Опыт владения личной 3D мастерской ч.2 - о процессе печати и первых доработках⁠⁠

Доброго времени! Неожиданно, после первого поста на меня подписалось около 400 человек. Не ожидал, что так Вам так зайдет, спасибо - держите продолжение.

Заранее хочу извиниться - тем и размышлений по 3D и 3D печати огромное количество и я пока не могу от начала и до конца придумать как всё это систематизировать, поэтому я буду давать небольшую аннотацию на то, что будет в посте, чтобы вы могли пропускать какие-то моменты, если вам о них известно.

В этой части поговорим о таких вещах как:

- Процесс печати от 3D модели до пластиковой модельки

- Формирование цен

- Первые несколько месяцев после открытия

Хотел бы уточнить, всё что я рассказываю касается FDM принтеров (принтера у которых материал является катушкой с прутком). Есть так же фотополимерная 3D печать - в качестве материала выступает жидкая фотополимерная смола. Там есть свои сложности, запахи, работа с химией в перчатках, просушка на УФ и пр. В эту степь я вас погрузить не смогу, из-за отсутствия собственного опыта по работе с ней. Поэтому говорим о FDM (так же иногда называют FDD это одно и тоже)

Немного хотел пояснить о механике процесса самой печати для тех кто не до конца её представляет. Сначала берется модель, сделанная самим собой в 3D редакторе или найденная в интернете (которых целые библиотеки на любые темы). 3D модель может быть как в формате какой-то отдельной программы по моделированию (.blend, .max, .skp и пр.), так и в универсальных форматах - .obj, .stl, .fbx. В целом в любом редакторе существует экспорт модели из их уникального формата в универсальный, поэтому даже получив файл в формате редактора можно выудить подходящий для печати файл.

Файл с моделью это просто файл с геометрией. Где есть огромное облако точек, между которыми натянуты плоскости в форме того, чего нам надо. Программы которые адаптирует, а даже если быть точным программируют (создают программу для печати принтером) модели называются - Слайсеры (От слова Slice - ломтик). Что делает слайсер? Тут нужно немного понимать как работает принтер.

Представьте, что вы ребенок у которого есть стол, тюбик зубной пасты и дикое желание слепить маленьку избушку. Вы открываете тюбик, наводите его рукой в то место где хотите сделать модельку и начинаете равномерно его выдавливать, естественно обрисовывая рукой квадрат - это наш первый слой - первый этаж избы. После первого квадрата, вы поднимаете руку выше и начинаете строить второй слой поверх первого. Вот именно так и работает FDM 3D печать. Только вместо рук у нас 3 шаговых двигателя которые ориентирует сопло по всем трём X,Y,Z осям, а вместо сдавливания тюбика еще 1 шаговый двигатель с механизмом подачи пластика, который называют Экструдер. Сопло естественно вкрученное в нагревательный блок греется до 180-250 гр. и выдает нам пластик с нужным потоком, который экструдер пропихивает еще в жестком виде до нагревательного блока.

Так вот слайсер, это программа которая преобразует 3D модель в G-Code (машинный код). По сути G-Code это текстовый файл где говориться в виде команд нечто вроде:

- Поставь температуру стола 100 гр.

- Поставь температуру сопла 250 гр, продолжи когда достигнется

- Двигайся в домашние позиции по осям Х, Y, Z

- Двигай двигателем Х на 100 вправо , двигателем Y на 50 вглубь

- Включи подачу пластика на такую то скорость

- Двигай туда то и сюда-то, а потом сюда и туда

и так далее. Т.е. команды максимально четкие и максимально понятные и их огромных текстовый файл, который просто подается принтеру и по порядку исполняются. Отсюда можно заметить что принтер это довольно глупое устройство, которое просто работает по машинному коду (многие считают что он что-то там сам умеет думать).

В самом слайсере есть настройки по сути температур, размеров и размещения модели, настройки качества печати (высота слоя, заполнение, толщина верхних нижних стенок, толщина периметров и пр.), доп элементов (поддержок и пр.) и многие другие тонкости. Если проще после прохождение слайсера у нас модель преобразуется в G-Code. Поскольку все принтера разные настройки принтера так же учитываются в слайсере, поэтому вряд ли вы найдете сразу готовые G-Codы для принтера, делать всё это придется самому.

Сами же слайсеры бывают разные. Я в разной мере успел попользоваться несколькими. Некоторые производители делают под свои принтеры какие-то свои слайсера (типо Wanhao используют свою версию Cura или Voxelab сделал свой слайсер уж не знаю на чьей основе), но в 90% случаев принтер работает или рекомендуют работать с универсальными слайсерами - программами которые подходят почти для любых принтеров.

Такие как:

- Cura

- Simplify 3D

- Slic3r

- RepiterHost

- Crafter

и многие другие. Сами ядра этих слайсеров сильно отличаются друг от друга отсюда и процесс печати чуть чуть меняется, например на ускорениях, и некоторых прочих элементах, поэтому разные люди предпочитают разные слайсеры, т.к. в некоторых более сложно или более просто можно настроить то что им нужно.

Я всем рекомендую Simplify 3D, к сожалению, он платный, но его не сложно спиратить, если жаба душит. В нем есть понятный русский язык с подсказками, возможность вручную выставлять поддержки, а так же что очень немаловажно для новичков - он хорошо рассчитывает скорости чтобы модель которую вы печатаете не перегрелась и не размылась от этого (правильно замедляет печать в узких местах).

Собственно выглядит после слайсинга это примерно так: (Тысячу лайков тому кто угадает чего это модель)

Как мы уже обсудили на выходе у нас есть G-Code, который надо как-то доставить до принтера. Обычно пути два (как в анекдоте), либо мы соединяемся с принтером через кабель и работаем так, либо записываем G-Code на вполне осязаемую SD флешку через картридер и эту флешку потом вставляем в принтер. Работать через провод удобно, особенно если где-то косякнул и надо быстро поправить. Однако как вы помните принтер исполняет команды друг за другом, и сам процесс так построен, что при печати через кабель принтер не получает весь G-Code сразу и целиком. Он просто забивает свою память 40-50 командами, а когда они заканчиваются в освободившуюся запрашивает новые следующие команды. Отсюда бывают замечательные приколы, что из-за USB удлинителя, или разных приколов вроде помех (пошёл трамвай), обрывов (разболтанный USB порт у компа / кто-то споткнулся об провод), печать может мгновенно остановится, т.к. принтер просто перестанет связываться с портом и выполнит все команды что у него были.

Поэтому я рекомендую работать с SD карточкой. С SD ситуация интереснее, т.к. коды он берет из неё, и даже ставит какой-то знак в код (типо на каком месте он сейчас печатает) за счёт этого знака практически во всех принтерах реализован Resume Failure. Т.е. если например отрубят электричество принтер остановится, а как питание восстановится, можно будет выбрать или принтер сам предложит продолжить с того места на котором остановились. Увы, при работе через кабель про такое стоит забыть.

Итак мы доставили код в принтер, в самом принтере в меню выбрали что печатать и нажали ОК. С этого момента наши полномочия - всё. Все необходимые данные о скоростях, температурах и пр. уже есть в самом принтере. Он начинает пошагово работать. Да, во время печати есть некоторые вещи которые можно подстраивать вручную, но они максимально общие - температуры, скорости, поток пластика, сила обдува, паузу можно поставить, и это почти что всё.

И вот именно здесь и появляется фактор опытности и умения печатать. Если вы адекватно настроили модель в слайсере, а так же вы имеете откалиброванный принтер, то вы просто уходите на время печати и можете даже не заглядывать на модель, всё с ней будет хорошо. Через пару часов просто его надо будет снять с принтера и почистить от следов печати.

Собственно всё, у вас есть готовая модель из пластика. Определенная сложность в этом процессе есть, но больше всего это сводится к опыту. Отпечатав пару десятков моделей, вы будете видеть и понимать какие косяки допускает принтер и соответственно сможете подправить эти настройки в слайсере и свести на нет проблемы, чтобы штамповать всё что угодно особо не задумываясь.

Логично всплывает вопрос, а кто осилит 3D принтер? По сути кто угодно. Для этого не нужно техническое образование, или какие-то узконаправленные навыки. Современные 3D принтера довольно "User Friendly" и не требуют сложного обслуживания или чего подобного от пользователя. Однако когда меня спрашивают я рекомендую принтер детям не младше 14 лет. Потому что кроме "Класс я распечатал вот такую штуку, распечатаю еще", должно быть понимание и интерес к самому процессу его настройке и оптимизации. За принтером надо следить, протирать от пыли, кусков пластика, периодически чистить сопло, смазывать мех. элементы.

Что-то опять простыня выходит :) Возвращаемся.

Итак, есть актуальное устойчивое мнение на текущий момент, что 3D принтера - дешевые, пластик для них дешевый, но печать по итогу всегда дорогая. Почему? Ведь, как мы вынесли мысль из прошлого поста - Принтер это работник, который работает за тебя. Дал ему задачу и он её спокойно делает. По тому что я описал выше, становится понятно, что скорость и качество получаемых изделий складывается из навыка самого печатника, крутости самого принтера, и механической и программной калибровки самого принтера.

Поясню. Практически все современные принтера могут выдавать офигительное и идеальное качество печати, но вот обычно от цены принтера и зависит насколько для этого должно быть понимание у самого печатника что он делает и настраивает. Чем дороже принтер, тем меньше требуется вмешательство человека для улучшения качества, и тем на бОльших скоростях это качество может выдаваться принтером.

Получается чтобы получить хорошее качество печати вам нужен либо дорогой принтер, либо очень понимающий и думающий печатник, либо же вы можете на любом принтере делать всё что и делаете только очень медленно. Вот и всё. К слову, это всегда актуальный и универсальный совет по улучшению качества - замедляй печать.

Отсюда и вывод - Платя за печать вы платите не только за само конечное изделие, но и за опыт и навык печатника, и качество его работы с принтером.

Как вы поняли путь у меня был где-то в середине. Принтер у меня был недорогой, но при этом вполне себе неплохой, который не шибко требовал к себе внимания и доп. настройки после сборки. Я до сих пор при печати могу запросто залипнуть на полчасика на то, как принтер обыгрывает и заливает те или иные места. Какой-то есть в этом кайф, что всё становится законченным и правильным.

О формировании цен на 3D печать

- Окупается ли 3D принтер ? - Да. Всегда и везде. Даже если вы дома хотите попечатать на заказ. Очень сложно не окупить свой принтер (если вы купили принтер который не стоит как турбина самолёта само собой). Принтера живут и работают очень долго (свой первый Ender я продал в этом году около 3х месяцев назад - получается почти 4 года пользовал, при этом крупная поломка за всё время была лишь одна, которая решилась полевым транзистором за 35 рублей, паяльником и несколькими каплями припоя). Вопрос по поломкам и стоимостям ремонта, тоже как-нибудь разберу.

Самый важный вопрос - Как определить цену на печать?

Наипростейший вариант пробежаться по авито и посмотреть конкурентоспособную цену. В 2018, в моем городе это было от 7 до 15 р. за грамм получаемого изделия. Из этой вилке я поставил цену в 10 р./грамм и начал работу.

Почему цена гуляет? Потому что расчет через граммы, это не самый удобный подход. Где-то через год я его, кстати и сменил. Как делать расчет пограммно:

У вас есть принтер за 19 т.р. представим, что у него есть износ. Свой принтер я продал после 4-х лет экспулатации за 13 т.р. (68% от изначальной цены). Получаем что за 4 года он потерял в цене 6 т.р.- цена его износа (32% за 4 года = 8% стоимости принтера теряется в год). Опять же всё это справедливо если вы не убиваете принтер нон-стоп печатями по 70-80 часов без продыха, а на вполне работающем цикле рабочих дней, выходных, обслуживании. Я уделял время в каждую пятницу, чтоб протереть, прочистить, подкалибровать/смазать принтер, уходило на это не более получаса.

По грубой прикидке, получаем что в месяц наш принтер дешевеет на 66 рублей. В целом это можно было бы это и опустить, но я предпочитаю всё учитывать.

Далее нам необходимо вычислить стоимость пластика. Да, в текущие времена стоимость пластика резко выросла. Я заказывал небезызвестный печатникам пластик фирмы FDPlast т.к. пластик у них был довольно лоукостерный, при этом по качеству он был конечно похуже более дорогих, но в целом вполне себе нормальный и даже хороший на качестве конечных изделий. Из проблем встречались подпутанные катушки, которые доставляли неудобство в необходимости их постоянно поправлять, чтоб не заклинила печать, но когда ты следишь за печатью это не сложно. Ради ностальгии напишу цены, за которые тогда заказывал:

- HIPS - 357 р./кг

- ABS - 457 р./кг

- SBS - 750 р./кг

- PLA - 780 р./кг

- PETG - 900 р./кг

По сортам обязательно потом обсудим чем отличаются и для чего нужны разные. К этим ценам так же добавлялась стоимость доставки из Москвы. Для двух катушек цена доставки была где-то 170 р. за катушку, но при 4-х уже выходило ближе к 120 р. за катушку и уже при увеличении количества катушек цена уже не сильно падала. Отсюда и почему я по 4 катушки и заказывал.

В первое время я печатал только PLA и мечтал перейти на ABS, т.к. печать им более востребована, да и пластик дешевле, а цена на продажу выше. За счет разброса цен - цена печати складывалась в этом способе двумя переменными.

- Каким материалом печатаем?

- Какое качество печати (Высота слоя)?

Высота слоя это основной элемент качества печати. Как описывал выше аналогию с тюбиком зубной пасты, так и в целом печатает сам принтер. Он наносит такие колбаски друг на друга и зазор который я нарисовал синей стрелочкой. Он есть, к сожалению всегда и везде. Не только с краю (изображение то в 2D, а Вы представьте это в 3D, для этого нарисовал точками синии линии, чтобы было понятно что это по всему периметру).

И чем меньше высота слоя тем более четко очерченная получается модель. (Получается слайсер аппроксимирует модель высотами слоя (Берем морковку и ставим её вертикально, нарезаем в воздухе слева направо - чем на большее количество кусков нарежем тем лучше передадутся контуры и округлые переходы по форме)

Отсюда следует что уменьшая высоту слоя - мы увеличиваем качество печати - поверхность становится более однородная и менее шершавая, контуры лучше повторяют форму, пропорционально уменьшению высоты увеличивается время печати модели.

Для FDM технология справедливо печатают слоями от 0.05-0.08 (в очень редких случаях) до 0.25-0.3 мм. Я разбивал качество на 3-4 вида:

- Максимальное - 0.1 мм, Отличное - 0.15 мм, Хорошее - 0.2 мм, и для общих технологичных вещей - 0.25-0.3 мм.

Лучше чем 0.1 мм печатать можно, но не на каждом принтере заметишь разницу между 0.05 и 0.1 мм, т.к. при таких размерах очень сильно сказываются микровибрации, скорость работы принтера и пр. Мало того что модель которая печатается 1 час слоем 0.2, будет печататься два, два с половиной часа слоем 0.1, то слоем 0.05 её надо будет печатать около 5 часов, а чтобы еще и заметить разницу между 0.05 и 0.1 еще б при такой печати её б по хорошему замедлить. Итого вместо того чтоб печатать час, мы печатаем деталь - день, и то если не пойдет какой-нибудь косяк или брак. Отсюда и вывод что нужно всегда понимать оптимальное качество которое нам необходимо. Нет смысла в печати САМЫМ КРУТЫМ КАЧЕСТВОМ, потому что это долго, нудно и не нужно. Слой 0.2, а уж тем более 0.15 на не космических скоростях дает хорошее межслойное качество например:

Опять я что-то в лес какой-то убрёл, от формирования цен.

И так. Зависит цена от пластика (потому что пластик сколько то стоит) и от высоты слоя (качество) потому что чем лучше высота (чем меньше) тем дольше будет происходить печать.

Допустим Вы зашли в условный ДНС и купили там катушку пластика PLA за 1200 р. В катушке у Вас 1 кг чистого веса нетто самого пластика (Брутто около 1250 с катушкой). Получается себестоимость 1.2 рубля за грамм пластика. Что наползает в себестоимость сверху? Стоимость износа принтера на грамм печати (давайте, пожалуйста, не будем это считать, просто не съедим булочку на обед раз в месяц и отложим туда 66 рублей), стоимость электричество (у меня выходило около 700-1000 р. за месяц при печати наверное 1 - 1.5  кг в месяц), а так же заложим в цену то, что у нас может выйти брак, а так же дополнительные растраты пластика на поддержки, каймы, антисквозняковые стенки, мусорные столбики и прочие приколы, которые расходуют больше пластика. Я закладывал на это с большим запасом 15% веса изделия.

Итого 1.2 р. за грамм + электричество при печати одного кг в месяц 1 р. + 15% от этого всего для запаса брака и доп вещей, которые убираются после печати. Итого 2.53 р. за грамм выходит абсолютная себестоимость без какого-либо дохода. Это значит, что за одну отпечатанную катушку нам необходимо заработать как минимум 2530 рублей, чтобы выйти в ноль.

В том то и удобство пограммного расчета, что считать дальше уже супер просто - Если цена к примеру будет 5 р. за грамм получим 5000 р. с катушки и вычтем 2530 р., и получим 2470 р. дохода. Если вы читали достаточно внимательно, то чуть выше я написал что в первые месяца я за месяц на заказ отпечатывал +- 1-1.5 кг. Отсюда стоит сделать вывод, что печатать за 5 р. за грамм довольно не выгодно, т.к. дохода за это я получу около 2.5 т.р. Тут кроется коварная хитрость. Может показаться, что если я подниму цену в два раза - т.е. до 10 р. за грамм, то получу в два раза больше - т.е. 5 т.р. дохода, однако опять это не так. При 10 р. за грамм с катушки мы выручим 10 000 р., и отнимем 2530 р. и получим без тридцати рублей 7500 р. дохода. При 15 р. за грамм уже будет 12.5 т.р. дохода. При этом это довольно неблагоприятный прогноз. Берется большой запас.

В целом из-за более дешевого материала в то время (расчет то сверху под 1200 р. за кг, а тогда всего стоил 700 р.), того, что многие вещи было необходимо моделировать под заказ перед печатью, а так же увеличивать цены из-за фактора срочности. Распечатывая килограмм -  конечная сумма выходила больше чем в расчетах. При этом если не брать в расчет работу с Юр. лицами. Заказы с Юр. лицами обычно тарифицировались не пограммно, а печатались по договорной цене.

К примеру, у меня был заказ на крепления каких-то считывателей на стену. Они шли вместе с самим считывателем, но со временем ломались, а отдельно от считывателей не продавались компанией. По сути это простая пластинка с язычками и бортиками. Весила по итогу печати около 15-20 грамм. С учетом стоимости печати должна была стоить 150-200 р. за штуку (при тарифе 10 р./грамм). Однако цена 500 р. за штуку того качества, которого я изготовил им макет, их более чем устроила. И я изготовил им 20 штук про запас. Растрат пластика на 400 грамм (2.53*400 = 1012 р. себестоимость), а приход 10 т.р. = 9 т.р. чистого дохода за день печати. Это пример вполне адекватного и выгодного заказа с Юр. лицом. Кто-то возможно скажет что цена завышена. Для Физ. лица - да. Однозначно. Физ. лицу я бы напечатал дешевле, но с Юр. лицом надо договориться, всё обсудить, съездить за деталью, смоделировать, напечатать в небольшой срок, отвезти детали обратно, подготовить набор документов (Счет, договор, акт вып. работ), всё у них подписать и поставить печати и не потерять в последствии все эти документы. За это я и изволю у вас просить 20 миллионов долларов.

Как выяснилось. Тарификация в данном случае зависит от высоты слоя и используемого материала. На тот момент это была вполне актуальная система, которая меня устраивала, однако со временем и обилием заказчиков с которыми просто сложно всё обсудить, сам начинаешь в этом гулять, и рассчитывать таким образом становится сложно. Поэтому я перешел на почасовую тарификацию. Выглядело это так. Я считал за какое время мой принтер отпечатает килограмм пластика закладывая это в цену плюсовал электричество и необходимый мне доход с одного килограмма уже понимая сколько с 1 кг я должен получить дохода и получалось что-то вроде 120-150 р. за час работы принтера. Самый большой плюс в том, что стало не надо каждому объяснять по тысяче лет, что есть разные материалы, что есть высота слоя, что МАКСИМАЛЬНОЕ КАЧЕСТВО - оно вам не надо, и так будет хорошо и т.д. Этот метод ускорил и упростил концепцию ценообразования и процесс общения с клиентом. Естественно цена указана с учетом браков, доп. затрат пластика, и всем что связано с работой принтера. Моделирование оплачивалось отдельно-сдельно в зависимости от детали.

Это большой кайф такой работы, в том, что ты заранее можешь просчитать тот минимум который ты с этого получишь, а имя статистические данные по году работы, ты можешь спланировать доходы на год вперед, понимать что тебе нужно делать, сколько материала закупать и пр.

В то время, по моей статистике оказалось, что самое затишливое и скудное по заказам время получалось летом, когда тепло. Я это аргументировал тем, что люди либо на пляже, либо на даче, либо на работе думают о пляже или даче. Поток заказов к лету сильно снижался, и поэтому я сильнее надавливал на те контакты и рекламу что я мог получить бесплатно. Собирал портфолио в виде напечатанных моделек, фотографировал это всё дело. Собирал PDF файлик с мини-презентацией, чтобы отсылать его почтой организациям как рекламу, если вдруг кто заинтересуется, или если найду какой-либо интересный концепт или решение для какого-то бизнеса. Делал макет листовок с тарификацией и подобное. Когда наступали холода и кончались дачи, люди начали заказывать. Чем холоднее на улице, тем больше люди видно укореняются в свой быт и ищут в нем различные увлечения или необходимости ремонта или улучшения своего качества жизни и заказы бьют ключом. С юр. лицами каких-либо статистических изменений из-за времен года не замечал. С ними заказ как снег на голову может упасть в любой момент.

Первые несколько месяцев после того как открылась мастерская, были довольно спокойными. Заказчиков было не много, за месяц удавалось вместе с саморекламой (подставки под смартфон с названием мастерской) отпечатывать по 1-1.5 кг. Начали появляться и связываться первые Юр. лица, с которыми заказы практически всегда были вкусными по доходу, но не всегда удобными. Ввиду сроков работ, необходимого качества (бывает что очень сильно могут придираться) и конечно количества. Что интересно препираний по цене от юриков я не встречал ни разу, не скрывая что работа с юр. лицами дороже чем с физиками - все всё понимали.

Получаемые деньги хотелось вкладывать в улучшения производства, встал вопрос о втором принтере, но денег на него особо не было, поэтому самым первым моим шагом в течение первых месяцев стало обучение работы с ABS пластиком.

В чем корень проблемы. Как писал выше - ABS пластик востребованный и сам по себе не дорогой. Где-то читал что в мире около 80% всего что сделано из пластика сделано из ABS пластика (за достоверность не ручаюсь, но очень на это похоже). Конкретнее сорта мы еще обсудим в будущих постах. Самая большая его сложность - печать. Как же с ним по первости тяжело. Он банально плохо липнет к столу (проблема адгезии в целом одна из центровых в 3D печати), из-за прошлого факта, он может отойти и отклеиться во время печати, если этого вдруг не произойдет, может запросто возникнуть эффект лодочки (задираются и приподнимаются углы модели которая стоит на столе), может дать трещину и расколоть модель где-то по середине. Получается что стоя на столе температура стола 110-120 градусов, температура сопла 250, когда модель вырастает вверх, распределение температур становится очень не очень. Представьте модель высотой 10 см, снизу условно первые 5-10 мм высоты будут температурой довольно близкой к температуре стола, на высоте уже 5 см, ближе к температуре окружающей среды, а на высоте 10 см где идет печать 250 градусов немного прогревают верхние слои, а вся модель довольно цельная и склеенная межслойной адгезией, запросто модель может сделать *ХРУСТЬ* и дать где-то в середине здоровенную трещину после чего придется прервать печать, т.к. модель может и сместиться, или сопло начнет её гнуть в разные стороны как сосиску. Бывают трещины и поменьше, которые так же огорчают когда смотришь на результат. Бывают и трещины не исполинских размеров которые формируются от *ХРУСТЯ* который происходит уже в момент когда модель допечаталась и остывает. Вот именно от этого прям обидно.

Проблема адгезии на тот момент конкретно у меня стояло не так сильно. Принтер откалиброван довольно хорошо и чуть ниже чем надо. Первый слой излишне впечатывался в стол (условно надо было печатать высоту 0.2 мм, а расстояние от сопла до стола в том месте было например 0.15 мм. из-за чего липло лучше). Так же на то время я использовал базовую подложку, которая шла как поверхность с принтером. Об устройстве принтера поговорим как раз наверное в следующей статье. По сути идет алюминиевый стол, который нагревается, а на нём лежит прищепленной тонкая (около 2-3х мм) шершавая пластина, которые по-моему делают из тефлона. Впечатывается в неё всё хорошо, единственная проблема, что она изнашивается. Мелкие частички поверхности незаметно отходят с каждой моделью при отрывании после печати. Со временем самые часто печатаемые места (центр) сильно вырабатываются и могут даже рваться. С учетом того, что я выше писал о том, что высоту я специально занижал для улучшения адгезии первого слоя, подложка убивалась довольно быстро (первую я убил за полтора или два месяца, и за отсутствием понимания еще где-то месяц корячился и продолжал печатать на её целых участках). Новая такая же стоила около 250-300 р. при заказе от 5 штук на али, но позже изучая вопрос я остановился на выборе альтернативной и абсолютно неубиваемой поверхности в виде тонкого калёного стекла, которое не изнашивалось от слова совсем, только если сам накосячишь.

А вот проблема трещин была более острая. Вот вам максимально полезная информация - Если у вас открытый принтер внутри которого гуляет сквозняк (или даже если просто открытый и вы думаете что сквозняка там нет) то печатать ABS пластиком вы сможете изделия максимум (если прям повезет) то высотой не более 50 мм. В идеале, с большой вероятностью успеха не больше 30 мм. Выше можно даже не пытаться - улетит в брак, либо руками потом будете клеить если повезет и допечатается с трещинами.

Чтобы ликвидировать эту проблему уже было необходимо создать для принтера замкнутое пространство - температурную камеру. Поскольку стол раскаленный и прям пышет жаром, он запросто сможет прогреть камеру даже не самую плотнозаделаннную до 50-60 градусов. За счет повышенной температуры сквозить через щели внутрь этой камеры воздух не будет. А скорость остывания пластика сильно замедлиться и дрейф температур между частями модели будет более слабый. Если вы помните как выглядит Ender - 3, то сразу становится понятно что легко и элегантно его закрыть не получится и придется делать для него подобие короба, внутри которого он будет размещен.

После изучения вариантов как быстро, легко и просто сделать камеру, остановился на варианте смотать её из поликарбоната (что используют для дачных теплиц) как раз нашел неиспользованный лист. Его можно очень здорово свернуть кругу буквой "П" и получить уже более половины нужной камеры. В качестве основания нашел сломанный квадратный икеевский журнальный стол. Нарезал дверку и крышу и получил вот такую камеру (специально в архивных фотках порылся).

На фото он еще без приделанной дверки которая просто открывалась вверх как кухонный шкаф. (К слову надо делать механизм крокодильчиком, с моим вариантам я потом замучался - дварка то огромная). Чтобы наблюдать за тем что творится внутри и при этом не выпускать горячий воздух из камеры - вырезал в центре дверки квадратную дырку в которую заклеил квадратную прозрачную пластинку (половинка от коробки CD диска :) ) Делать смотровое окошко лучше на уровне стола, поскольку самое важное чтобы хорошо отпечатались первые слои, остальное точно будет ОК.

Собственно даже такая кустарная камера сразу решила все проблемы с печатью АБС. Оставшиеся проблемы были связаны лишь с небольшим задиранием углов (эффект лодочки) при печати больших или очень долгих моделей. Дальше было обучение обработки моделей. Нужно было научиться модели клеить, обрабатывать механически и химически, чтобы повышать качество. Об этом мы поговорим в следующем посте.

Таким образом я зашел в АБС печать и смог начинать выполнять новый спектр задач с этим пластиком.

Хотел еще успеть описать в посте пару работ, но что-то и так накатал опять очень много. Думал сяду с утра напишу за часок пост, в итоге сижу уже 4.5 часа его пишу :) Давайте в следующий раз. На следующий уж точно расскажу о сортах пластика, их применении и особенностях при печати и обработке. Так же расскажу о программах по 3D моделированию и почему именно я выбрал и рекомендую выбирать Blender. Постараюсь и не забыть о полезных сайтах и ссылках которые помогут Вам освоить принтер или моделирование.

На этом закончим. Пишите свои вопросы, лучше в нумерованных списках, постараюсь ответить в комментах или отдельном посте. Хороших всем выходных!