У меня хорошая новость (хотя для отдельных граждан любой рост и развитие экономики в стране вызывает отрицательные эмоции и подгорание в области малого таза) — в Челябинской области импортозаместили сверхбольшие стеклопакеты длинной до 12 метров.
Вот вроде просто сказал «импортозамещение», а глазки у некоторых уже задергались и они буквально готовят примерно следующую логику: «продукт состоит не из отечественных компонентов, а если из отечественных, то не на отечественном оборудовании сделан, а если на отечественном, то воздух в цехе надуло из Австралии и так далее, вплоть до того, что солнечные лучи, используемые днем на заводе, родом со звезды по имени Солнце, так что продукция не импортозамещенная, а Солнечная». Очевидно же.
Если же взять за основу, что термин импортозамещение обозначает просто замещение товарами, произведёнными внутри страны, то все просто и понятно. Ну и приятным бонусом будет, что для импорторзамещения нет требований, чтобы все было из одной конкретной страны. А то если такой логикой не идти, вдруг окажется, что при производстве всего на нашей планете используются ресурсы от газа до металлов совсем из других царств-государств.
Лекция о термине Импортозамещение подходит к финалу, а мы отправляемся в Челябинск, чтобы своими глазами увидеть как теперь на заводе предприятия Модерн Гласс запустили не имеющее аналогов в России производство архитектурных сверхбольших стеклопакетов.
Первыми дорогих гостей встречают «джамбовозы». Именно так называют огромные прицепы-стекловозы. Обычные «джамбовозы» перевозят стекло до 6 метров. Эти же красавцы могут для дорогого заказчика доставить и 9 метровые и 12 метровые стеклопакеты.
Такой транспорт для нашей страны пока еще большая редкость, но с учетом возможности производства новых стеклопакетов — прицепов будет больше с каждым годом.
Стекло в таких джамбовозах транспортируется максимально безопасно, поскольку внутри все сделано с целью сохранить дорогой груз.
В октябре прошлого года я делал два поста с производства бронестекла в Красноярске, и там достаточно подробно рассказывал про все этапы стекольного производства. Но если вы читаете меня впервые, или из-за огромного количества ежедневной информации уже не помните даже, а что вчера-то было, то сделаю небольшой экскурс в этот производственный процесс, а потом уже расскажу о новых разработках.
В самом начале в Челябинск поставляется сверхгабаритное стекло длиной от 6 до 12 метров. Именно из него и будут изготовлены стеклопакеты «супер-джамбо».
Стекло это создано нашими российскими производителями — «Ларта Гласс» (Ростовская область) и «Салаватстекло» (Республика Башкортостан).
Надо понимать, что для этих предприятий такие размеры тоже вновинку и им тоже пришлось модернизировать оборудование и создать новые рабочие места.
Как в Башкирии и Ростовской области производят стекло? Берут кварцевый песок, добавляют в него соду, известняк, «стеклобой» и еще ряд определенных элементов (для добавления особых свойств). Далее все это смешивают и получают так называемую шихту. Она поступает в стекловаренную печь. Температура внутри этого монстра — более 1500 градусов. Шихта под воздействием такой жары постепенно плавится в стекломассу, которая стекает в огромную специфическую флоат-ванну, где и будет формироваться будущие листы стекла. Стекломасса попадает на нагреваемое олово, и поскольку легче олова, то растекается по нему, где ее роликами гонят дальше — задавая толщину.
Огромная нескончаемая линия стекла идет дальше. Впереди обжиг. Он нужен для устранения «зон напряжения». Остывшее стекло специальный автоматический резец «шинкует» по нужному размеру. Теперь разные варианты напыления на стекло и можно отправлять на дальнейшую переработку.
В финале листовое стекло из этих регионов поступает на цех-склад в Челябинске, где из него и будут создаваться стеклопакеты.
В Челябинске при производстве стеклоизделий предприятие использует более 150 видов стекла, отличающихся по толщине, типу покрытия и назначению.
В соответствии с заданной программой автоматический погрузчик присосками ухватит нужное стекло и транспортирует его на стол резки.
Важно понимать, что до открытия нового направления на предприятии работали только с обычным джамбо-стеклом (крупноформатное стекло размером 6000×3200 мм). Соответственно все оборудование и было рассчитано под него — от столов резки до печей.
Так что за год Модерн Гласс запустили не просто новые размеры, а сделали отдельные линии с полностью новым оборудованием, чтобы была возможность работать с супер-джамбо стеклом.
После резки кромки стекла обязательно отшлифуют, поскольку они стали бритвенно острыми.
Далее стекло будут мыть, а после сушить.
Дорога стекла теперь лежит в сторону «чистой зоны» - стерильное помещение, в котором могут находиться только некоторые сотрудники, все происходящее снимаю через стекло
На лист стекла накладывается поливинилбутиральная плёнка. А сверху другое стекло. От количества слоев и будет зависеть насколько стекло будет прочным. И какие нагрузки сможет выдержать подобный бутерброд.
Впервые эту пленку применили в далеком 1938 году. Именно благодаря ее свойствам, осколки подобного стекла не разлетаются при аварии ну и повышается ударная прочность.
Полученное стекло или «бутерброд» направят на «прожарку».
Вот одна из новых линий (еще одна огромная монтируется и уже этим летом будет запущена, что даст новые возможности для производства)
По этой ленте стекло длинной в 8 с лишних метров движется в печь.
После которой оно станет в 8 раз более стойким чем обычное стекло и сможет спокойно выдерживать случайные удары
В зависимости от толщины стекла происходит нагревание до 600-680 градусов. На выходе же стекло охлаждают воздушными потоками в другой специальной камере.
У вас есть возможность увидеть как красное раскаленное стекло перемещается остывать
Вот закаленное стекло уже остыло и готово к контролю качества.
Для окончательной готовности стекло направят в огромный автоклав, где температура и давление сделают свое дело.
Новые размеры супер джамбо стекол потребовали и новый колоссальный автоклав
А как на производстве делают стеклопакеты (несколько стекол, склеенных дистанционной рамкой)?
Нарезанное стекло моется. Потом к одному куску приделывают алюминиевую рамку. Потом второй кусок стекла. И все это промазывают, а точнее герметизируют специальным силиконом.
До сборки стеклопакета внутрь алюминиевой рамы засыпают «молекулярные сита». Их используют в качестве осушителей и адсорбента.
Сита служат для влагопоглощения. От его качества зависит долговечность будущих окон, и особенно в зимний период.
В стеклопакетах есть два слоя герметизации. Первичный и вторичный.
Первичный — бутиловая лента. Вторичный — силикон или герметик, но об этом уже писал выше.
Потом герметик должен застыть. И уже после этого его направят заказчику.
Предлагаю пройтись и посмотреть на еще одну ленту, которая скоро добавит мощности для производства супер-джамбо стекол
Размеры конечно впечатляют — по сути все оборудование теперь стало в два раза больше.
В цехе монтируются дополнительные новые линии механической обработки, резки, ламинирования, закалки, цифровой печати и изготовления стеклопакетов
«Чистая зона» тоже впечатляет своими размерами. Разумеется, теперь на предприятии требуется еще больше сотрудников. Сейчас их 730, а уже скоро будет на сто человек больше.
Раньше продукцию формата супер-джамбо в России и странах ближнего зарубежья не выпускали от слова совсем и полностью импортировали из Европы и Китая.
В планах команды Модерн Гласс к концу 2024 года нарастить до 3,8 тысячи тонн в год объем производства сверхбольших стеклопакетов , что позволит заместить до 90% импорта крупноформатных стеклопакетов и стеклоизделий строительного назначения
Так что уже скоро в вашем городе может появиться высотка или здание, в котором будут огромные стеклопакеты, навсегда изменяющие облик строения.
P.S. Откуда денежки? Они заемные. Это важно проговорить. Никто просто так эти огромные миллионы не подарил. И выдали под мегальготные проценты.
Общие инвестиции в запуск этого производства составили 2,2 млрд рублей, из которых 1,58 млрд рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности.
До этого «Модерн Гласс» за счет другого займа ФРП модернизировала производство стеклопакетов архитектурного и оконного назначения, ламинированного и закаленного стекла, а также закаленного эмалированного стекла. Инвестиции в проект составили 1 млрд рублей, в том числе 500 млн рублей предоставил ФРП . Заем уже погашен в полном объеме.
P.P.S. В следующий раз (если получится) нас ждет экскурсия на еще одно очень интересное предприятие, так что не забывайте ставить царский-королевский лайк и подписываться тут, а не в каком-нибудь телегоканале
