекватно дорогие. Другие 2 были относительно нормальные, но как я понял с физлицами работали нехотя, не брались за мелкие работы или тоже заламывали цены. Были конечно домашние мастера, но сервис тогда у многих был на ужасном уровне. Вплоть до того, что могли потребовать доплату за то что несколько раз перепечатывали тебе модель (сами косякнув с настройками), отдавали даже без банально удаленных поддержек, юбок, соплей и прочих следов печати, с дырками в верхних поверхностях из-за недостаточного заполнения и пр. При том даже отдирая поддержки можно было запросто отломить элемент модели. Уже позже видел как несколько моих знакомых у таких людей что-то печатали (не зная о моей мастерской) и получали результат, который я б просто выкинул в брак за х2.5 ценник.
Тут у меня и возникла идея открыть мастерскую по 3D печати которая будет обладать следующим рядом необходимых достоинств:
- Адекватная для клиента цена
- Доступность
- Возможность моделирования изделий
- Хорошее отношение к клиентам (довольный клиент всегда вернется с новым заказом если его всё устроило)
Т.к. у меня уже был основной доход в виде моделирования и уроков, я считал что могу первое время работать даже в небольшой минус, пока не разовьюсь и не встану на ноги.
По сути, я говорил, что возьмусь практически за любую работу за которую заплатят хоть какие-то деньги ведь работать принтеру, а не мне. 3D принтер вещь довольно интересная. С первого взгляда может показаться, что принтер это в какой-то мере твой работник. Ты загрузил его работой (поставил задание на печать) и он за какое-то время эту работу выполнит с довольно ожидаемым результатом, при этом ты можешь взять себе хоть 20 таких работников. На самом же деле всё слегка сложнее и не в полной мере так, но об этом потом.
Таким образом появилась концепция, которая мне показалась довольно интересной и прибыльной и я стал прорабатывать вопрос законности данного мероприятия (открывание ИП) и поиск офиса. В то время у нас в регионе проводилась госпрограмма поддержки ИП, и можно было защитить свою идею и получить от государства где-то 50-60 т.р. на основные средства бизнеса (компьютер, принтера, инструмент и пр.) Главное было потом (вроде через 6 месяцев) подтвердить, что деньги пошли именно на это чеками. Думаю и сейчас такие программы встречаются.
Первый офис был крайне забавным опытом. Это было помещение на первом этаже абсолютно обычной панельной девятиэтажки, в которой трехкомнатную квартиру переделали в коммерческую недвижимость и сдавали в аренду. Вход был не свой, а обычный - через подъезд. В соседних комнатах были ребята занимающиеся ремонтом обуви и женщина с ремонтом одежды. Моя комната была когда-то кухней всего 8 квадратных метров со всеми сопутствующими коммуникациями - газовой трубой, вентиляцией и старой батареей, которая зимой поджаривала ноги под столом. По итогу проснимал я тот офис где-то 6-8 месяцев. За аренду платил 7 т.р. + на 1 т.р. в месяц выходило электричество.
Что было необходимо для начала (подбиралось по принципу - сэкономил - считай заработал):
- Ноутбук - был свой старенький к тому времени 7 летний. (Если покупать стоил бы тысяч 12)
- Наш работяга принтер - Ender 3 уже кулпен (19 т.р.)
- Стол компьютерный для работы по моделированию и проведению уроков - взял на авито за большую шоколадку (не новый и не идеальный, но вполне себе ОК)
- Стол для принтера - взял старый стол книжку за 200 или 300 рублей на авито. Максимально огромный чтобы на нем разместить принтер, возможно еще один принтер в перспективе и зону обработки моделек. Поскольку стол книжка сама по себе довольно нехило вихляется, а принтеру нужно стабильное место без лишних раскачек и вибраций, с балкона были раздобыты палки, которые успешно вкрутились в раскрытый стол под столешку шуруповертом (ликвидировав опцию сложения стола). Всё закрепил до такого уровня что стол невозможно было качнуть как сильно бы не надавить. (Благо можно было сверлить стены, и к стене стол так же прикрутил уголками).
- Офисные стулья - по объявлению взял два обычных офисных стула около 1500 за оба. (С разодранными сиденьками, которые перетянул тканью)
- Полку для хранения пластика (бесплатно сколочено опять же из досок - Два вертикально стоящих обрезка ламината и по две доски в промежутке, в несколько рядов.) Получилось место для хранения +- 16-20 катушек. Что выше крыши на тот момент было.
- Принтер для печати документов 6 т.р.
- Интернет - оформил симку какого-то оператора, чтоб раздавать с телефона.
- Инструмент для обработки моделей - Шпатель, Кусачки, Пасатижи, Пасатижки мелкие, Нож канцелярский со сменными лезвиями, скальпель, шкурка, штангенциркуль, набор отверток, набор шестигранников, немного винтов и гаек разных размеров (для некоторых изделий), канцелярские принадлежности (скотчи, ручки, бумага и пр.)
- Немного химии для обработки - клей, суперклей, ацетон, нефтяной сольвент
- Катушки с пластиком разных цветов. Преимущественно белый и черный. Изначально использовал только PLA и PETG пока не научился адекватно печатать ABS-ом. Пластик заказывал 1-2 раза в месяц. Брал по 3-4 катушки. Пару белых черных и в нагрузку одну какую-нибудь интересного цвета. В то время закупка 4 катушек (4 кг) выходила в 1800-2000р. вместе с доставкой.
- Элементы комфорта - микроволновка, чайник, конфеты/шоколадки для клиентов и себя любимого.
- Реклама. Объявление на авито, создание группы в ВК, распечатка указателей на А4 листах для офиса и площадки около дома, чтобы люди могли нас найти, а так же внесение данных на Янд. карты и 2gis, чтобы организация могла находиться в поисках "3D печать". Всё делалось своими руками и бесплатно :)
На подготовку ушло очень мало времени. Офис обставился координально за 2-3 дня, и за неделю довез, всё что забыл сразу. Офис был настолько маленьким (напомню 8 м2), что даже о стойке для клиентов не шло и речи. Люди сразу попадали в эпицентр рабочего процесса (это кстати стимулировало не устраивать срач, и всегда держать порядок). С этого пошли трудовые будни.
В первую неделю работы, проходило и заходило много народа (по 4-5 человека в день) но больше с целью поинтересоваться - "А чё это такое", "А чё можно на это сделать", "Прям из пластика?", "А бампер мне на машину напечатаешь?", "Ты Алхимик, да? А свари-ка мне пивка!"
Я перенес своё рабочее пространство из дома, где постоянно отвлекаешься, на офис и график. С 9 до 18 на работу, как обычно. Если работы нет, или совсем уж лень, можно не ехать, или уйти пораньше. Но в целом лучше находится по графику в офисе и если нет работы работать на улучшение - верстать листовки для рекламы, спамить искать заказы, печатать вещи для портфолио и пр. Каждый день кроме воскресенья я ездил 20-30 минут от дома на машине в офис. Отделение работы от дома, крайне положительный опыт. Да, ты встаешь рано и едешь иногда и в пробки, но на работе ты работаешь и думаешь о работе, а дома ты отдыхаешь. Моё моделирование и уроки тоже отчасти перенес по времени и выполнял их в офисе и даже жить стало как-то увереннее.
За первую полную неделю было около 2х заказов на смешные деньги (суммарно на 1000-1500). Так же я отпечатал небольшой набор моделек на продажу/подарки клиентам, в частности Пупсов из Fallout 3, и выложив их на площадку потихоньку продавал. Через какое-то время придумал прикольный ход с печатью простых и легких подставок для телефона (чтоб стояли на столе с названием мастерской), которые давал клиентам в подарок (до этого давал закладки которые удерживали книгу раскрытой без необходимости держать её рукой) . Печатал их так же в свободное время "на развитие".
За первый месяц не было особых чудес или чего-то сверхъестественного и за вычетом расходов на бензин, аренду, электричество, интернет и пр. Удалось выплатить себе ЗП в размере 14 или 17 т.р.
Мало? Маловато, но когда ты понимаешь что всё что тут есть твоё, и ты ни от кого не зависишь того стоит. Подсчитав все моменты получалось что с одного распечатанного килограмма пластика выходит доход в +5-7 т.р. и когда ты смотришь на полку с пластиком и видишь там 10-12 катушек, в голове всё это хорошо калькулируется. В дальнейшем, конечно же доход рос, но ощущалось это не слишком сильно, потому что всё что не нужно было на жизнь я продолжал вкладывать в улучшение производства своей мастерской докупая оборудование, пластик и пр.
В целом я, если честно, не уверен, что кто-то до конца эту простыню осилил, много я в разные темы отвлекался, но впредь постараюсь уже более детально описывать те или иные темы касательно 3D. На этом первую часть поста я, пожалуй, завершу. Оставляйте вопросы и темы, которые Вам интересно, постараюсь ответить в комментах или подготовлю пост.
В следующей части планирую рассказать, как я рассчитывал цены за оказываемые услуги, как легко и просто считать свои доходы и расходы, в чем различие сортов пластика для печати, и кинематик принтера, а так же типы заказов с которыми я сталкивался, а так же несколько моих неудач.
Всем кто дочитал, спасибо за уделенное время. До скорого!
Показать полностью
6