Подвесное КРЕСЛО
Весенний сезон дач и отдыха открыт. Делаю такие кресла, кому интересно пишите звоните, сделаем отправим.
Весенний сезон дач и отдыха открыт. Делаю такие кресла, кому интересно пишите звоните, сделаем отправим.
Вот, сделал первый свой сундук. Из мебели до этого, делал только полки, стиллажи, простые столы и табурет. Давно хотел сундук сделать.
Сундук "Вайтран". По мотивам Скайрима. Думаю, фанаты порадуются!
Ясень, толщина доски - 4,5 мм. Оковка и фурнитура - латунь. Все ковал вручную. Состаривал металл. Размер - 70 х 31 х 44 см. Долго делал и вот, наконец доделал.
Не так давно обратились к нам с креслом. В отличие от прошлых и привычных уже работ, здесь нужно было поменять только обивку. Но. Была одна деталь, которая отличала это кресло от других подобных. Точнее, две детали: вставки в каркасе подлокотников.
Собственно, сам пациент:
Самое неприятное во всем этом деле - потрошение кресла, снятие обивки. Старый поролон сбивается в одну тонкую, неприятную, клейкую массу. И частично до этого ссыхается и высыпается. Прелестно, не правда ли?
Как и положено, всё было почищено, каркасы переклеены, а резина поменяна на стропы. Имеются также мебельные ленты, но в некоторых случаях заказчики просят нетянущуюся основу. Сверху на стропы прибивается техническая ткань, которая предотвращает поролон от излишнего трения о стропы. Да и выглядит эстетичней с изнанки.😁
На сиденье стандартно делаю толщину 60мм, на спинку 40мм. Обычно сбоку еще клею поролон 10мм, но в данном случае решила обойтись без него. Во-первых, ничего там не было, а заказчица хотела, чтобы форма осталась максимально та же, а во-вторых, подлокотники потом тяжелее бы прикручивались.)
Ткань была была выбрана довольно специфическая, плотная. Спинка изогнутая. А форму тоже нужно было сохранить. И вот тут пришлось помудрить слегка.🤔 Ну, с сиденьем проблем не было особых, о чём может сказать моя довольная физиономия.😄
Отставим лирику и вернёмся к нашим баранам спинке. Ткань получилась натянутой, требовался шов, но мне показалось, что он категорически не будет смотреться на такой ткани и с таким рисунком. Вызвали заказчицу на совещание, благо живёт неподалеку. И услышала: "Делайте шов, главное, чтоб натяжения не было. Будет накидка на кресле." Сказано - сделано. Разметила, прошила. Подкладку пришлось прорезать, чтобы её прибить к каркасу. Ну и то, что примерно получалось, но ещё без шва.
А дальше началось самое весёлое. Вставки в подлокотники. Форма замороченная, направление рисунка нужно было сохранить и - парам-парам-пам - ткани было вообще впритык. Потому что на эти вставки вообще она не рассчитывалась заказчиками. Что в таких случаях бывает? Правильно, косяки.
Сначала была сделана одна вставочка. Смотрю, а рисунок вниз головой. И ткани, кажется не хватит на исправление.
Пришлось снимать. Всё. Нафиг. Снимать. И колдовать с оставшимися кусками. С большей стороны переделала на меньшую, а туда клочок отмерила-таки чуть ли не до милиметров. Верхняя - до исправления, снизу - готовая. Ну и ниже - как оно должно было получиться изначально.
Дальше подшивка углов и задняя фанера на спинке. Её сначала нужно было прикрепить, а потом завернуть внутрь ткань, тоже получилось довольно муторно.
Готовое кресло забрали на днях, заказчики довольны. Надеюсь человека, для которого, собственно, оно делалось, тоже всё устроило. Работа над этим креслом отличалась от прошлых. Но это тоже опыт.)) И фото готового кресла. Кстати, шов не сильно заметным вышел в итоге. Зря беспокоилась.)))
Спасибо за внимание тем, кто дочитал до конца😁
Много разной работы, и, если честно, не до описаний бывает совсем. Из последних работ - закончили на днях - комплект из шести "венских" стульев. На самом деле комплект из пяти, шестой другой модели, но заказчик один, поэтому считаем всё в одно😁. Записала в кавычках, потому что общепринятое название гнутой мебели. Не много кто вникает, что данные экземпляры могли быть также произведены в Чехословакии или вообще в Самаре. Но это всё - лирика. Итак, вот в таком виде "пациенты" поступили к нам:
Все были расшатанные, потрепанные временем; трём из них также пришлось менять сиденья на новые. Старое покрытие было довольно светлого оттенка, и изначально предполагалось, что в обновлённом виде будет плюс-минус так же. Но... Заказчица выбрала уже другой оттенок, классический, после выкраса. Фурнитуру тоже пришлось заменить на гнутых элементах.
В остальном всё в привычном режиме: разбор, смывка старого покрытия, зачистка, покраска.
Так выглядели ножки уже зачищенные:
Вырезали новые сиденья из фанеры 6мм. Да, нет анатомического изгиба, или как-его-там, да, прямое. Зато толще, прочнее, да и выглядит неплохо.
Так как они были в разы светлее, то сначала я покрыла их морилкой. Водной, конечно. Под акриловый лак. Затем тоннированным лаком оттенка "тик" всю поверхность. И потом ещё бесцветным для прочности покрытия, а также устранения одного нюанса тонированного лака - всем хорош, только небольшая липкость после высыхания не проходит. И, собственно, результат работы.
Обороты растут, и мы постоянно улучшаем производственные процессы и устанавливаем новое оборудование. Часть оборудования приходится делать самим, т.к. либо новое профессиональное стоит по несколько миллионов (так сами собирали шлифовальную линию), либо оборудование на рынке не подходит под наши нужды (сами делали стеллажи, шлифовальные станки с de-terro).
Расскажу, как технический директор Максим спроектировал упаковочные столы, за которыми работают до сих пор.
Когда только начинали, заматывали все детали в пупырку. Не было даже брендированной коробки, была обычная стандартная.
Так это было: рулон пупырки диаметром примерно 1 метр и обычный офисный стол. За столом прямо на полу валялся этот огромный рулон. Его тянули по полу, по грязи, чтобы запаковать: тянешь, отрезаешь, упаковываешь. Этот отрезанный хвостик всё время падал вниз, и каждый раз приходилось его доставать. Очень неудобно.
Поэтому нужен был хороший упаковочный стол. А если что-то нужно, значит кто-то это уже придумал.
Стали смотреть в Интернете. Нашли хорошую фирму - они продавали основу, к которой можно взять дополнения. Там все продумано, но сама основа стоила на тот момент 50-60 тысяч рублей. И это только сам стол без всяких дополнений. Посчитали, что с теми дополнениями, которые нам нужны (светильник над столом, держатель, диспенсер для скотча и прочее) выходило около 90 тысяч. На тот момент это было дорого.
1. Убрали рулон под стол так, чтобы получилась легкосъемная конструкция. Подошел, снял, положил и все крутится. Теперь, когда отрезаешь пупырку, она не падает назад. Там есть два черенка, которые поднимаются, когда тянешь пупырку, и тогда она свободно едет. Опускаешь, натяжение убираешь, и два черенка тормозят лист и не дают уехать назад.
2. Сделали столы мобильными. Стол можно легко взять и перенести.
3. Сбоку сделали полку под коробки с фурнитурой. Если просто прикрепить доску, она очень быстро сломается — нужна опора. Максим сделал опору под углом так, чтобы она занимала как можно меньше площади на полу, поэтому она сужается к основе.
В дальнейшем сделал полки без сужения, так как места было достаточно.
4. Сделали светильник, полку под монитор.
Измерим в наших условных единицах (уесы). Месячный план по упаковке сейчас 12 тысяч уес - за уес считаем наш самый продаваемый продукт растущий стульчик. От него отталкиваемся при производстве других продуктов. В каждом стульчике 11 деталей. За один шаг упаковщик берёт по 2 детали. Один шаг к детали и обратно к упаковочному месту. И каждый раз он делает два лишних шага. Если посчитать, то выходит 144 тысяч лишних шагов в месяц.
То есть, когда мы упаковывали в пупырку, не имея стола, происходило очень много лишних движений. К примеру, взять самую низкооплачиваемую ставку — 250 рублей в час, то в месяц экономится 10 тысяч рублей (на примере стажера).
С одного стола мы сэкономили около 50 тысяч рублей без учёта того, что это был наш материал — фанера и работа Максима.
Остальные столы сделали по подобию. Сейчас стоит шесть упаковочных столов, между ними стеллаж с полками. Они не скреплены между собой, поэтому в любой момент всё можно перенести.
Не так эффектно, как на крупных заводах, но эффективно и удобно.
Сейчас мы редко используем пупырку — только для небольших заказов, когда нужно что-то дослать. Все остальное упаковываем в крафтовую бумагу - коробки специально разработаны так, что детали лежат плотно и не болтаются.
Это упаковка в пупырку раньше - настольный мольберт.
Сейчас он пакуется в фирменную коробку и в крафт.
Сравнение строй и текущей упаковки.
Кстати, мольберт выглядит так)
Подписывайтесь, рассказываю о своем производстве и маркетинге)
Стулья неплохие, крепкие, тяжеловатые. Древесина жесткая, но иногда колкая. Заказчик пожелал поменять обивку и переклеить каркасы стульев.
Переклейка - не проблема самс по себе, вот только обивка наружная. Чтобы разобрать эту прелесть, нужно сперва снять обивку с сиденья. А это непросто: под тесьмой скрывалась тонна скоб, вбитых глубоко и качественно. Правда, справедливости ради, со спинки обивку снимать было много тяжелее. Кромка узкая, одно неловкое движение и можно повредить деревянный край спинки.
Такой радости было 8 штук: 2 стула с подлокотниками, как видите, на них тоже обивка имеется, 5 стульев без подлокотников и банкетка. Все сиденья на лентах с подкладками. А новая обивка делается на собранные изделия и никак иначе. Поэтому сначала у нас были переклеенные скелеты (даже не в шкафу)
Дальше было весело: прибить к сиденьям подкладку, затем ленты и поверх еще одну подкладку
И-и... самое интересное - подготовка обивки и муторное выполнение, бесконечное, скрупулезное, требующее повышенного внимания. Ох, как же мне не нравится подгонка рисунка на обивке!
Искренне забавлялась с этих "юбочек"😁. На спинках было нечто похожее.
Подрезать ткань приходилось под самый край, достаточно часто меняя лезвия ножа, тупится моментально, а учитывая структуру ткани... В общем, лучше велюр, чем жаккард.)))
Для декора краев и чтоб спрятать скобы есть два варианта, с каждым свои сложности: молдинг+гвозди или тесьма. На свои стулья заказчик пожелал тесьму. Приклеивалась она на пва столярный, прозрачный.) Клеит хорошо, следов не оставляет при должной аккуратности
Конечный результат всегда лучше, чем исходный вариант.) Заказчик доволен, но радость от проделанной работы, которая неплохо получилась - еще лучше.😁))
На этом пока все, всем дочитавшим - спасибо за внимание!😁
Всем добрый день, снова новиночка.
Залили эпоксидной несколько столешниц из слэбов корней ореха. Пока красавцы сохнут, но скоро часть из них разберут новые хозяева.
Самое трудоёмкое -это многоэтапная шлифовка после заливки. И наконец финальный штрих и проявление красоты - покрытие столешницы масловоском.