Цельнолюминьтьевая гитара
Чувак просто переплавил 17,24 кг алюминиевых банок и отлил из них гитару. Она получилась весом 5,28 кг. Всего на 1,78 кг тяжелее "Урала". Вроде, это вся критическая информация, которая нужна для просмотра этого видео.
Чувак просто переплавил 17,24 кг алюминиевых банок и отлил из них гитару. Она получилась весом 5,28 кг. Всего на 1,78 кг тяжелее "Урала". Вроде, это вся критическая информация, которая нужна для просмотра этого видео.
у меня есть 3д принтер , но детали из пластика не прочные. Поэтому освоил литье алюминия.
Деталь печатаю из пластика. Потом ее трамбую в песок с жидким стеклом. И все это дело сохнет
Потом выжигаю пластик при 500 градусов. Купил специально муфельную печь. Потом плавлю алюминий при 750 градусов и заливаю в опоку, в пустоту где выжегся пластик. И готово
Такие дела....
Волею судеб занесло меня в одну машиностроительную организацию на территории Братского Алюминиевого завода, и в платяном шкафу я обнаружил сей эпический артефакт.
А вообще я тут по такому интересному вопросу, как сварка взрывом. Раньше не слыхал о подобном, но оказывается, что она обеспечивает самую большую прочность соединения разнородных металлов. И у нас, в силу особенности заказа,нет другой альтернативы. Может быть получится пофотографировать и выложить отчёт. Очень интересный процесс))
Женщина может руководить большой компанией и быть строгим руководителем, а потом приходить домой и становиться самой нежной и любящей в мире женой и мамой. Может прыгать с парашютом и бояться пауков. Может помнить 1000 и один способ лечения простуды и с полсотни рецептов котлет. Может дотащить до дома тяжеленные сумки продуктов, а бутылку воды открыть не может.
Женщины поражают и очаровывают. Расскажите, что в них восхищает вас! Ответы присылайте через форму ниже или на почту editorial@pikabu.ru. Мы обязательно все прочитаем, а самое интересное опубликуем в отдельном посте!
Приехала как-то в работу такая вот А8, с таким вот помятым крылом. Ремонт по КАСКО, в направлении сразу указана замена. Но клиент не хочет "резать машину" и просит восстановить это крыло. Да и деталей таких новых в России на тот момент не оказалось. Так что, эксперт пересогласовывает со страховой ремонт крыла вместо замены и приступаем к работе. Изначально пациент выглядит так.
Сразу скажу: пост носит не рекламный, а информационно-познавательный характер. Я наёмный работник, маляр. Работаю в кузовном цеху одного из официальных дилеров Ауди в Москве. Стараюсь наглядно и простым языком объяснить людям, далёким от кузовного ремонта что происходит с их машиной, когда они оставили её в сервисе исправить какую-либо неприятность по кузову. И заранее извиняюсь за неидеальное качество фото, телефон с хорошей камерой вышел из строя.
И так, начнём.
Для начала машина разбирается, чтобы дать жестянщику доступ ко внутренней части крыла, после чего машина передается непосредственно ему.
Я не буду подробно описывать процесс рихтовки, так как я не жестянщик, а маляр - просто покажу некоторые фото промежуточных и итоговых результатов его (жестянщика) трудов.
Скажу лишь, что кузов на этой модели алюминиевый, что означает некоторую сложность и свои особенности при рихтовке.
Вид внутренней части.
В результате "в металле" крыло выглядит вот так:
Далее жестянщик готовит деталь под шпатлёвку, и, собственно шпатлюет. Наиболее "глубокие" места "волосянкой" (шпатлёвка с наполнением стекловолокном). Далее - "софт" - для совсем небольших неровностей. Шлифуется всё абразивами Р80-Р120 (тут и далее - речь только о сухой шлифовке, никакой воды) и в таком виде уже приходит в малярку.
Не пугайтесь, если видеть только это фото, можно подумать, что крыло полностью "вылеплено". Это не так, слой на самом деле небольшой, хотя выглядит внушительно.
Теперь начинается непосредственно моя работа - подготовка к покраске и сама покраска. О ней я расскажу подробнее.
Первое что мне надо сделать - "понизить" 120ю риску жестянщика. Для лучшего визуального восприятия используется "проявка". Это черный порошок, который глубоко проникает в риску и поры. Пока ты их не вышкуришь, "чернота" не исчезнет.
Ребра обклеиваются скотчем, чтобы не испортить их в процессе подготовки.
В процессе используем эксцентриковую шлифовальную машинку, на округлых формах ставим мягкую проставку. Абразив - Р180-220-280. Зоны, где наполнитель будет переходить на старое ЛКП шлифуем Р320. Торцы шлифуем абразивной губкой Superfine или аналогичными.
Обдуваем, обезжириваем, заклеиваем под грунт.
Далее - грунт. Это может быть 1K wash primer, кислотный грунт, эпоксидный грунт. Главное - изолировать гигроскопичную шпатлевку и голый металл.
После 15-20 минутной выдержки наносится шлифуемый наполнитель. Его функция - заполнить мелкие поры, риски, а также дать нам однородную поверхность для финишного выравнивания поверхности посредством шлифовки.
На фото ниже как раз он в процессе нанесения, еще сырой. Наносится в 2-5 слоя с промежуточной выдержкой между слоями 5-10 минут. Сушка - либо ИК-лампа, либо окрасочно-сушильная камера (ОСК), либо просто оставить на ночь при обычной температуре.
После сушки приступаем к самому ответственному этапу работы. (Небольшое лирическое отступление) В малярке нет неответсвенных этапов, любой небольшой проёб/отход от технологиии/спешка на любом из этапов, может пустить насмарку многие часы кропотливой работы.
Шлифуем наполнитель сначала вручную бруском (не одним, под разные формы и задачи есть куча разных брусков), потом эксцентриковой машинкой. Наша цель - довести форму до идеальной, а риску окрашиваемой поверхности до Р500.
Для финишного контроля плоскости поливаем наше крыло обезжиривателем из распылителя и внимательно смотрим на блик, со всех сторон.
Если нас всё устраивает - из шлифовки нам осталось довести ребра до нужной остроты (сначала делаю острее, чем надо, а потом заглаживаю до нужной округлости); заматовать торцы детали; заматовать зону перехода по лаку.
Обдуваем, обезжириваем, внимательно всё осматриваем на предмет "косяков". Хорошо? Поехали в ОСК!
Там уже начинаем обклейку под покраску. Тут используем некоторые специфические штуки: специальный поролоновый валик, на который с одной стороны нанесён клеевой состав. Он даст нам мягкую границу в проёме двери. Эту границу потом будет легко убрать полировкой.
Подъёмный скотч, который помогает нам маскировать стёкла с уплотнителем.
Ну и обычный малярный скотч. Контур детали намечен:
Растягиваем специальную пленку, вырезаем по контуру и приклеиваем.
Обезжириваем. Также обязательно очистить деталь специальным водно-спиртовым составом, который удаляет соли. Обдуваем из продувочного пистолета и протираем липкой пылесборной салфеткой. Теперь мы готовы к долгожданной покраске. Если где-то на уголках мы прошлифовали до металла - надо эти места припылить грунтом, для удобства можно из баллончика.
Следующий этап - нанесение базовой эмали (в обиходе - "база"). Её единственная функция - цвет. Подбирает и смешивает из разных компонентов краску специально обученный человек - колорист. Также на оттенок влияют и другие факторы: давление на выходе краскопульта, плотность последнего слоя (например "мокро", "средне", сухо"). Влияет даже температура воздуха при покраске и последовательность нанесения (снизу вверх или наоборот, на сложных деталях возможны и другие варианты). Поэтому маляр с колористом в идеале должны работать слаженной парой и учитывать рекомендации друг друга.
Базу положили, столько слоёв и так, как сказал колорист. После её высыхания приступаем к лаку.
Мой любимый, но достаточно сложный этап. Лак надо положить равномерно, с нужной шагренью. Чуть недолил - "сухая" шагрень, чуть перелил - подтёки, наплывы. Максимальная концентрация и внимательность.
Отдельное внимание уделю переходам по лаку. Часто неопытные маляры сталкиваются с тем, что переход не уходит с помощью полировки - остается тонкая, слегка видная граница. Основные причины две: грубая подготовка зоны перехода или база, попавшая туда, где должен заканчиваться лак. База, даже небольшой опыл, не должна доходить до места перехода по лаку.
А так всё просто: стараемся делать переход на самом узком месте и подальше от зоны нанесения базы. Лучше захватить лишние 30 сантиметров, чем получить некрасивый "ползущий" переход.
На фото зона, где мы оборвали лак. А потом "разгладили" его специальным растворителем для переходов. После этого переход полируется буквально за пару движений полировочной машинки и становится абсолютно незаметным.
Ну и небольшой видосик после сушки:
На этом всё. За кадром осталась покраска внутренней части со стороны багажника. А также арки со стороны подкрылка. Она производилась перед сборкой, на подъёмнике, со снятым колесом. После сборки - полировка (переходы, пылинки).
Автомобиль готов! По мере возможности отвечу на вопросы по технологии кузовного ремонта.
Был ли у вас такой момент? Стоите вы на кухне, готовите вкусняшку, смотрите на кастрюлю, а в голове мысль — как же тебя сделали такую красивую. Если такое с вами хоть раз происходило, то ̶п̶о̶з̶д̶р̶а̶в̶л̶я̶ю̶ ̶в̶а̶с̶,̶ ̶в̶ы̶ ̶м̶а̶н̶ь̶я̶к̶ прямо сейчас мы вместе раскроем все тайны производства металлической посуды.
«Ласточка» до Москвы, самолет до Казани и еще несколько часов на микроавтобусе в город Кукмор. Именно тут на «Кукморском заводе Металлопосуды» мы все и увидим.
Работать с металлом в этих краях стали еще с середины 18 века. Благодаря богатым запасам меди возникает медеплавильный завод и успешно работает многие десятилетия, пока не иссякают все запасы этого химического элемента.
В советское время с 30-х годов прошлого века начинают потихоньку производить посуду для дома и другую металлическую утварь. И лишь после Великой Отечественной открывают цеха для алюминиевой посуды.
Почему именно алюминий? Прочно и долговечно.
Опять увлекся рубрикой «познавательная страничка», а ведь в цехе все намного интереснее, а я вас историей перегружаю. Давайте уже вместе заглянем туда
Работают тут в несколько смен 24 часа в сутки и без выходных. Посуду отливают вручную методом кокильного литья (кокиль это металлическая форма, заполняемая расплавом под действием гравитации, при этом кокиль может быть использован много раз)
В печи загружается алюминий в виде слитков (доставляют в основном из Ульяновска и Самары). Туда же идут остатки от прошлого литья или брак.
Разогретый до 750-780 градусов жидкий металл зачерпывают ковшами и заливают в формы.
Там он застывает и приобретает необходимую форму от сковородки до казана.
После остывания посуду с литником внимательно осматривают. Если находят какие-то дефекты — ее отправят на переплавку.
И такой контроль качества есть на каждом этапе производства.
Теперь надо как-то придать будущей посуде правильные формы, избавив её от всего лишнего.
В этом поможет участок обрубки.
Мощный пресс обрезает излишки.
Облой пойдет на дальнейшую переплавку и обязательно станет новой кастрюлькой.
Заготовки отправляются на токарные станки, где с них уберут все неровности.
Хотелось бы просто напомнить, что мы не в каком-нибудь городе миллионнике, а в небольшом городе, который еще совсем недавно был поселком городского типа.
А продукция отсюда занимает практически 25% рынка алюминиевой литой посуды в нашей стране. А кроме этого ее поставляют в Казахстан, Узбекистан, Китай, США, Израиль, европейские и другие страны.
Перейдем в цех очистки посуды. На пескоструйной машине с посуды уберут острые края и все возможные металлические заусенцы.
Струя песка под давлением творит настоящие чудеса.
После этого изделие проходит еще один контроль. После чего отправляется на грунтовку и покраску.
Грунтуют для лучшего сцепления с антипригарным покрытием.
Загрунтованное изделие отправляется в печь на высыхание (правильнее, конечно, запекание – но звучит странно, если это не про еду).
После чего отправляется опять на покрасочный стенд.
Антипригарное покрытие наносят в несколько слоев — в зависимости от модели продукции.
Каждый новый слой помогает посуде служить дольше нам с вами.
Если это просто литая посуда без покрытия — то процесс немного проще, и после шлифовки и досборки ее отправляют на контроль качества и после этого уже запаковывают
Несколько лазеров наносят на посуду логотип фабрики и название моделей. Есть и большие лазеры, на которых делают мангалы прорезают необходимые технологические отверстия.
Необходимое оборудование постоянно модернизируют, а печи в литейном цеху так вообще собственной разработки и сборки.
Недавно освоили производство посуды для индукционных плит, а теперь предприятие планирует открыть ещё производство нержавеющей посуды, и я почему-то уверен, что все у них получится.
Практически каждый 14 житель Кукмора трудится на этом заводе. После открытия новых цехов планируется привлечь на работу еще сотни местных. Градообразующее предприятие, получается, этот самый завод металлопосуды.
Более 3 миллионов изделий в год производят тут под маркой Kukmara.
Свыше 800 наименований кухонной утвари направляют на наши с вами кухни 1200 сотрудников предприятия. Почти 4 миллиона кастрюль, ковшиков, сотейников, сковородок, казанов, утятниц, гусятниц и прочих штук ежегодно.
P.S. Буквально на днях перед сном посмотрел интервью одного известного исполнителя. И он там, брызгая слюной в камеру, чуть ли не в истерике кричал, что в России: «никакого производства нет, ничего, НИЧЕГО». Как услышал его, сразу сделал «рукалицо»...
Вроде бы Кукмор совсем небольшой городок в Татарстане, но тут есть еще три производственных предприятия. А в самой республике таких заводов сотни. И они появляются постоянно. «Анатомика» производит имплантаты и эндопротезы крупных суставов. «ТАСМА» выпускает вакуумные пакеты, радиографические, фототехнические, термочувствительные, аэрофотопленки и пленки для микрофильмов. «Казанский агрегатный завод» изготавливает средства наземного обслуживания и медицинское оборудование. Ну а из крупных – все знают «Казанский авиазавод» и «КАМАЗ».
И так можно продолжать еще долго. И по каждому субъекту Федерации.
P.P.S. По традиции - очень бы вас просил рассказывать и о своих предприятиях. Я уже лет 10 фотографирую на многих, но каждый раз нахожу для себя что-то новое и интересное из рассказов других людей, и ставлю себе галочку для возможной будущей поездки.
Если хотите приобщиться к IT, но не знаете языки программирования, профессия «QA-инженер» — доступный способ открыть для себя новую сферу.
• Работа есть всегда (и не закончится). Любой компании, которая занимается разработкой софта, нужны тестировщики. Именно они отвечают за то, чтобы сайт, приложение, программа или игра работали стабильно и без ошибок.
• Это востребованная специальность. По данным hh, за последний год спрос на QA- инженеров вырос вдвое — 3936 открытых вакансий на конец января, из них почти 1000 с возможностью работать удаленно.
• Средняя зарплата — 109 000 рублей (пруф). Все зависит от опыта и стажа работы. На первых порах у инженера по ручному тестированию зарплата доходит до 60–70 000 рублей, у специалиста по автотестам — до 80–90 000.
• Можно работать из любой точки мира. Пикабу на 70% удаленная компания, вся наша команда QA-инженеров находятся в разных городах и даже часовых поясах.
• Много вариантов карьерного роста. Вы начинаете работать тестировщиком сайта или приложения, затем можете стать автоматизатором тестирования или уйти в разработчики и менеджеры.
Курс Пикабу по QA подойдет даже тем, у кого нет опыта — погружаем с нуля, учим пользоваться специальными программами, даем подробную обратную связь и рекомендации по поиску работы.
❤️ До 14 февраля при покупке одного курса — скидка 50% на любой второй курс. Один для себя, а второй для любимого человека! Скидочный промокод вам отправят сразу после покупки. Записывайтесь, чтобы не только получить новые навыки и знания, но и легально указывать всем на ошибки! Старт ближайшего потока — 14 февраля. Успевайте, пока есть места.