В продолжение к прошлому посту Освоили литьё пластика

Продолжаем работать над статуэткой Гарруса. Самая крупная деталь это тело, если мы будем отливать так же как и другие детали, обычном литьём, то его вес составит 600+ грамм и так как ноги к телу будут крепиться на магнитах, то это слишком большой вес и возможно он будет не устойчив.

По этому было решено собрать станок для пустотелого литья. Сейчас станок ещё "сырой", его нужно дорабатывать, в будущем он будет работать от двигателя, но даже сейчас он выполнил свою задачу, правда пришлось в ручную крутить 10 минут)

Видео из ВК, пикабу отказался загружать это видео на прямую(

В общем тест удался, мы залили 300 грамм пластика (половина от полнотелого), по отверждению тело очень прочное, но есть мелкие пузырьки, которые после доработки станка уйдут на нет, так как вращение будет равномерным

Как писал выше технология ещё сырая, возможно среди Вас есть Человек с опытом в этом деле, с большим удовольствием получили бы совет-другой.
В сборке станка помогают @Vaaform и @uchusverchus

После того как выложил пост про 10 одинаковых статуэток напечатанных на 3д принтере, в комментариях начали настаивать, что нам нужно освоить литьё, чем мы и занялись.

Почитав в интернете про эту технологию поняли что нужно купить оборудование - вакуумную камеру и насос. На авито в нашем городе такое не продавалось в тот момент, нашли на озоне камера 9 литров + насос на 17.000 рублей

Опыт с литьевым пластиком у нас был ранее, но очень печальный, мы купили 10 литров, отлили один магнитик, у нас он получился мы обрадовались, убрали в ящик пластик, через пару месяцев решили продолжить литьё, а пластик уже испортился, оказывается после вскрытия его нужно как можно скорее израсходовать, иначе он наберёт влаги и кристаллизуется, тем более у нас в Сочи с нашим влажным климатом.

Наш выбор пал на пластик Caspol One со временем жизни 5 минут 16000 рублей за 10 кг, по комментариям поняли что этого будет достаточно, что бы успеть сделать всех операции - смешать, залить, вакуумировать и как уже позже мы узнали дать давление.

Силикон выбрали самый мягкий с твёрдостью 10 по шору 9000 рублей за 10 кг, так как нам нужно лить в закрытые формы и хотим что бы силикон выворачивался, что бы достать деталь.

И так, приступим к задаче, у нас заказали несколько статуэток Гарруса и Тали из игры Mass Effect. До этого мы уже их делали об этом можно подробнее прочесть в этом посту Статуэтки Mass Effect
В момент приёма заказа мы хотели делать уже по отработанной схеме - печать-обработка-покраска, но в момент печати решили переиграть, от чего прилично сдвинулся срок изготовления, заказчикам объяснили, что за ожидание они получать статуэтки лучшего качества, которые будут не такими хрупкими и + за ожидание от нас подарки, вроде все поняли и ждут, за что им отдельная благодарность!

Напечатали все детали статуэток, в общей сложности деталей больше 60-ти. Печатали на принтере Elegoo Saturn 2 8K, хоть печать получилась хорошей, всё равно каждую деталь отдельно мы дорабатывали в ручную, ниже на фото после обработки, до грунтовки

Так как у нас есть ФД 3д принтеры, почти все опалубки для заливки силикона решили делать на 3д принтере

Смоделировали опалубку для бедра Гарруса с зазором 4 мм, этот зазор заполнили силиконом. С одной из сторон сделали вертикальный бортик с выпуклым зигзагом, по которому далее будем делать разрез силиконовой формы.

В опалубке два отверстия, в первое мы залили силикон, после того как силикон схватился, разобрали опалубку, сделали разрез по зигзагу, примерно на 1\4 от общей высоты, вывернули форму на изнанку, это легко получилось благодаря тонкой стенке и извлекли мастер модель.
Далее вложили силикон обратно в опалубку, зажали с двух сторон металлическими прищепками и залили во второе отверстие пластик.

Перед заливкой силикона его дегозировали в вакуумной камере, то есть создали в камере вакуум, от чего все пузырьки воздуха вышли из массы и далее аккуратно залили по стеночки и получили идеальный формы без единого пузырька!

В первый раз когда увидели сколько воздуха в силиконе конечно были немного шокированы)

Приступили к заливки пластика и вот тут начинается самое веселье!(
Смешали два компонента А и Б в одинаковых пропорция 1к1, дегазировали, залили в формочку и ещё раз дегазировали, через 20 минут достали из формы, всё в пузырях!!!!(

Попробовали дегазировать каждый компонент по очереди, после смешивания и в форме и тот же результат - пузыри. Выяснили что после смешивания, дегазирование не выгонит все пузыри, а наоборот, когда тревожим пластик внутри формы он выделяет пузырька газа.

Пошли в интернет, углубляясь выяснили, что при литье пластика нужен вакуум только что бы вышел воздух их самой формы и эту пустоту легко мог заполнить пластик, а что бы не было пузырьков нужно подать в камеру давление в 4-5 бар, от чего пузырьки уменьшаться до невидимых и так под давлением нужно держать в течение 30 минут, пока пластик полностью не отвердеет.

Назад дороги уже не было, сроки горят, пластик вскрытый. Покупная камера годится только для вакуумации, а для подачи давления она не годится, решили делать новую.

День с изготовлением камеры и первой тестовой отливки собрал в одно видео

Один интересный момент про изготовление камеры, до этого мы собрали вакуумный термоформовщик Начинаем новое дело с тремя пропановыми баллонами по 50 литров к качестве ресивера и подключив эти баллоны с вакуумом к нашей новой камере, мы выгнали пузырьки из формы за 3-5 секунд, это очень быстро!

Вот результат отливок

Хотел написать максимально компактно, пишите кому интересно можем разобрать подробнее каждый этап отдельно, Всем спасибо и Удачи)

Масштаб 1:43.

3D принтер: ANYCUBIC Photon Mono X 6K.

3D печать мастер модели из фотополимера Harzlabs, INDUSTRIAL ABS.

Высота слоя 35 мкм.

Литьё.

3D моделирование, печать и литьё: amforma

По образцу системы, предоставленной заказчиком, были сделаны 3D-модели, чертежи и файлы для 3D-печати и литья деталей изделия:

Наша группа в ВК: vk.com/3dnaa4