Для этого понадобится кулон (открывающийся), микроконтроллер(attiny13), ртутный замыкатель(3мм), ползунковый переключатель, текстолит односторонний, светодиод ws2812b.
Вырезаем из текстолита форму сердца в соответствии с размером внутренней части кулона. Рисуем дорожки (например лаком для ногтей).
Берем емкость с водой,смешиваем лимонную кислоту, таблетки гидроперита, добавляем щепотку соли. Травим плату. Отмываем лак, лудим дорожки. Для батарейного отсека надо подобрать металлические пластины, я приспособил клеммы от зарядки для шуруповерта.
Отрезаем пластины по размеру и гнем под углом 90 градусов, обрабатываем края, припаиваем на плату к площадкам. Расстояние между клеммами должно соответствовать трем батарейкам LR41. Затем припаиваем переключатель, микроконтроллер(прошитый, конечно же)), ртутный замыкатель, проводки вставленные с другой стороны в отверстия.
С другой стороны платы приклеиваем светодиод ws2812b припаиваем к нему проводки. Вклеиваем в кулон,там где отверстие в виде сердца, кусочек рассеивателя. Можно добавить красных ниток в внутрь кулона и покрасить плату красным лаком. Вклеиваем плату в кулон, вставляем батарейки в термоусадку, помещаем в батарейный отсек.
Подарок для жены готов!))))))
При переворачивании кулона меняется эффект.
Прошивку не выложил т.к. считаю что она кривая))).
Первым делом нужно подумать над расположением элементов и корпусом. Для основного шасси используется плата двухстороннего текстолита, т.к. решится вопрос по поводу экранирования и нулевой шины. Блок питания и выходного трансформатора располагается справа, следовательно, в итоговом варианте там и будет штекер питания, тумблер вкл и громкоговоритель.. Лампы расположены опираясь на эстетику, что бы их было видно внутри устройства. Заложена и практическая составляющая: первая лампа расположена поближе к КПЕ ( конденсатор переменной ёмкости ) во избежании наводок; лампа усилителя НЧ 6ф3п расположена поближе к выходному трансформатору. За лампами будет располагаться блок индуктивностей.
Сверловка отверстий под керамические ламповые панельки осуществляется ступенчатым сверлом. Главное хорошо закрепить пациента, иначе получится вертолёт.
И далее начался тупняк: как паять детали, как разводить плату, делать ли отдельно площадки для навесного монтажа. Благо на просторах интернета было найдено видео о создании приемника на плате. https://youtu.be/6nTCNIJki9Q?si=1wDQGDslNeIWy_aT Подхватил из видео идею о расположении деталей на "пяточках". Автор видео ещё и про инструмент нарезки кругляшей рассказал. Берём на вооружение напильник и модернизируем отвёртку. Отверстия не забываем кернить шилом или саморезом.
Далее пайка ламповых панелек. Т.к. плата 80-х годов, то мне пришлось ещё почистить от окисла. Сами панельки припаяны надежно, хотя кто там будет в корпусе лампу шатать.
Следующий этап - установка трансформатора. Трансформатор питания был выбран из старого, нерабочего, вольтметра. Ещё на лампах 6н2п. Выходной трансформатор - ТВЗ-1-9.
Т.к. я планирую расположить трансформатор питания рядом с выходным, то нужно учесть влияние магнитных полей друг на друга. В противном случае на выходе громкоговорителя мы услышим фон переменного тока сети. Берем осциллограф и смотрим на наводки от силового трансформатора на выходном. Опыт проводится под напряжением сети в 230 В. Будьте предельно аккуратны при повторе данной процедуры. Шкваркнет так, что губы посинеют. При подключении неизвестно трансформатора, в разрыв одного провода, подключите лампочку накаливания. При КЗ лампочка будет светиться. Ну и по классике: ДО ( на фото видна задержка развертки осциллографа) На экране наблюдаем сигнал с выходного трансформатора при включенном трансформаторе питания в сеть. Сразу видна синусоида с гармоническими искажениями .
ПОСЛЕ
Вместо осциллографа, можно использовать мультиметр. Ну и производится крепление трансформаторов на шасси. В литературе по данному приёмнику указано, что трансформатор питания лучше заземлить на корпус, для уменьшения фона. Спорить не буду. Со дна трансформатора снял краску, залудил посадочное место на плате и прикрутил.
В следующий части буду делать блок питания. Пойду за деталями...
При всякого рода работах со стеклом на горелках, не раз и не два вспоминал известную максиму о незыблемости работ сделанных «на живую нитку». Со вздохом. Тяжелым. Известное дело – жгучее желание срочно попробовать прибор в работе толкает на самые простецкие решения, а потом как-то не до того, действует ведь, чего еще? Так и свои настольные стеклодувные горелки, соединял чем под руку подвернулось и если горелке малой нужно всего ничего – два шланга, то большая комбинированная многоножка (Фото 2) требует их целый пучок. Одного сжатого воздуха – три патрубка – Ктулху, как есть! Ну и кроме того, для полноценной работы нужно еще горелку ручную, а лучше две и простую горелку с широким мягким пламенем для подогрева. Словом – даже задействовать это хозяйство частично - тройники, тройники…
Фото 2. Настольные стеклодувные горелки, малая – справа, большая – в руке.
Минздрав предупреждает (а значит вооружает) – соединение горелок случайными шлангами и на скорую руку – опасно для здоровья!
Словом, перед работами серьезными заставил себя все это добро собрать культурно, без (повертев в воздухе растопыренными пальцами) вот этого вот. Приговаривая, - «Надо Федя, надо!» порылся по ящикам и коробкам с медным и латунным хламом. К этому времени конечно сформировалась и немудрящая концепция – дело известное – централизованные разветвители. Узкодлинные, обычной конструкции, коих пруд пруди, например, для водопроводных дел. Здесь - для карбюраторного газа (пары бензина получаемые по месту) и сжатого воздуха из компрессора. Карандашиком на клочке бумаги пересчитал потребители имеющиеся и перспективные, добавил по штучке выходов запасных. Кранов нет – все что нужно уже есть на самих аппаратах, незадействованные выходы гребенок – временно заглушить. Соединительный шланг принят нетолстый, силиконовый с внутренним диаметром 6 мм. В меру гибкий, с достаточным каналом, налезает на бОльшую часть горелочных «ёлочек», как раз и медная трубка нашлась подходящая для отводов моих разветвителей.
Что понадобилось для работы.
Кроме заготовок (см. текст) - набор некрупного слесарного инструмента, набор инструментов и материалов для конструктивной пайки.
Как было дело.
Для корпусов подобрал кусок трубки диаметром 15 мм – от медного водопровода, соединение – понятно - пайка, можно мягким припоем, годится и вульгарный ПОС-61. Больше всего пришлось повозиться с торцами корпусов – по одной заглушке и по одному входу. Медитация над ящиком со старым водопроводным хламом дала кандидата на «вход» (Фото 3).
Фото 3. Результат кастинга – старая гибкая подводка для бытового кухонного смесителя. Чем-то мне эта законцовка сразу понравилась, надо бы эту сову разъяснить…
Фото 4. Пришлось аккуратненько поработать ножовкой по металлу.
Разогнув плоскогубцами разрезанную обойму для опрессовки и удалив ошметки шланга и брони добрался до сути – штуцер, чудо как хорошо подходящий под принятый шланг, с готовой «ёлочкой». Никелированная (хромированная?) латунь или бронза. Берем!
Фото 5. Кусок толстой трубки для корпуса разметил и накернил центры отверстий для регулярных отводов. Нарезал на потребные заготовки роликовым резаком.
Фото 6. Отверстия в корпусах просверлил на станке, сначала нетолстым сверлом в несколько миллиметров – толще, соскальзывает с разметки. Рассверлил в размер, для плотной посадки отводов.
Фото 7. Конструкция отвода – его положение внутри корпуса. При незначительном дополнительном расходе трубки получаем устойчивое и однообразное положение деталей-патрубков во время ответственной операции - сборки – пайки. И без всякой оснастки.
Фото 8. Нарезанные тем же роликовым резаком «патрончики» - заготовки штуцеров-отводов. Две «блокфлейты» - заготовки корпусов «гребенок».
Фото 9. Зенкование после роликового резака.
Роликовый резак безусловно хорош своей мобильностью, карманностью, чем заслужил всемерное признание у монтажников трубопроводов. Весьма полезен и свойственный ему перпендикулярный рез, подобный «торцеванию» на токарном станке. Нехорош он принципом действия – не резке, но продавливанию. На фото хорошо видно характерную завальцовку, сужающую и без того нетолстый канал патрубка. Пришлось зенковать.
Фото 10. Дополнительные каналы в патрубках.
Патрубки упирающиеся в противоположную стенку корпуса (Фото 7) хорошо и ровно стоят и не склонны к перекосам, но канал частично перекрывается. Для уменьшения сопротивления потоку – на внутренней части патрубка, на его стенках, пришлось сделать еще по четыре отверстия на все стороны. Тоже в два приема – сверлом потоньше и рассверлить Ø3 мм. Для бешеной собаки, сотня дырок не труд, даже говорить смешно.
Фото 11. Важный кандидат на затычки-заглушки. Бронзовый прут. Преотлично вошел, как раз с зазором для пайки. Поэт с опилками в голове (Вини-Пух) был бы доволен.
Фото 12. Заглушки.
Фото 13. Ключевой момент удачной пайки – хорошо зачищенные поверхности, словом – наждачки не жалеть. На фото зачищенные некрупной шкуркой «флейты».
Фото 14. Патрубки благодаря своей нетолстости можно зажать в патроне электродрели, сверлильного станка или вот - шуруповерта.
Переключен на повышенные обороты. Низ для пайки обработал наждачкой покрупнее, верх – отшлифовал мелкой, чтобы не было микроканалов под шлангом.
Фото 15. Детали гребенок подготовленные к сборке. Входные штуцеры-ёлочки зачины внутренними местами до бронзы.
Фото 16. Медная проволока для уплотнения входного штуцера – нетонкий обмоточный провод зачищенный крупной наждачкой от лаковой изоляции.
Фото 17. Уплотнение штуцера. Все зазоры между деталями должны быть весьма невелики, чтобы при пайке задействовать капиллярные силы затягивающие расплавленный припой внутрь.
Фото 18. Еще один важный фактор для удачной пайки – правильный флюс.
На фото замечательный пастообразный вариант для огневой пайки, от тех же медных водопроводов. Кислый – требует немедленной отмывки, но отмывается водой и без труда. Предназначен для безсвинцовых припоев но хорошо работает и с обычным ПОС-61. Канифоль и производные при нагреве горелкой применять не стоит – вспыхивает и засаживает место пайки затрудняя растекание припоя. Остатки удаляются плохо.
Фото 19. Гребенка в сборе – икебана и народ едины! С нанесенным флюсом, готова к пайке.
Фото 20. Работу зафиксировал в настольных тисках и последовательно прогревая небольшим пламенем ручной инжекционной горелки спаял.
Флюс хорош еще и добавлением в состав крупинок припоя – это хороший индикатор – черный засеребрился – время вносить припой. Припой ПОС-61, в прутиках Ø3 мм без канифоли внутри. Для крупных работ он удобнее чем тонкий радиомонтажный – дает меньше окислов.
Фото 21. Спаянная работа.
Фото 22. Сразу после остывания железок – отмывка остатков кислотного флюса. Задействовал имеющуюся в хозяйстве ультразвуковую мойку.
В горячей воде растворил немного кальцинированной соды – нейтрализация. Следом, промывка в чистой воде.
Фото 23. Готовая работа.
Для крепления гребенок около рабочего места на деревянное основание следует применить медные или латунные хомутики и не оцинкованные саморезы (гальваническая пара). Не используемые патрубки удобно заглушать недлинным отрезком шланга заткнутым стальным или стеклянным шариком или заплавленой короткой стеклянной трубочкой подходящего диаметра.
Итак, захотелось мне сделать светильники в гостиную. Опыт с LED имелся за плечами благодаря электрификации разнообразных архитектурных макетов в прошлом по работе, сначала на подхвате, потом уже и полностью всю коммутацию делал в 2015-2017 годах.
Раньше висела 1 люстра, которой было мало на помещение в 40 кв метров, а после утепления полов, высота комнаты уменьшилась и подвесная люстра смотрелась уж слишком низко, а те, кто выше 175см мог уже и готовой об неё стукнутся, хотя это не про меня, но гостей всё же жалко). Так что поставил себе задачу сделать 4 точки освещения, минимальные по высоте, каждый светильник на отдельной кнопке и что бы вписывались в интерьер (ну хоть как-то, дизайнеры не пинайте меня слишком сильно).
Началось всё как обычно у меня - с автокадика:
3Д моделька, общий чертёжик под ЧПУ и элементами которую вручную надо было сделать.
Что мне требовалось: 1. Корпус (раз дача и по большей части вагонка - значит дерево + морилка + лак) 2. Какой-то фильтр для рассеивания перед LED лентой (тут мой выбор пал на оргстекло, который матировал с обоих сторон) 3. Основа/подложка для LED ленты (для лучшего охлаждения желательно использовать метал, нашел старые листы под домом, среди которых был лист нержавейки) + что-то между корпусом и подложкой, что бы последнюю было удобнее и надёжнее крепить, тут уже использовал пластик - полистирол. 4.Сама LED лента. На каждый светильник пришлось около 1,15 метра ленты. 5. Штыри для крепления (3 штыря к потолку, жесткое крепление и можно отрегулировать высоту и наклон при желании открутив крышку из оргстекла) 6. Винты, гайки, шурупы
На фотках процесса будут представлены в основном 3 из 4х светильников или их детали, так как самый первый светильник сразу же собрал, подвесил и тестировал на освещение, температуру и стабильность несколько недель.
После тестирования, добавил отверстия в белых деталях сверху светильника для циркуляции воздуха из щели снизу между корпусом и оргстеклом. Хоть небольшого доп охлаждения. Так же добавил около 250 мм ленты, изначально было 900мм и показалось, что недостаточно. В жару, когда температура за окном была +30°C, а в помещение +24°C, в самых горячих точках на нержавейке температура достигала +63°C после и на протяжение 4-5 часов выше не поднималась на тестовом светильнике. Что по данным одна бабка сказала в интернетах является почти потолком (предел для современных LED лент +65°C для нормальной эксплуатации LED ленты)
Для того что бы понять - "а сколько же мне нужно килограмм освещения в люменах" нашел формулу (сейчас искать уже не хочется заново, простите Т_Т), но получилось в промежутке рекомендованных 150-200 Лк для гостиной (возможно в комментах кто-то укажет всё более точнее в цифрах). Не слишком ярко, самое оно, что бы отдыхать и расслабляться в кресле за книгой\телефоном или за компом, либо наслаждаясь беседой за бокалом... чая)
Подложка из нержавейки для LED ленты, вырезал по шаблону из картонки ножницами по металлу. На фото 1шт отмытая 646 растворителем и 2 шт ещё не отмытые, следы ржавчины от соседних листов из просто железа попроще.
Примерка после вырезания всех основных деталей, оргстекло ещё не матировано, а дерево уже зашкуренно и отшлифовано после ЧПУ фрезеровки, но не тонировано и без лака.
Тонировка морилкой под палисандр
Ленты на подложках из нержавейки. Там, где края ленты обрезные и отверстие для провода сквозь лист нержавейки - всё облепленно изолентой от случайного КЗ в несколько слоёв. LED лента и провода дополнительно подклеена цианакрилатным клеем для надёжности.
Светильники в сборе, с отверстиями в белой части, блоком питания и колодками для подключения.
Светильник на месте с матированным оргстеклом. 3 штыря пронизывают широкие лапки деревянного каркаса и ввинчиваются в потолок. Под крышкой из оргстекла штыри подкручиваются гайками как крепёж корпуса. В торце штырей нанесена прорезь для плоской отвёртки.
Все 4 светильника
Итог: Освещение - что надо для гостиной(на мой взгляд). Греются впритык к рекомендованным максимальным температурам для ленты, которая указана на упаковке, что настораживает в плане долгосрочности службы самой ленты. Как вариант - можно будет добавить радиаторы на площадки сверху. А ещё навесить димеры/контроллеры с блютус/вайфай/ИК порт/диалап регулировкой и вообще с телефона всё это включать и настраивать, но я пока так, на клавишах, по старинке. Месяц в работе, какие-то светильники по 1-2 часа работают, какие-то по 5 часов. Всё стабильно.
Материалы: Дерево: клеенный щит из ели 28мм Оргстекло: 2 мм Полистирол: 5мм Нержавейка: листовая 0,5 мм Морилка: Krafor палисандр 2 слоя Лак: паркетный алкид-уретановый Eurotex 1 слой LED лента: Light Resurs характеристики (характеристики на 1метр: 240 LED, 3840 люмен, напряжение 12 V, мощность 24 Вт, тёплый свет 2700 К) Блоки питания: Eleganz, 12В, 60 Вт, IP67 А так же штыри, винты, гайки, шурупы, наконечники, колодки
Финишная прямая, рыбка приплыла с литейки и находится в стадии сборки (пожелайте мне удачи) За кадром лежат уже отполированные сердоликовые плавник и хвостик. Рыбка серебряная, но в процессе пайки покрылась золотистым оксидом, так что может и желания исполняет! 😄
Когда я увлекался радиотехникой, то детали, как правило, были с палец толщиной. Паяли стоваттным паяльником как нехрен делать. То, что сейчас помещается на ладони, имело размеры метр на метр. Платы печатные травили хлорным железом. А дорожки рисовали спижженым у мамки или сестры лаком для ногтей, намешав в туда пасты из ручки. Хлорное железо добывал на водоочистном производстве. За каким оно там хреном - не знаю. Захожу в цех. Тётка там какая-то шарится. Я с трёх литровой банкой к ней. Тётенька, налейте, пожалуйста. А она мне - на кой те хрен? А я ей - мне платы травить! А она, такая, охнувшая - кого травить???!!! В общем и целом - пиздец был полнейший. Радиодетали добывали на свалках, потроша всякую бытовую хуйню. Попутно крыс гасили стаями… эх… детство босоногое.)))
«Чат на чат» — новое развлекательное шоу RUTUBE. В нем два известных гостя соревнуются, у кого смешнее друзья. Звезды создают групповые чаты с близкими людьми и в каждом раунде присылают им забавные челленджи и задания. Команда, которая окажется креативнее, побеждает.