Залетаю на волну постов о работе
Инженер на стекольном заводе.
Инженер на стекольном заводе.
У меня хорошая новость (хотя для отдельных граждан любой рост и развитие экономики в стране вызывает отрицательные эмоции и подгорание в области малого таза) — в Челябинской области импортозаместили сверхбольшие стеклопакеты длинной до 12 метров.
Вот вроде просто сказал «импортозамещение», а глазки у некоторых уже задергались и они буквально готовят примерно следующую логику: «продукт состоит не из отечественных компонентов, а если из отечественных, то не на отечественном оборудовании сделан, а если на отечественном, то воздух в цехе надуло из Австралии и так далее, вплоть до того, что солнечные лучи, используемые днем на заводе, родом со звезды по имени Солнце, так что продукция не импортозамещенная, а Солнечная». Очевидно же.
Если же взять за основу, что термин импортозамещение обозначает просто замещение товарами, произведёнными внутри страны, то все просто и понятно. Ну и приятным бонусом будет, что для импорторзамещения нет требований, чтобы все было из одной конкретной страны. А то если такой логикой не идти, вдруг окажется, что при производстве всего на нашей планете используются ресурсы от газа до металлов совсем из других царств-государств.
Лекция о термине Импортозамещение подходит к финалу, а мы отправляемся в Челябинск, чтобы своими глазами увидеть как теперь на заводе предприятия Модерн Гласс запустили не имеющее аналогов в России производство архитектурных сверхбольших стеклопакетов.
Первыми дорогих гостей встречают «джамбовозы». Именно так называют огромные прицепы-стекловозы. Обычные «джамбовозы» перевозят стекло до 6 метров. Эти же красавцы могут для дорогого заказчика доставить и 9 метровые и 12 метровые стеклопакеты.
Такой транспорт для нашей страны пока еще большая редкость, но с учетом возможности производства новых стеклопакетов — прицепов будет больше с каждым годом.
Стекло в таких джамбовозах транспортируется максимально безопасно, поскольку внутри все сделано с целью сохранить дорогой груз.
В октябре прошлого года я делал два поста с производства бронестекла в Красноярске, и там достаточно подробно рассказывал про все этапы стекольного производства. Но если вы читаете меня впервые, или из-за огромного количества ежедневной информации уже не помните даже, а что вчера-то было, то сделаю небольшой экскурс в этот производственный процесс, а потом уже расскажу о новых разработках.
В самом начале в Челябинск поставляется сверхгабаритное стекло длиной от 6 до 12 метров. Именно из него и будут изготовлены стеклопакеты «супер-джамбо».
Стекло это создано нашими российскими производителями — «Ларта Гласс» (Ростовская область) и «Салаватстекло» (Республика Башкортостан).
Надо понимать, что для этих предприятий такие размеры тоже вновинку и им тоже пришлось модернизировать оборудование и создать новые рабочие места.
Как в Башкирии и Ростовской области производят стекло? Берут кварцевый песок, добавляют в него соду, известняк, «стеклобой» и еще ряд определенных элементов (для добавления особых свойств). Далее все это смешивают и получают так называемую шихту. Она поступает в стекловаренную печь. Температура внутри этого монстра — более 1500 градусов. Шихта под воздействием такой жары постепенно плавится в стекломассу, которая стекает в огромную специфическую флоат-ванну, где и будет формироваться будущие листы стекла. Стекломасса попадает на нагреваемое олово, и поскольку легче олова, то растекается по нему, где ее роликами гонят дальше — задавая толщину.
Огромная нескончаемая линия стекла идет дальше. Впереди обжиг. Он нужен для устранения «зон напряжения». Остывшее стекло специальный автоматический резец «шинкует» по нужному размеру. Теперь разные варианты напыления на стекло и можно отправлять на дальнейшую переработку.
В финале листовое стекло из этих регионов поступает на цех-склад в Челябинске, где из него и будут создаваться стеклопакеты.
В Челябинске при производстве стеклоизделий предприятие использует более 150 видов стекла, отличающихся по толщине, типу покрытия и назначению.
В соответствии с заданной программой автоматический погрузчик присосками ухватит нужное стекло и транспортирует его на стол резки.
Важно понимать, что до открытия нового направления на предприятии работали только с обычным джамбо-стеклом (крупноформатное стекло размером 6000×3200 мм). Соответственно все оборудование и было рассчитано под него — от столов резки до печей.
Так что за год Модерн Гласс запустили не просто новые размеры, а сделали отдельные линии с полностью новым оборудованием, чтобы была возможность работать с супер-джамбо стеклом.
После резки кромки стекла обязательно отшлифуют, поскольку они стали бритвенно острыми.
Далее стекло будут мыть, а после сушить.
Дорога стекла теперь лежит в сторону «чистой зоны» - стерильное помещение, в котором могут находиться только некоторые сотрудники, все происходящее снимаю через стекло
На лист стекла накладывается поливинилбутиральная плёнка. А сверху другое стекло. От количества слоев и будет зависеть насколько стекло будет прочным. И какие нагрузки сможет выдержать подобный бутерброд.
Впервые эту пленку применили в далеком 1938 году. Именно благодаря ее свойствам, осколки подобного стекла не разлетаются при аварии ну и повышается ударная прочность.
Полученное стекло или «бутерброд» направят на «прожарку».
Вот одна из новых линий (еще одна огромная монтируется и уже этим летом будет запущена, что даст новые возможности для производства)
По этой ленте стекло длинной в 8 с лишних метров движется в печь.
После которой оно станет в 8 раз более стойким чем обычное стекло и сможет спокойно выдерживать случайные удары
В зависимости от толщины стекла происходит нагревание до 600-680 градусов. На выходе же стекло охлаждают воздушными потоками в другой специальной камере.
У вас есть возможность увидеть как красное раскаленное стекло перемещается остывать
Вот закаленное стекло уже остыло и готово к контролю качества.
Для окончательной готовности стекло направят в огромный автоклав, где температура и давление сделают свое дело.
Новые размеры супер джамбо стекол потребовали и новый колоссальный автоклав
А как на производстве делают стеклопакеты (несколько стекол, склеенных дистанционной рамкой)?
Нарезанное стекло моется. Потом к одному куску приделывают алюминиевую рамку. Потом второй кусок стекла. И все это промазывают, а точнее герметизируют специальным силиконом.
До сборки стеклопакета внутрь алюминиевой рамы засыпают «молекулярные сита». Их используют в качестве осушителей и адсорбента.
Сита служат для влагопоглощения. От его качества зависит долговечность будущих окон, и особенно в зимний период.
В стеклопакетах есть два слоя герметизации. Первичный и вторичный.
Первичный — бутиловая лента. Вторичный — силикон или герметик, но об этом уже писал выше.
Потом герметик должен застыть. И уже после этого его направят заказчику.
Предлагаю пройтись и посмотреть на еще одну ленту, которая скоро добавит мощности для производства супер-джамбо стекол
Размеры конечно впечатляют — по сути все оборудование теперь стало в два раза больше.
В цехе монтируются дополнительные новые линии механической обработки, резки, ламинирования, закалки, цифровой печати и изготовления стеклопакетов
«Чистая зона» тоже впечатляет своими размерами. Разумеется, теперь на предприятии требуется еще больше сотрудников. Сейчас их 730, а уже скоро будет на сто человек больше.
Раньше продукцию формата супер-джамбо в России и странах ближнего зарубежья не выпускали от слова совсем и полностью импортировали из Европы и Китая.
В планах команды Модерн Гласс к концу 2024 года нарастить до 3,8 тысячи тонн в год объем производства сверхбольших стеклопакетов , что позволит заместить до 90% импорта крупноформатных стеклопакетов и стеклоизделий строительного назначения
Так что уже скоро в вашем городе может появиться высотка или здание, в котором будут огромные стеклопакеты, навсегда изменяющие облик строения.
P.S. Откуда денежки? Они заемные. Это важно проговорить. Никто просто так эти огромные миллионы не подарил. И выдали под мегальготные проценты.
Общие инвестиции в запуск этого производства составили 2,2 млрд рублей, из которых 1,58 млрд рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности.
До этого «Модерн Гласс» за счет другого займа ФРП модернизировала производство стеклопакетов архитектурного и оконного назначения, ламинированного и закаленного стекла, а также закаленного эмалированного стекла. Инвестиции в проект составили 1 млрд рублей, в том числе 500 млн рублей предоставил ФРП . Заем уже погашен в полном объеме.
P.P.S. В следующий раз (если получится) нас ждет экскурсия на еще одно очень интересное предприятие, так что не забывайте ставить царский-королевский лайк и подписываться тут, а не в каком-нибудь телегоканале
В сентябре прошлого года собрал и запустил на заводе печь закалки, от монтажа остались гигабайты фоток и видео, разной степени эпичности, на фотке ниже идёт процесс первичного обжига, помнится дым был зело ядовит, в цех можно было забежать на пять минут, дальше начиналась рвота.
Печь обозвал Люсей, Люся хорошая, умница, красавица, трудяга, мы таки подружились.
Мы постарались сделать каждый город, с которого начинается еженедельный заед в нашей новой игре, по-настоящему уникальным. Оценить можно на странице совместной игры Torero и Пикабу.
Реклама АО «Кордиант», ИНН 7601001509
Продолжаем нашу экскурсию по заводу крупнейшего переработчика стекла в Сибири и на Дальнем Востоке.
Сегодня у нас в программе: посмотрим на стекло, раскаленное до 600 градусов. Увидим как красят стекло. Понаблюдаем за автоматической линией, на которой все вышеописанные мной процессы проходят автоматически. Покидаем металлическим шаром в закаленное стекло. Ну и другие аттракционы.
Но начнем мы с обеда. В заводской столовой все как в известном меме, а точнее в цитате из сериала «Улицы разбитых фонарей»: «Поторопись, у нас сейчас обед — котлетки! С макарошками? С пюрешкой»
На предприятии хорошая новая столовая с адекватными ценами. По согласованию с руководством тут не делают максимальную надбавку на стоимость блюд, так что котлетка с пюрешкой, отбивная грудка, салатик, соки и морс обошлись мне в 175 рублей (это точно вкуснее мегашаурмы за 250 рублей у меня в городе). У сотрудников оплату списывают с их карт-пропусков, я же оплатил наличными.
Вот вроде просто хорошая столовка на предприятии, но это тоже попытка конкурентной борьбы за своих сотрудников с другими производствами. Компенсации затрат на спорт, добровольное медстрахование и так далее и тому подобное — тоже часть этого процесса, но об этом поговорим через недельку. У нас же пост про СТЕКЛО.
Перекусили? Идем дальше.
Вот всем хорошо обычное стекло. Но очень уж оно бьется легко. Вроде ничего и не сделал, а оно уже тю-тю как скорлупа на кусочки.
И придумали люди способ закаливания стекла.
В результате получился продукт, который чуть ли не в 8 раз более стойкий чем обычное стекло, может спокойно выдерживать случайные удары, и если разбивается, то на безопасные осколки.
На заводе отдельная лента выделена под процесс закалки.
По ленте в печь поступают уже нарезанные куски стекла. Тут в зависимости от их толщины они нагреваются до 600-680 градусов и катаются внутри на валах необходимое время.
На выходе они быстро охлаждаются воздушными потоками — в этом помогают две огромные турбины, практически как в самолете — даже звук похожий.
Закаливается оно около семи секунд и только потом остывает.
А если заказчику нужно гнутое стекло. Вот хочется ему экзотики и все тут. Тогда стекло загружают с другой стороны линии, и мы можем увидеть его на валиках сразу выходящее из печи и поступающего на такую своеобразную «гармошку»
Благодаря нагреву в 600 градусов, наш лист мгновенно становится очень пластичным. После чего его прокатывают и так получают моллированное стекло со сгибом заданного радиуса.
После этого оно остывает и едет к сотруднику.
Давайте проверим как прошла закалка. Вот вам задачка. Что будет если на обычное стекло, нависающее над землей в виде мостика встанет человек с массой тела более 100 кг? Правильный ответ: оно разобьется, и помоги Ктулху этому смельчаку, чтоб он не повредил свое тело кусками стекла и осколками.
Тот же опыт с закаленным стеклом. Поставим на него Мишу. Весом 100кг + одежда + котлетка с пюрешкой. И? И ничего не будет. Хоть пляши и подпрыгивай. Это ли не волшебство и чудеса науки.
Теперь про безопасность стекла поговорим. Берем шарик из подшипника. По размеру как медные пять копеек времен Елизаветы Петровны.
После чего кидаем его на обычное стекло с высоты двух метров. Стекло вдребезги, осколки во все стороны.
Тот же шар, упавший на закаленное стекло не нанесет ему повреждений. Правда есть один секрет, узнав который я с 4 раза смог расколотить закаленное стекло — сильные удар по его краям мгновенно его разрушает. И если в центр бей хоть молотком, то один «тынц» куда я говорил и вот он уже состоит из безопасных осколков с тупыми гранями (но глаза берегите если захотите мой опыт повторить).
А в чем же тогда смысл бронестекла, если закаленное стекло можно разбить. На самом деле все при желании можно повредить, примерно, как и в анекдоте с титановыми шарами — один шарик сломал, а второй потерял.
Защитное стекло, оно же бронированное в зависимости от своей толщины, служит лишь для того, чтобы останавливать пулю, которая двигаясь и преодолевая слой за слоем теряем свою энергию.
Не бывает супер-пупер стекла,которое защитило бы и от падения метеорита и от атаки рептилоидов. Определенная толщина обеспечивает лишь защиту от такого же заранее рассчитанного воздействия
Продолжим нашу прогулку по производству.
Тут один гражданин в комментариях к прошлому посту возмущался, что я фоткал все очень издалека, а ему хотелось, чтоб я прям волоски на руках сотрудников снимал видимо.
Итак, по многочисленным просьбам конкретного трудящегося вот ему парочка крупных планов.
Это сверла.
На этом предприятии используют сверла с алмазным напылением. Вы алмазы видите? А они тут есть.
Обычное сверло для стекла не подходит от слова совсем, так что тут они трубчатые и копьевидные.
Отходы сверления похожи на монетки. Их тоже отправят для дальнейшего перерождения в стекло.
В прошлом посте мы с вами видели процесс переработки стекла на разных станках. И у каждого был сотрудник. Но если на предприятии и линия, на которой все этапы проходят без человека, и лишь в самом конце работник принимает готовое стекло.
Все как в старой песне «Позабыты хлопоты, остановлен бег, вкалывают роботы, а не человек!»
Это к вопросу о старых заводах, со старым оборудование времен Царя Гороха и к отсутствию развития в нашей отечественной промышленности.
И ведь мы не в Подмосковье, а очень далеко от столицы нашей страны – 5 часов лета в один конец на железной птице.
Я уверен, что среди тех, кто сейчас читает этот пост есть люди, работающие в чистых и комфортных цехах, на современном оборудовании и посмеивающихся от всех граждан ,утверждающих, что у нас все плохо ,мы лаптем щи хлебаем и впереди Ад и ужас.
Что-то я в агитацию ушел. Возвращаюсь в режим рассказа про производство.
Теперь к окрашиванию стекла и к печати на нем.
Это разные процессы. Зайдем в камеру стемалита.
Стемалит это закаленное окрашенное стекло. Технология его производства простая. На закаленное или обычное стекло барабан наносит краску (вариантов по цвету и оттенку огромное множество). Далее уже окрашенное стекло поступает в сушильную печь.
При 170 градусах краска запекается.
На выходе будет уже готовый продукт, краску с которого даже сцарапать будет крайне сложно.
Если же вы хотите свой портрет на закаленное стекло нанести, то тут есть огромный промышленный принтер. С помощью специальных красок которого можно сделать ваш светлый лик хоть на небоскреб.
Потом рисунок спекут со стеклом и он войдет в структуру стекла.
С «бутербродом» триплексом мы познакомились в прошлый раз. Сейчас же посмотрим на еще один бутерброд в виде стеклопакета(несколько стекол, склеенных дистанционной рамкой).
Производят их таким образом. Нарезанное стекло моется. Потом к одному куску приделывают алюминиевую рамку. Потом второй кусок стекла. И все это промазывают, а точнее герметизируют специальным силиконом.
Есть еще интересный момент — до сборки стеклопакета внутрь алюминиевой рамы засыпают «молекулярные сита». Их используют в качестве осушителей и адсорбента.
Сита служат для влагопоглощения. От его качества зависит долговечность будущих окон, и особенно в зимний период.
В стеклопакетах есть два слоя герметизации. Первичный и вторичный.
Первичный — бутиловая лента. Вторичный — силикон или герметик, но об этом уже писал выше.
Потом герметик должен застыть. И уже после этого его направят заказчику.
Вот такое у нас небольшое путешествие получилось с вами. Хотелось бы больше в блогах видеть рассказов про производство в разных регионах страны, а не картиночек с шутками, кочующих из одной соцсети в другую годами.
Так что если вы работаете на маленьком или огромном производстве — не стесняйтесь рассказать о нем (главное не нарушать коммерческую тайну)
Чем больше люди будут видеть, что в Иванове, Кургане, Владивостоке, Биробиджане и в остальных городах есть крутое производство, тем настроение у них будет лучше, а сами они станут чуточку счастливее.
На одном видеохостинге принято говорить: ставьте лайк и подписывайтесь. Я же скажу — оставайтесь со мной, а дальше будет только интереснее.
Этот материал используют со времен Древнего Египта (аж с 4 тысячелетия до нашей эры). В каждом доме из него столько всего, что мы даже перестаем обращать внимание на него и считаем чем-то постоянным и обычным. Благодаря ему вам сейчас тепло и светло и вы можете смотреть в окно и радоваться осенним пейзажам. Да-да я про стекло. А хотели бы вы увидеть, как это универсальное вещество перерабатывают и создают в России из него множество разнообразных продуктов от бронестекла до стеклопакетов? Если ответ утвердительный, то отправляемся в Красноярск.
И пока мы перемещаемся в этот один из крупнейших городов нашей страны небольшое лирическое отступление: когда мы видим в своем городе руины одного из нескольких производств, нам кажется, что и везде у нас так. К своему стыду, я когда-то тоже внес свою лепту в подобное мнение, продав серию фотографий развалин старой фабрики, кто-то мог, увидев ее, подумать, что у нас так в области всюду (но на самом дел нет). С тех пор вот каюсь и фотографирую разное действующее производство. Но я заболтался, а мы уже на месте.
Заходим на территорию крупнейшего переработчика стекла в Сибири и на Дальнем Востоке, и одного из крупнейших в Российской Федерации. Стеклопакеты отсюда устанавливаются практически везде — от аэропортов и квартир до ледоколов и поездов.
Если вы представляете крупное производство в виде древних руин, забитых пылью и грязью, то этот завод вас сильно удивит. На этом предприятии все постоянно модернизируют и обновляют. Даже сейчас они готовят к вводу обновление всего своего оборудования (оно уже стоит тут все такое в пленочках и ждет пуска-наладки, хотя и действующее оборудование современное, но нет предела совершенству)
Объем переработки стекла тут 3 млн. кубометров в год. Полторы тысячи вагонов сырья приходит сюда за 365 дней. Какого такого сырья — можете вы спросить. С трех крупных отечественных фабрик сюда доставляют листовое стекло. Как его получают?
Берут кварцевый песок (почему именно его, ведь можно же использовать любой — просто в нем меньше примесей и он более однородный), добавляют в него соду, известняк, «стеклобой» и еще ряд определенных веществ (для добавления особых свойств). Далее это смешивают и получают так называемую шихту. Именно она и поступает в стекловаренную печь. Это не та маленькая печка в доме бабушки, а тысячетонная громадина. Температура внутри этого монстра — более 1500 градусов.
Шихта под воздействием такой жары постепенно плавится в стекломассу, которая стекает в огромную специфическую флоат-ванну, где и будет формироваться будущие листы стекла. Как это происходит? Стекломасса попадает на нагреваемое олово, и поскольку легче олова, то растекается по нему, где ее роликами гонят дальше — задавая толщину. Именно благодаря этому стекло сразу такое гладенькое.
Огромная нескончаемая линия стекла идет дальше. Впереди обжиг. Он нужен для устранения «зон напряжения». Если его не делать, то от вашего минимального чиха стекло разлетится на осколки.
Остывшее стекло специальный автоматический резец «шинкует» по нужному размеру. Теперь разные варианты напыления на стекло и можно отправлять на дальнейшую переработку. Какое еще напыление? Ты, Миша, еще скажи, что у стекла есть срок годности. А вот как раз есть. От трех до шести месяцев срок годности у стекла, если повреждена упаковка. Поскольку при напылении используются металлы, которые окисляются. И даже серебряное покрытие, образует оксид, разрушающее и нарушающее прочность. Соответственно, открыли упаковку и не переработали стекло – оно заржавеет и всё, на выброс.
До железнодорожной ветки на предприятии зайдем еще в цех-склад куда сгружают листовое стекло.
Стекло очень нежно относится к перепадам температур и влаги, так что и хранят его с особым вниманием и только упакованным.
Башенным-краном стекло сгружают и отправляют для дальнейшей транспортировки в цех резки.
Глядя на стекло в окне даже не можешь представить, что когда-то оно было частью огроменного листа.
Бывает ли, что стекло приходит уже разбитое? Да. Тогда составляют акт, и отправляют его обратно вместе с отходам производства стекла. Это как раз и есть тот самый «стеклобой», который смешивая с другими ингредиентами вновь превратят в листовое стекло.
Трогать его нельзя(благо дело я прошел предварительно инструктаж по технике безопасности, иначе бы точно захотел потрогать миллионы блестящих осколков, но меня предупредили, что стеклянные занозы это крайне болезненная штука)
Пока стекло транспортируют в цех, опередим его и отправимся встречать.
Сегодня на предприятии трудится около 600 человек. Большая часть из них с высшим образованием.
Теперь листовое стекло должно «привыкнуть» к новой температуре. И лишь через несколько дней, по мере необходимости, его заберет «портал» и отправит на стол резки.
Выглядит боковой срез стекла тоже фантастически. так и хочется потрогать опять. Но до момента обработки это делать категорически нельзя, можно мгновенно порезаться.
Алмазный резак уже ждет своего часа. Машина царапает им по стеклу. Не режет,а именно царапает. Теперь контролируемый разлом и готово.
Его делает оператор или это происходит автоматически. В зависимости от необходимости.
Кстати, в Красноярске могут обрабатывать и огромный вид стекла — Джамбо-стекло (огромное крупноформатное стекло размером 6000×3200 мм)
Под станками и в отдельных точках цеха есть специальный ямы для отходов стекла. Все это потом собирается и отправляется на дальнейшую переработку, о которой писал выше.
После такой нарезки края стекла еще острее стали. Надо обязательно их отшлифовать, иначе они острее гильотины.
Далее стекло отмоют и высушат.
Кто-то может сказать, а где бронестекло. Обещал же. Показывай давай как его делают, а то не поставим тебе свой царский-королевский лайк
Наш путь лежит в «чистую зону»
Стекло укладывают на ленту, которая и ведет туда.
Это идеальное стерильное помещение, в котором могут находиться только некоторые сотрудники. Мы с вами можем видеть происходящее только через стекло.
На лист стекла накладывается поливинилбутиральная плёнка. А сверху другое стекло. От количества слоев и будет зависеть насколько стекло будет прочным. И какие нагрузки сможет выдержать подобный бутерброд.
Впервые эту пленку применили в далеком 1938 году. Именно благодаря ее свойствам, осколки подобного стекла не разлетаются при аварии ну и повышается ударная прочность
Теперь наш триплекс (а именно так называется то, что получилось) отправится на «прожарку». После нагревания он станет немного мутным из-за пленки, но это ненадолго.
Ждем выхода получившегося стекла.
Вот и оно.
Специальный сотрудник проверяет все ли с ним хорошо, после чего его переместят в огромный автоклав, где температура и давление сделают свое дело – пленка между слоями стекла окончательно расплавится и выйдет с краю, забрав с собой остававшиеся пузырьки воздуха.
И пока стекло будет томится в ожидании своего часа, мы с вами отправимся дальше.
Нам предстоит увидеть стекло, раскаленное до 600 градусов. Посмотреть как окрашивают стекло и наносят на него рисунки. Увидеть автоматическую линию, на которой все вышеописанные мной процессы проходят автоматически. Ну и попытаемся покидать металлическим шаром в закаленное стекло.
Продолжение уже завтра(если Вам конечно интересно).
P.S. Кто-то может спросить, а что это было за предприятие в Красноярске. Это «Сибгласс». Но сразу уточню, они не работают с физическими лицами, только с юридическими. так что если думаете, что этот пост рекламный, и уже ищите их номер телефона, то сорян, они не продадут вам бронеокно мечты ни за какие коврижки
P.P.S. Есть еще заблуждение, что в регионах страны совсем нет производств, и все только в окраинах столицы нашей Родины. А вот и ошибочка. В том же Красноярске производят холодильники, аэролодки и вездеходы, новогодние украшения, лакокрасочные материалы, мебель, автомобильные диски, спутники, станции тропосферной связи и даже ракеты «Сармат» (я этого не говорил если что) и многое-многое другое. Так что каждому региону Государства Российского есть чем гордиться. И если вы работаете на производстве — то честь и хвала человеку труда и от меня огромное уважение.
После армии устроился на завод по производству всякой стеклянной посуды.
Дали мне наставника и на его линию отправили познавать азы стекловарения))
Шум, грохот, жарища... Нихрена не слышно а тупо сидел и смотреть на карусель с формами надоела начал я его расспрашивать, что да как и почему?!
Начинает он мне рассказывать с самого начала что из печки подаётся расплавленное стекло по желобу...
Н(наставник) Это говорит *идер...
Я: что?
Н: *(неразборчиво) идер!
Я:чего? Как? Пидер?))
Н: мат на мате -: фидер! иди говорит, на 6 линию, скажи Утюгу, что б Кочедык с Топором сюда подошли....
Я:??? Что блять здесь происходит и кто это?!?!?
Сам ушёл звать...
Потом оказалось что Утюг это оператор СМФ, а Кочедык с Топором это наладчики станков))
В 80-е годы на одном режимном заводе одного славного города трудились достойнейшие люди, один из которых, инженер, посетовал коллегам в АСУ, что надо бы сыну для аквариума стекла вырезать, да хрен с завода вынесешь... А охрана там была многочисленная и заборы высокие. Тогда смекалистый коллега, электрик и бывший военный, предложил такой вариант. Взять и выкинуть стекла из туалета 3-го этажа корпуса, выходящего за пределы территории на мало кем обозреваемую клумбу. На вопрос о том, как упаковывать стекла чтобы они не побились, товарищ отставник сказал: "Вырежем тебе не 5, а 20 стекол, уложим пачкой, свяжем поплотнее и кинем
в клумбу: те что снаружи поколются, а те что в середке - наверняка нет!" И ведь, что интересно, он оказался прав :)
Музей, расположенный в городе Никольске, до сентября 2005 года являлся неотъемлемой частью завода «Красный гигант», одного из старейших стекольных предприятий России.
В 1789 году владелец села и завода А. И. Бахметев создал специальную кладовую при фабрике, в которую стали откладывать лучшие образцы бахметевской посуды. В 1914 году она упоминается во всех документах как музей. Три поколения Бахметевых и князь Александр Дмитриевич Оболенский собирали образцы изделий своего завода, а также иностранного стекла (богемского, французского, английского, польского).
После национализации и переименования завода в «Красный гигант» в 1923 году музейная коллекция пополнялась стараниями директоров завода. В последние годы музей пополняли за счёт дарственных работ от частных лиц и работ художников по стеклу по окончании симпозиумов, которые проводятся в Никольске с 2006 года.
На протяжении всего времени активно пополнялась заводская коллекция. С 1964 года она стала общедоступной, продолжая оставаться структурной единицей завода «Красный гигант», находясь полностью на его содержании.
Особенностью музейного собрания этого периода стали работы профессиональных художников.
Музей стекла и хрусталя — один из самых посещаемых в Пензенской области. Сегодня в его коллекции около 14 000 экспонатов, является одним из крупнейших собраний стекла в России.
Специально для музея завод «Красный гигант» в 1990 году построил отдельное двухэтажное здание.
Собрание Никольского музея стекла и хрусталя — одно из уникальных и крупнейших в стране, оно признаётся искусствоведами как лучшая коллекция стекла в России.
К несчастью в 2010 году завод был обанкрочен, а имущество и помещения переданы в частные руки. На данный момент на предприятии трудится всего лишь около 100 человек.