Каждый час простоя этого километрового гиганта стоит миллионы рублей. Так что даже замена валков на нем напоминает пит-стоп на гоночной арене. И сегодня мы сможем увидеть это своими глазами как и превращение раскаленных слитков стали в полосу металла.

Мы вновь на Череповецком металлургическом комбинате. Нас уже ждет стан 2000. Года полтора назад я уже был тут, но в прошлый раз не удалось посмотреть замену валков (на самом деле это мой любимый цех и тут идеально можно жизни радоваться, наблюдая за тремя вещами: как горит огонь, как течет вода и как работают другие люди)

И вот мы уже на месте. Непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» находится в листопрокатном цехе №2. Именно он и называется стан 2000. 2000 это не год изготовления — он так называется из-за ширины рабочего валка прокатного стана, которая составляет 2000 миллиметров

На этот стан горячей прокатки сталь поступает в виде слябов. Сляб это такой многотонный слиток. В зависимости от своих размеров (а это зависит от того, какая полоса металла нужна в итоге) он может весить от 7 до 40 тонн. Чаще всего используют 10 метровый сляб весом по 25 тонн. И если на начале стана его длинна 10 метров, то в финале он становится 1,5 километровым.

На начальном этапе сляб разогревается в печи до 1000 градусов (это необходимое условие для его обработки, после этого он становится пластичным). После этого он за 4 минуты обработки становится полосой металлопроката.

Поскольку стан огромный, то на нем одновременно находятся несколько слябов в разном своем состоянии, от изначального слитка до готовой полосы.

Сляб раскатывается в полосу в несколько этапов. На первом (черновом) сляб становится полосой толщиной в 3 см. На втором этапе эта полоса становится еще тоньше и длиннее.

Все благодаря валкам. Если максимально просто объяснить их принцип работы — вспомните скалку на кухне и как вы или ваша бабулечка тесто раскатывали. Вот валки это по сути и есть такие скалки, только они делают тонким не тесто, а раскаленный металл.

И если у некоторых дома скалка хранится со времен государя-императора Павла I, то с валками такое не получается.

Если у вас смена 8 часов, то у валков она около 3 часов. После чего этих чугунных красавцев надо менять на других, а их самих перешлифовывать (есть два типа валков, одни служат лишь для удержания металлической волосы и они минимально изнашиваются, соответственно и меняются раз в несколько недель, а второй тип валков это как раз на которых и приходится основная работа, вот у них как раз график как я и написал несколькочасовой).

Кто-то может удивиться, а как это чугунные «скалки» раскатывают сталь? Сталь как уже и говорил после печи очень пластичная и чугунные валки ее в горячекатаный рулон мигом укатывают.

Но вернемся к нашим валкам. На замену «рабочих» валков уходит около 10 минут, и это выглядит как настоящий пит-стоп. Стан 2000 останавливается. «Уставшие» после 3 часовой рабочей смены валки вынимают и заменяют на новые (демонтаж валков из стана называется вывалка). На фотографиях есть свежие и поработавшие валки рядом, и я уверен, что вы мгновенно их сможете отличить.

Снятые валки идут на перешлифовку. Так их приводят в рабочую форму и направляют обратно для новых трудовых подвигов. А когда валки отправляются на пенсию? Только если они уже полностью остались без своей чугунной рабочей составляющей или если повредились в результате работы. Так что не стоит завидовать их короткой рабочей смене.

При каждой перевалке рабочих валков перешлифованные валки возвращают на то же рабочее место которое они занимали до этого. Далее стан опять запускают и все продолжается как и до этого.

На сегодняшний день стан 2000 один из самых производительных станов горячей прокатки в России, и на нем производят 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината.

P.S. А о том как попасть на стан 2000 и увидеть все своими глазами я рассказывал в предыдущем посте

Хотели бы вы увидеть своими глазам доменную печь и производственный цикл Стана 2000? Если ответ утвердительный, то есть два варианта — пойти работать на Череповецкий металлургический комбинат или отправиться туда на экскурсию. За первым способом вам обращаться к ним в список вакансий на сайтах или службу занятости, а вот про второй расскажу подробнее.

Промышленный туризм сейчас в стране развивается ударными темпами и сотни производств во многих регионах страны открывают свои двери для желающих. Где-то это выглядит достаточно слабовато, но отдельные заводы не просто организуют крутую экскурсию, но и со временем ее обновляют и дорабатывают. Яркий тому пример «Северсталь» (и их Центр металлургической промышленности), который в прошлом году обновил промышленный тур на Череповецкий металлургический комбинат, добавив туда посещение смотровой туристической галереи на крупнейшей в Европе доменной печи №5 «Северянка» (галерея размещена на высоте 14 метров над литейным двором)

Но дайте уже про сам тур.

Промышленный туры на комбинат начали проводить еще 6 лет назад. Сейчас они проходят 4 дня в месяц и организуются «Центром металлургической промышленности». Это достаточно современный музей, который является одной из трех составляющих тура.

Принять участие в туре можно с 14 лет, так что если вы хотите своим детям показать чудеса металлургической промышленности, то можно взять их с собой.

Предварительная запись на промтур осуществляется по телефону, электронной почте или через их официальную группу и завершается за 2 дня до даты его проведения (или до полного формирования группы). Стоит такое чудо-чудное 750 рубликов для взрослого и 450 за ребенка (есть разные льготные тарифы и специальные варианты для семейного посещения).

Начинается все с интерактивного музейного комплекса, посвященного металлургии. Про него я делал отдельный большой пост (как и про его музей-спутник вагон академика Бардина).

Вам же сразу предлагаю перейти на второй этап тура: пункт управления «Северянки» и литейный двор.

«Северянка» на момент пуска и далее на протяжении почти 20 лет оставалась самой большой печью в мире. Высота агрегата – 105 метров, а полный объем составляет более 5,5 тысяч кубометров. В силу масштабов домна-гигант была занесена даже в книгу рекордов Гиннесса. Ее текущая производительность – 4,2 миллиона тонн чугуна в год.

Мы одни из первых с вами кто видит печь после капитального ремонта. Его провели за 128 суток.

Ремонт позволил увеличить использование природного газа и снизить расход кокса. Это снизит себестоимость производства и уменьшит воздействие на окружающую среду.

Первая остановка — Центральный Пульт Управления. Это сердце печи.

На разных узлах печи установлены датчики и камеры, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта и мониторы операторов (смена газовщиков, а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов)

Все максимально автоматизировано, на многих этапах «Северянки» работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь несколько сотен.

Теперь проследуем на галерею и посмотрим на саму печь. Если коротенечко пересказать принцип ее работы и технологический процесс, благодаря которому и получается чугун, то будет примерно так:

Шахтеры добывают уголь. Он попадает на обогатительную фабрику (его дробят и убирают все, что не является углем,итогом является угольный концентрат). Концентрат поступит на коксохимическое производство.

Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.

Руду тоже обогащают, но своим способом. Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат. Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта. Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом). Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.

Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (например, их можно увидеть в качестве подсыпки в Череповце)

Следующий этап экскурсии это посещение самого производительного в российской металлургии стана 2000.

Если вы хотите ощутить эмоции Саурона, когда он во пламени Ородруина выковал Кольцо Всевластья, то вам точно нужно попасть в этот цех.

Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.

И если на прошлом этапе мы с вами узнали как в печи производится чугун,

то тут сотрудники предприятия рассказывают как сталь создают (ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца)

Отдельный большой пост из цеха я уже доделываю, так что скоро вы сможете увидеть как происходит замена валков (но это уже другая история)

Лично для меня оба этих этапа экскурсии радуют как ребенка. Словно оказываешься на какой-то другой планете с высокоразвитой цивилизацией, создающей космический флот.

Отдельно хочется сказать несколько слов и про сам Центр металлургической промышленности (которым я завершаю экскурсию, но в реальности с него все начинается — так что на комбинат вы попадаете с пакетом знаний).

Открыли его относительно недавно в 2015 году (если точнее, в 2015 открыли для посещения 1 этаж с 4 тематическими залами, а спустя год уже и второй этаж, посвященный современным технологиям металлургии и т.д.)

На первом этаже вы прогуляетесь от метеоритного железа, а потом и сыродутных горнов до запуска Череповецкого металлургического комбината

В каждом зале есть и редкие экспонаты, начиная от кинжалов и пищалей, и заканчивая вещами (сделанными из продукции комбината), и костюмами горновых.

Если по какой-то причине вы не собираетесь посетить полную экскурсию, то вполне можете просто посетить музей в любое время его работы. Он достаточно интересен и без привязки к промышленному туру

У входа в сам музей есть большое количество разного оборудование и машин, которые когда-то использовались на комбинате.

Второй этаж называется «Стальная современность». Тут множество стендов с дополненной реальностью. А разнообразные макеты покажут производственную цепочку в металлургии. Многие образцы продукции «Северстали» тоже представлены на стендах и их можно потискать (и не пропустите вешалку с настоящими костюмами, используемыми в металлургической промышленности, это отдельная песня)

В целом же этот промышленный тур один из самых интересных на моей памяти. Так что если соберетесь в Вологодскую области, то присмотритесь к Череповцу и не забывайте, что на тур надо заранее записываться.

Ох, сколько раз мне уже приходилось слышать, что всё что в промышленности у нас ещё осталось, это всё лишь проедание огромного советского наследия, недоразрушенного "эффективными менеджерами". Что кровопийцы-олигархи, присосавшись к народному достоянию, все пьют и пьют жизненные соки советских промышленных гигантов, не созидая, не принося никакой пользы, лишь только богатея ради своих яхт и дворцов.

Что все заводы, попавшие нечестивыми путями им в руки, построены нашими предками, и поэтому никаких прав на эти предприятия нынешние владельцы не имеют, так как сами не создали ничего нового.

И проезжая мимо бетонного забора советского промышленного гиганта, кажется, что ничего не меняется, словно время остановилось, запечатав навеки завод будто памятник ушедшей цивилизации. И если ему и посчастливилось выжить, а порой снаружи и непонятно, работает он или умер, то это лишь дело времени. Рано или поздно, оно исполнит свой приговор, стерев в седой песок последние следы прошлого мира, похоронив в этом песке и мир нынешний.

Ну согласитесь, то что я описал выше, это типичное мнение среднестатистического обывателя. Нет, вовсе не пораженца и не всепропальщика, а обычного человека. Многие из вас думают так же, и уверены, что так оно и есть. С этой мыслью мы так давно смирились, что даже не находим её грустной, просто данность бытия, просто правда жизни, просто привычная реальность.

Мы так давно живем с этой мыслью, а родом она еще из 90-х, мы так привыкли к ней, что не задумываемся о том, что с момента распада СССР прошло более 30 лет. Что за такое время любой завод, если в него ничего не вкладывать, не смог бы работать. Любое, даже самое лучшее оборудование, пришло бы в негодность. И не только физически, но и морально, технологически, экономически.

И мало просто поддерживать работоспособность, меняя изношенные детали. Технологии уходят вперед, и любой завод, который застрял в технологиях 30 летней давности, не сможет конкурировать, не сможет даже банально работать, скорее всего не вписавшись в новые регламенты и правила. Поэтому 30 лет высасывать соки из советского наследия, не вкладывая ничего, просто невозможно.

Моя поездка в Череповец, на ЧерМК началась с музея. Музей металлургической промышленности был создан при поддержке компании «Северсталь». Первый этаж знакомит с истоками развития металлургии в регионе, с людьми, которые внесли свой вклад в развитие промышленности, с историей становления металлургического гиганта – ЧерМК.

Но то, что я увидел на следующий день на заводе, это уже совсем другое.

Да, конечно, такой гигант, а ЧерМК это один из крупнейших металлургических комплексов мира, не может не сохранять преемственность, он слишком огромен, чтобы быть созданным в один период времени, и поэтому он похож на срез дерева, где годовые кольца, наслаиваясь друг на друга, создают единую историю роста и развития дерева. Так и ЧерМК сохранил в себе артефакты любого промежутка своего существования, постоянного развития и обновления. Уверен, на этой гигантской территории можно до сих пор найти что-то, что было построено еще в 1947 году — в первый год начала строительства комбината.

Но процесс развития не остановился в 1991 году, а лишь затормозившись на десятилетие, продолжился с новой интенсивностью в последующие годы. И это видно тут всюду. Вот доменная печь ДП-3 "Череповчанка", задутая в 2020 году. Её строительство потребовало гигантских инвестиций — более 34 млрд рублей — одна лишь печь стоимостью как десяток немаленьких заводов.

А пульт управления этой громадиной похож на центр управления полетами.

А вот прокатный «стан 2000». И вот тут кажется — ну вот же оно, то самое советское наследие, старое, видавшее виды оборудование.

И наблюдательный читатель заметит на оборудовании эмблему НКМЗ, что значит «Новокраматорский машиностроительный завод».

Да, «стан 2000» был запущен в 1975 году, в составе Листопрокатного цеха №2. Но это только снаружи кажется что он старый: стан неоднократно модернизировался, две из четырех печей разогрева слябов новые, третья на реконструкции, проведена реконструкция промежуточного рольганга — оборудования для транспортировки горячекатаного раската от черновой группы клетей к чистовой, установлена новая моталка №1 для смотки горячекатаных рулонов и прямо сейчас происходит замена моталки №2, на конвейере горячекатаных рулонов, заменены вводные столы чистовой группы клетей стана, что позволило освоить продукцию шириной 1850 мм для автопроизводителей.

И это лишь некоторые из множества модернизированных агрегатов стана. Сегодня «стан 2000» ЧерМК является одним из самых производительных станов горячей прокатки в России.

Или вот линия цинкования — построена полностью с нуля, и способна выпускать самые современные марки оцинкованного листа. Линия была построена совместно с французской компанией как раз под выпуск автомобильного оцинкованного проката для заходивших тогда на рынок иностранных автомобильных брендов. То есть качество оцинкованного листа должно было быть высочайшим.

С нуля построена и линия полимерных покрытий. «Фишка» линии — система контроля качества покрытия «Шерлок» (она используется и на линии горячего цинкования). Это интеллектуальная обучаемая система компьютерного зрения, разработанная инженерами компании «Северсталь», которая без участия человека отслеживает брак покрытия или геометрии листа. То есть модернизация касается не только "железа", но и внедрения информационных технологий и искусственного интеллекта в производство. Причем не чьих-то сторонних решений, а своей собственной разработки.

Цех производства мелющих стальных шаров тоже новый, шаропрокатный стан №3 был запущен в 2020 году.

И так тут на каждом шагу: советское наследие перемежается с современностью, и сложно встретить тут что-то, что не усовершенствовано и не модернизировано. Модернизация на ЧерМК это непрерывный процесс, он нигде не начинается и никогда не заканчивается, это просто часть работы комбината, часть прибыли, которую он генерирует, постоянно возвращается обратно и вкладывается в комбинат. Иначе невозможно, если этого не делать, то всего через несколько лет начнется необратимый процесс деградации.

Так что да, конечно, все это наше наследие, и строили этот комбинат наши отцы, деды, прадеды. Но почему мы должны этого стыдится? Гордиться — да! Стыдиться — нет, не дождетесь. Я всегда говорю, что мы стоим на плечах атлантов, мы наследники великих людей, народа великой страны!

Но и потомки не посрамят память предков. Они не разбазаривают, а сохраняют и преумножают наследство, и так не только на Северстали, поверьте, я же не на одном заводе побывал. Все что не развивалось, его и нет уже давно, без развития оно не могло прожить 30 лет. А вот то что живо, а этого немало, оно совершенно точно развивалось и модернизировалось, а не проедалось.

Поэтому нет ничего плохого в том, что мы пользуемся советским наследием, для нашей страны это как прочный надежный фундамент. Главное никогда не останавливаться на достигнутом.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

"Государственная транспортная лизинговая компания" (ГТЛК) подписала акт технической приемки второго буксира проекта ТСК-395М "Инженер Зингер". Как отмечается в сообщении ГТЛК от 6 декабря, буксир построен на Череповецком судостроительном заводе (ЧСЗ) в рамках инвест-проекта с использованием средств Фонда национального благосостояния (ФНБ).

Ожидается, что в скором времени буксир будет передан в лизинг судоходной компании для работы в связке с баржами на маршрутах от Череповца до Астрахани и обратно, которые в перспективе могут быть задействованы в рамках МТК "Север-Юг", уточняют в лизинговой компании.

Всего ГТЛК законтрактовала на ЧСЗ строительство 5 буксиров проекта ТСК-395М в рамках инвестиционного проекта по обновлению гражданского водного транспорта в России с использованием средств ФНБ. Первые два буксира поставлены в 2024 году, оставшиеся три планируется принять в 2025 году.

Буксиры-толкачи проекта ТСК-395М строятся по российскому проекту с использованием преимущественно отечественных комплектующих и предназначены для буксировки несамоходных судов и плавучих объектов. Судно оборудовано подъемной рубкой для улучшения видимости, исключения слепых зон при проводке длинных составов, добавляют в компании.

Источник

Спасибо всем кто благодарит донатами такие оригинальные посты!

Сегодня мы увидим как происходит оцинковка металла на Череповецком металлургическом комбинате. Нас ждет бассейн расплавленного цинка, огромное «зеркало» высотой в дом, робот-манипулятор и манящая бадейка с гартцинком. Вы готовы? Тогда отправляемся в Череповец.

Цех покрытий металла №3 знаком нам по прошлому посту с полимеризацией. В него же входит агрегат непрерывного горячего цинкования №4.

Кроме горячего цинкования существуют и другие варианты: холодное, гальваническое, термодиффузионное и газотермическое. У каждого есть свои плюсы и минусы.

Но мы сегодня «в гостях» у горячего цинкования.

Пройдем к начальному этапу агрегата.

По дороге нас встречают огромные слитки цинка.

Рулоны стали поступают сюда после Стана-2000 (очень рекомендую о нем почитать у меня несколько постов назад, это нечеловечески крутая машина)

Как и на агрегате полимерных покрытий тут для непрерывности установлены два разматывателя, для непрерывной работы. Пока один рулон разматывается, второй уже устанавливается.

Максимальная масса рулонов тоже до 30 тонн

Кроме разматывателя, осуществляющего размотку рулонов, на этом участке установлена листоправильная машина (для правки переднего и заднего конца полосы с целью задачи полосы в отрезные ножницы), гильотинные ножницы (для обрезания концов полосы, имеющих дефектные участки и отклонение от требуемой толщины), сварочная машина (для сварки заднего конца предыдущего рулона и головного конца следующего рулона выпрямленным током с раздавливанием кромок стальных полос), вырубной пресс (для вырубки метки на полосе в районе сварного шва) и натяжная станция №1 — для создания заданного натяжения полосы в головной части.

До химического узла установлено петлевое устройство №1. Оно предназначено для создания резерва полосы, чтобы обеспечить работу участка на  нужной скорости, когда работа участка ввода технологической линии остановлена для смены рулона.

Полезная емкость такого накопителя 423 метра. А максимальная скорость  240 м/мин

Поверхность полосы металла должна быть подготовлена соответствующим образом для цинкования.

По этой причине ее подают на химический узел. Там происходит очистка от жировых и механических загрязнений.

При помощи 6 пар щеточно-моющих роликов осуществляется механическая очистка. А химическая путем распыления щелочного раствора на полосу через форсунки (отжимные ролики потом все убирают)

Далее в секции окончательной промывки с полосы смываются все остатки раствора. Горячий воздух высушивает полосу.

Теперь полоса заходит в печь термохимической обработки. Благодаря чему повысится адгезия  поверхности с жидким цинком.

В камере предварительного нагрева полоса нагревается до 250-270 градусов.

В камере безокислительного нагрева нагревается уже до 650-750 градусов.

А в камере восстановительного нагрева полоса нагревается в зависимости от назначения от 730 до 780 градусов. За этим следует камера выдержки, где поддерживается температура 730-780 градусов.

В финале полоса охлаждается до температуры расплава цинка 460 градусов в камере струйного охлаждения.

Перейдем на самое зрелищное для меня место в цеху — в участок нанесения покрытий.

После термической обработки наша полоса, не соприкасаясь с воздухом, поступает в ванну с цинковым расплавом.

Внешне кажется, что поверхность ванны не особо большая, но в реальности ее вместимость 280 тонн расплава цинка.

Полоса на выходе из ванны напоминает огромный зеркальный столб.

А сама поверхность расплавленного цинка так и манит к себе. Жаль ее температура в 460 градусов ограничивает все возможные контакты с ней

В процессе оцинковки полосы остаются отходы — изгарь (на поверхности), гартцинк и нашатырный шлак.

Изгарь и гартцинк содержат цинк. И если в первой это 55%, то во втором до 90-97%. Есть даже технологические способы извлечения оттуда цинка.

Но его же еще надо достать из этого бассейна. Пару лет назад этим занимался специально обученный человек в костюме и с титановым черпаком.

С весны 2021 года этим занимается робот-манипулятор. Своим ковшом он производит уборку с зеркала расплава. Это еще один пример, как технологии упрощают жизнь человеку.

Кстати, то корытце с гартцинком и изгарью на главной фотографии поста и есть продукт работы робота.

После нанесения покрытия лента поступает на 33 метровую башню охлаждения.

На начальном участке происходит охлаждение до температуры, при которой не повреждается роликами поверхность. А затем и до температуры, необходимой для водяной закалки (где она в свою очередь охлаждается от 150 до 45 градусов).

Наступает этап правильно-дрессировочного стана и изгиборастяжной машины. Это нужно для изменения внутренних натяжений металла.

После всех процедур на узле нанесения пассивации, на металл наносится тонкая пленка из оксидов хрома. Далее лента отправится в печь сушки.

Пройдем ближе к завершающим этапам.

Нас встречает еще один вертикальный петлевой накопитель, обеспечивающий как и первый непрерывность и стабильность работы.

Его вместимость 280 метров.

До смотки полосы в рулоны она проходит через помещение инспекции выходного участка.

Тут установлены несколько оборудованных мест контроля. На части из которых выведены данные с многочисленных датчиков системы по цифровому контролю качества.

О ней подробнее рассказывал в посте про полимеризацию и не вижу смысла дублировать информацию.

На выходе после аттестации на металл наносят защитный масляный слой на промасливающей машине.

На выходной полосе полосу обрезают при помощи барабанных ножниц. Сама смотка происходит на моталках.

Краном рулон передается на упаковку. И тут уже в зависимости от пожеланий заказчика его упакуют в те или иные упаковочные материалы.

Впереди склад готовой продукции и доставка покупателю.

Вот такая небольшая, но интересная экскурсия получилась. Но на Северстали еще много всего интересного, так что буду веровать и уповать, что в новом 2024 году мы с вами еще много что там увидим.

P.S. С наступающим новым годом. Здоровья вам и вашим близким. И ярких и интересных праздников. А как они закончатся — ждите мои новые репортажи со всей нашей необъятной Родины