Я настолько старый, что читаю газеты, журналы (в поездах или самолетах), большие статьи в интернете и египетские иероглифы на обелисках. И во всех этих случаях обожаю в тексте видеть картиночки. Но стал замечать интересную тенденцию — очень часто стали ставить фоточки очень далекие от названия статьи. Пишут про водокачку, и для наглядность размещают фотографию ушка ежика. Примерно такая же ситуация произошла на днях, когда в нескольких СМИ появилась новость, что на заводе «Калужский двигатель» («КАДВИ») увеличили выпуск не имеющих аналогов в России газотурбинных электростанций аж в пять раз. Вроде все хорошо и прекрасно, но на единственном фото, проиллюстрировавшем эту новость, часть станка и кусочек цеха, а самой газотурбинной электростанцией даже не пахнет.

Это же безобразие. Рассказываете про такую электростанцию — покажите ее пожалуйста. И еще отдельно хотя бы кусочек процесса производства. Хочется же видеть как сама турбина выглядит, как в литейном цехе искры делают бздынь-бздынь, робот-манипулятор крутит-вертит будущую заготовку для отливки, а особист из «первого отдела» завода говорит фразой из фильма «Эй, гражданина, ты сюда не ходи, ты туда ходи. Снег башка попадет- совсем мертвый будешь» как только ты стараешься посмотреть в направление определенных цехов.

Но раз другие журналисты не хотят воплощать мои хотелочки — придется самому все делать.

Отправляемся в Калугу. А пока я еду на поезде до Москвы, дабы потом пересесть на другой поезд в Калугу — вы успеете заварить чай и бутеров наделать.

Успели? Я просто уже на месте.  Мы на том самом заводе «КАДВИ». Основали его аж в 1966 году. На сегодняшний день численность его сотрудников более 4000 человек. Его производственный комплекс включает в себя девять производственных цехов, станкостроительное и инструментальное производство.

Основная специальность — разработка и производство газотурбинной техники.

Кроме гражданского направления производства есть еще и другая, подходящая под девиз: не просто работа, а служба Родине.

Даже танк им за такую деятельность подарили и он теперь стоит и радует всех на территории предприятия.

И когда мы с вами пойдем по цехам, то старайтесь не подглядывать, а то из фотографии телепортируется сотрудник «режимно-секретного подразделения» и сделает а-та-та.

Если вы садовод-огородник, то это предприятие известно вам как производитель малой садовой техники. Его мотоблоки и навесное оборудование для него уже три десятка лет продается на отечественном рынке.

Тут могла бы быть шутка про «Мирный советский трактор» шквальным ракетно-пулеметным огнем отразивший вероломное нападение, сбив при этом 8 самолетов, уничтожив 30 танков и до 1000 единиц живой силы противника, после чего, включив маршевые двигатели, скрывшийся в околоземном пространстве. Но в реальности мотоблоки «Ока», «Угра» и роторная косилка «Заря» выполняют только сугубо гражданские функции.

Нас же сегодня интересует другая продукция — газотурбинные электростанции. Как ни странно, в её составе основной элемент – это газотурбинная установка, а главное в составе установки – газотурбинный двигатель.

Выпуск не имеющих аналогов в России модульных газотурбинных электростанций номинальной мощностью 100 кВт теперь серийный и его увеличили почти в 6 раз – до 28 единиц в год в этом году. План на 2025 год ещё больше – уже 48 штук. А вот производство новых газотурбинных электростанций номинальной мощностью 800 кВт пока опытно-промышленное.

Откуда денежки? Давайте обратимся к некоторым СМИ и увидим следующее: «завод благодаря региональному фонду развития промышленности увеличил выпуск». Вот тут такая же штука как с иллюстрацией — все немножечко не так. Фонд развития промышленности действительно инвестировал в этот проект, вот только не региональный, а федеральный. Все вложили в модернизацию производства 537 млн рублей, из них 412 млн рублей и предоставил ФРП в виде льготного займа.

Это не подарок, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.

Но давайте уже вернемся на производство.

Создание газотурбинной электростанции – это настоящая магия. В каждом изделии в зависимости от мощности от 3 до 4 тысяч деталей.

Со слов руководства предприятия, локализация составляет 100%. Что такое локализация? Сейчас уточню, а то скажут отдельные граждане, что станки увидели не только отечественные. Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные. Большая часть комплектующих, кстати, вообще тут же на заводе и выпускается.

Импортозамещение это вообще сейчас больная тема для отдельных комментаторов.  

Вот вроде просто сказал «импортозамещение», а глазки у некоторых уже задергались, и они буквально готовят примерно следующую логику: «продукт состоит не из отечественных компонентов, а если из отечественных, то не на отечественном оборудовании сделан, а если на отечественном, то воздух в цехе надуло из Австралии и так далее, вплоть до того, что солнечные лучи, используемые днем на заводе, родом со звезды по имени Солнце, так что продукция не импортозамещенная, а Солнечная». Очевидно же.

Если же взять за основу, что термин импортозамещение обозначает просто замещение товарами, произведёнными внутри страны, то все просто и понятно. Ну и приятным бонусом будет, что для импорторзамещения нет требований, чтобы все было из одной конкретной страны. А то если такой логикой не идти, вдруг окажется, что при производстве всего на нашей планете используются ресурсы от газа до металлов совсем из других царств-государств. И даже яблочные девайсы только спроектированы в Калифорнии, а производятся в Китае из всего и отовсюду.

Опять я заболтался, видимо контроль «первого отдела» так влияет.

Производимые тут электростанции – это, кстати, вообще мечта для майнеров всех стран. Как только они поймут сколько тут выходит стоимость киловатта, то в очередь к проходной предприятия с заказами выстроятся. Но я этого не говорил, поскольку пока не понимаю, что у нас с регулированием этой отрасли в плане законодательства.

На данный момент покупатели подобных электростанций мощностью 100, 200 и 800 кВт – это российские нефтегазодобывающие и нефтесервисные компании. Все дело в том, что они работают в суровых климатических условиях – при температуре окружающего воздуха от -60°С до +45°С. А как раз эти модульные электростанции отлично в этих условиях работают.

Кроме этого их можно использовать при энергоснабжении строительных площадок, сельскохозяйственных предприятий, объектов сотовой связи в районах, не имеющих доступа к Единой энергосистеме России. В основном, кстати, это все равно будет Крайний Север.

Зачем вообще нужно импортозамещать такие электростанции? Иностранная компания-производитель микротурбинных установок и модульных электростанций на их основе из страны диких ковбоев ушла с российского рынка. А тут заменять старые электростанции уже подходят сроки, ну и новые тоже необходимы.

В итоге сейчас с помощью займа завод закупил и установил более 40 единиц оборудования для литейного, кузнечного и цеха механической обработки. Что и позволит производить в несколько раз больше электростанций.

Мы подходит к нескольким таким станциям, работающих на предприятии.

Внешней они выглядят как морской контейнер с трубой

А как же они работают? Принцип работы следующий:

Топливо (попутный нефтной газ, жидкое топливо, биогаз и т.д.) попадает в камеру сгорания, туда же нагнетается воздух. Газ с ним смешивается и образует топливную смесь. Она в свою очередь под давлением уходит в компрессор где и воспламеняется.

Струя раскалённого газа выходит на установленные в несколько рядов лопатки турбины. Они вращаются. Крутящий момент от вала турбины идет на ротор генератора, тот вырабатывает электроэнергию. Можно майнить или играть в PS5.

Отработанные газы могут использоваться для обогрева помещений.

Производить всю эту красоту достаточно сложно и многоэтапно. Как уже говорил выше — состоит все из 3000-4000  деталей.

Когда материалы и жаропрочные металлы и сплавы поступают на предприятие, их проверяют. И если что-то с ними не так ,то отправляют обратно.

После входного контроля металл идет в литейку и на механическую обработку.

В летейке происходит отливка по моделям. Далее остывание и шлифовка.

Другие цеха тоже не месте на стоят. Токаря детали «допиливают», мехобработка происходит и шлифование наличествует.

Делается все ради идеальной геометрии каждой детали.

После этих этапов начинается поузловая сборка. Каждый узел после этого тестируют. И лишь после этого окончательно собирают для полного финального испытания.

Все вышеописанное максимально упрощено, поскольку это максимально сложный технологический процесс, содержащий в себе миллионы деталей.

Хочется сказать отдельные слова всем заводчанам, благодаря которым у нас есть много всего ценного и полезного, а не только цифровые подарки и картиночки в сети.

Я писал, что газотурбинный агрегат уже может работать на различных видах топлива от попутного нефтяного газа до жидкого топлива. А сейчас разрабатывают возможность использования и альтернативных видов топлива – чтобы ещё круче сделать.

В месяц производят по две газотурбинные электростанции мощностью в 100 кВт, но с помощью нового оборудования уже через несколько месяцев начнут выпускать по четыре-пять. Выпуск с другой номинальной мощностью тоже планируют нарастить. И уже посчитали, что нужно больше нового современного оборудования и пора идти ФРП за займом еще раз.

Далее предлагаю вам своими глазами посмотреть на многие технологические процессы, о которых коротенечко рассказал выше.

Газотурбинная электростанция тоже будет в наличии и внешне и с доступом во внутренние помещения. Искры, раскаленный металл и прочее тоже наличествуют.

А пока вы все смотрите, а отправлюсь на новое предприятие, дабы уже скоро показать вам фотокарточки с новых интересных заводов нашей страны.

Чаще всего мы не задумываемся как работают наши органы. Мы же комфортно живем, какой смысл размышлять над процессами, которые автоматически выполняются. Но так остается ровно до тех пор, пока у нас или наших близких не происходят какие-то сбои в здоровье. Тогда сразу жуть как становится интересно понять, что и как устроено, и можно ли это починить. От всей души желаю вам и вашим семьям крепкого здоровья и максимально долго не соприкасаться с каким-либо серьезным лечением, но сегодня хочется немного приоткрыть завесу тайны и посмотреть где и как в нашей стране производят протезы клапана сердца.

Отправляемся в Пензу, где после модернизации крупнейший производитель сердечно-сосудистых имплантатов в России запустил в работу десятки новых единиц современного высокотехнологичного оборудования, благодаря чему выпуск протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки «МедЛаб-КТ» увеличен в 1,6 раза, а механических полнопроточных протезов клапана сердца «МедИнж-СТ» – в 1,2 раза. Кстати, «МедЛаб-КТ» не имеют аналогов в нашей стране, а «МедИнж-СТ» - так и во всем в мире.

Мы в новом корпусе научно-производственного предприятия «МедИнж». Это лишь одно из зданий группы компаний, разрабатывающей и производящей более 50 видов медицинских изделий.

На самом деле фотографировать на медицинских предприятиях это отдельное приключение. И дело даже не в чистых зонах, куда можно попасть только сдав анализы, получив уйму согласований, одевшись в спецкостюм и так далее, в том числе даже попрыгав на левой ноге держась за правую и щекотая нос (это конечно чуть утрирую, но в целом все довольно сложно, на некоторых заводах вообще вам покажут на расстоянии сто метров малююююсенький кусочек процесса через оконца размером в нос голубя, и поведут чай пить, дабы скорее за территорию выпроводить). Но в данном случае удалось пройти везде где можно, а чистую зону запечатлеть через огромные окна (заранее прошу извинений за блики стекла).

Но сначала небольшое погружение в тему замены клапана сердца. В нашем теле есть огромный такой насос, и ему совсем не хочется покоя. Пока мы работаем, спим, гуляем и едим шаурму (шаверму если вы из Ленинграда и шавурму - если из Осташкова Тверской губернии) — этот орган усердно работает, перекачивая за день более 7000 литров крови, сокращаясь и расслабляясь под 100 тысяч раз.

И пока сердце трудится всю жизнь, перекачивая кровушку к 75 триллионам клеткам тела, мы всячески его «радуем» вредными привычками, специфической едой и далее по списку. И хоть запаса сил у него лет на сто хватило бы, но в какой-то момент оно говорит «давай до свидания» - в этот момент и приходится задумываться над операцией.

Чаще всего проблема заключается в клапане сердца. Наше старение, инфекционные болезни и прочее, прочее, прочее очень изнашивает клапаны. В результате чего клапан перестает нормально открываться. И любая проблема с клапаном увеличивает нагрузку на сердце, вплоть до его повреждения и сердечной недостаточности. В такой момент поможет лишь замена на искусственный клапан (бывают механические и биологические).

В биологических в том числе используют ткани животных, в механических же металлы, карбон и так далее. При этом механические намного более долговечные.

Сегодня мы увидим больше механических клапанов, но на предприятии все разновидности выпускают.

По большей части механический искусственный клапан тут состоит из углеситала. Это монолитный изотропный пироуглерод. Производят его тоже в Пензе, в старом корпусе, где расположены мощные вакуумные печи. Там углерод оседает на графитовые подложки. Заготовки потом нарезают и шлифуют

Сам материал прочный и биосовместимый (не отторгается организмом). И при этом долговечный — пару сотен лет мог бы работать, но к несчастью наш с вами вид не столь живуч.

После обработки на станках с алмазным шлифованием деталь поступает в чистые зоны, где абсолютно стерильно. Есть несколько уровней таких зон, в некоторых у сотрудниц даже под запретом макияж, лак на ноготочках и так далее

В чистых зонах в основном трудятся барышни. Спасибо Природе за такую усидчивость и внимательность

Именно тут в несколько этапов клапаны соединят из разных элементов, а после добавят особую полоску специального тканного материала, которая и позволит соединить имплант с сердцем.

С 1994 года более 170 тысяч разных моделей механических клапанов, разработанных и созданных в Пензе, было имплантировано по всему миру. А недавно проведенная модернизация оборудования уже позволила повысить уровень локализации конечной продукции с 60% до 80%, завод отказался от покупки критических материалов и комплектующих из недружественных стран и начал их выпускать сам. До конца года обещают довести показатель локализации до 100%.

Если же учитывать и другие направления деятельности по созданию медицинских изделий, то в мире уже миллион человек живет с пензенскими имплантами, включая сосудистые стенты.

На сегодняшний день, по оценкам компании, от 30% до 80% российского рынка протезов клапана сердца в зависимости от сегмента занимают зарубежные изделия, в основном из США и Германии. После выхода на проектную мощность рыночная доля пензенского предприятия вырастет в сегменте протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки в 2,5 раза – до 50%, биологических протезов в 4 раза – до 60%, механических – с 70% до 80%.

Выше я упомянул про транскатетерную систему доставки.

В нашей стране первую такую отечественную систему доставки протеза аортального клапана зарегистрировали два года назад, и она тоже разработана и создана на этом предприятии. Предназначена для замены пораженного клапана сердца человека на новое изделие через специальный катетер, что создает возможность установки клапана сердца без остановки сердца и без открытой операции. Это облегчает процедуру имплантации и снижает для пациента риски осложнений, а также существенно сокращает период реабилитации.

На новом оборудовании так же стало удобнее, быстрее и качественнее производить кардиологический окклюдер.

Это медицинское изделие предназначено для устранения врожденных пороков сердца и восстановления нормальной функции сердца у детей.

Процесс операции происходит так: делается маленький прокол вены, в специальную трубку заряжается окклюдер, далее оно проводится через дефект, после чего диски раскрываются, закрывая дефект перегородки, а система доставки отсоединяется.

И вся эта полезная красота уже скоро более массово сможет попасть в государственные медицинские учреждения, спасая сотни и тысячи жизней всех от пионеров до пенсионеров. Единственный в России уникальный станок для производства окклюдеров тоже работает на "МедИнже", если ничего не путаю.

Откуда денежки на модернизацию и сколько их было затрачено? Инвестиции в модернизацию производства превысили 300 млн рублей, из которых 240 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (предоставляет займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей, стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики).

Это займ и он будет возвращен предприятием в фонд обратно. Еще раз повторю — не подарок невозратный, а займ, который вернут с вышеуказанными ставками процентов, после чего денежки поступят уже другому предприятию, которое таким же способом сможет улучшить свое оборудование и расширить наименование продукции..

Уже скоро нас ждет новая поездка и интересное предприятие. Так что не переключайтесь и не жалейте свой царский-королевский лайк и подписку :) Или как там принято говорить.

Вчера многие СМИ облетела новость, что в Тольятти на «Заводе стальных колес» запустили новую линию  изготовления обода колеса и линию штамповки дисков диаметром от 13 до 19 дюймов (до этого там выпускали колеса диаметром от 13 до 16 дюймов). И теперь производственные мощности предприятия возросли с 1,5 млн до 3,5  млн колес в год. Это все очень круто и интересно, и мы даже позднее разберемся откуда денежки на всю эту красоту. Но лично мне интереснее посмотреть на сам технологический процесс, а не просто на обезличенные цифры.

Вот лично вы видели как производят штампосварные колеса для автомобилей? Я — нет! Но очень бы хотел. Так что отправляюсь в Москву, оттуда на самолете в аэропорт Курумоч, и далее в Тольятти на завод. И пока я отправляюсь в это многочасовое путешествие — вы успеете бутеров нарезать и чай заварить.

Если вы уже готовы — продолжаю.

Самый первый этап это получение металла от отечественных производителей. Рулоны металла прибывают вагонами на предприятие (как их производят я отдельно подробно рассказывал на примере «Северстали»). Вообще, стальные штампованные колеса изготавливаются преимущественно из отечественного  сырья и материалов. Уровень локализации превышает 95%

После всех необходимых проверок и испытаний рулоны отправляют в цех.

Когда-то на заводе была лишь одна линия, совсем недавно ставшая полуавтоматической. Сейчас же установили еще одну — намного более современную (в ходе масштабной модернизации купили автоматизированные линии с применением роботов-манипуляторов)

Первое на что бросается взгляд в цеху — огромные пресса. Сразу создается ощущение, что какие-то громадные работники, отошли от мегастанков на пару минут.

Наша металлическая лента заправляется в станок, где уже рубится и вытягивается. Получаются заготовки под будущий обод и тарелку, они поступают в накопитель заготовок.

Начнем с создания «тарелки». Квадратный лист металла укладывается на пресс.

Каждый пресс выполняет свою конкретную операцию, после чего деталь автоматически отправляется на следующий (а раньше весь процесс переноса ручками производился).

За короткий промежуток времени линия прессов выдавливает из листа стали уже знакомую нам форму «тарелки». Отдельно происходит пробивка и калибровка отверстий.

И вот уже «тарелка» готова к следующему этапу своего перерождения.

После всех этих процессов отходы при нарубке собираются в отдельный контейнер. Эх, какие классные можно было бы сувениры делать из таких «монеток».

В это же момент прямоугольные листы металла поступают на новые станки, где им придают форму цилиндра, после чего сваривают и обрабатывают до гладкого вида.

После этого заготовка поступает на станки для профилирования

Тут обод приобретет уже более знакомый нам формат.

Словно представить, что буквально недавно это была лишь полоса металла.

После профилирования каждую заготовку внимательно проверяют.

Робот-манипулятор производит запресовывание обода и «тарелки».

Окончательно они соединяются несколькими электросварными швами в сварочной машине.

На выходе проверяют параметры получившегося колеса и проводят окончательную корректировку для снижения радиального и торцевого биения

Колесо отправляется на линию подготовки поверхности под окраску.

Теперь его помоют и обезжирят

На каждом этапе производства колес проводится контроль качества.

Окраска выполняется на двух автоматических линиях: установке окрашивания катафарезным грунтом и установке нанесения декоративного покрытия

После покраски наступает этап сушки.

Готовые колеса отправляются на упаковку. Теперь их поместят на паллеты, замотают пленкой и отправят заказчику или на склад.

Как и обещал в самом начале — расскажу откуда денежки. Инвестиции в это расширение и модернизацию производства превысили 500 млн рублей. Из них 337  млн рублей в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия»  предоставил федеральный Фонд развития промышленности.

Важно проговорить, что это займ, который будет возвращен предприятием в фонд, а не подарок. ФРП предоставляет подобные займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей

От себя хочется пожелать заводу и его коллективу дальнейшего роста и успехов в деятельности, ну и поскорее занять до 50% российского рынка стальных колес,  серьезно потеснив импорт.

А я вами не прощаюсь, и уже скоро мы побываем на новом предприятии и приоткроем завесу тайны над интересными производственными процессами.

Принято считать, что Россия не производит высокотехнологичное медицинское оборудование, но это не так. Производство Института инновационного развития СамГМУ удивило даже нас бывалых журналистов. Анатомический стол «Пирогов» - симуляционная программа 3D-визуализации анатомии человеческого тела, разработанная инженерами самарского университета. Сенсорный экран даёт возможность подробно рассмотреть каждую систему и каждый орган человека. Такой стол используют для подготовки медиков. Здесь же нам показали уникальную навигационную систему помощи хирургам «Автоплан» и другие новинки. Оказывается, Самара теперь центр не только космических, но и медицинских разработок. Показываем в нашем ролике лучшие образцы и говорим с экспертом о том, как будет выглядеть медицина ближайшего будущего (3D-технологии, технологии дополненной реальности, искусственный интеллект, телемедицина).

Ведущие: Наталья Кириллова и Евгений Супер
Герои выпуска:
Петр Кшнякин, руководитель группы проектного менеджмента, производства и инжиниринга Института Инновационного Развития СамГМУ
Николай Кузьменко, руководитель производственного отдела Инжинирингового центра Института Инновационного Развития СамГМУ
Наталья Двояшкина, администратор проектов отдела разработки медицинских навигационных систем Института Инновационного Развития СамГМУ

Несколько дней назад многие СМИ и блоги облетела новость, про открытие в Московской области нового цеха по производству кАбелей, в котором после выхода на проектную мощность будут выпускать до 6000 км кабелей в год.

Часть журналистов просто перепечатали пресс-релиз и опубликовали предоставленные «Завод Москабель» фото, но отдельные коллеги к новости приделали фото, взятые с других заводов той же группы компаний (снятые во времена царя Бориса Годунова, и продемонстрировали не новый современный цех, а старое производство с соответствующим оборудованием и размещением в древнем помещении. Я буквально ревел тушканчиком, когда читал комментарии под старыми фотками, в которых люди удивлялись, а чего же там нового.

А поскольку я человек простой и привык, что контент должен быть авторский, а не тихо «свистнул и ушел — называется нашел», то мы отправимся с Вами на этот завод и своим глазами все посмотрим. И самое главное не просто попялимся на производственный процесс, но и постараемся разобраться, как же там производят кабель.

Выдвигаемся в Богородский городской округ Московской области.

Проволока на катушках поступает в цех с другого предприятия этой группы компаний.

Катушка устанавливается на станок и тонкие металлические «нити» подаются в машину скрутки

Проволоки переплетаются.

Всю продукцию изготавливают полностью из отечественного сырья, уровень локализации составляет 100%.

В данном элементе происходит скрутка проволоки в одну жилу. В итоге мы получаем стренгу, уже готовую к новым этапам.

В зависимости от нужных характеристик будущего кабеля выбирается тип скрутки

Отправляемся на крутильные линии, которые позволяют осуществлять скрутку готового кабеля . Сюда подаются различные заготовки (может крутиться голый кабель, а может и в изоляции)

Через стенку от нового цеха располагается стройка второй очереди предприятия, которая позволит выпускать еще 10000 км кабеля. Планируемый запуск в 2025 году.

Так же будет и 3 очередь, которая будет построена чуть позднее рядом на свободной территории (2026-2027). Там будет производиться более крупный кабель.

Цех оборудован видеокамерами, позволяющими следить за операторами и с помощью искусственного интеллекта выявлять несоответствия при ручных операциях.

Автоматические операции контролируются специальной системой с программным обеспечением.

Скрутка жил происходит на этих огромных станках следующим способом: несколько катушек с жилами устанавливаются внутрь и скручиваются как и в самом начале процесса с проволокой.

Так же с этими станками рядом находится линия бронирования, позволяющая наносить ленточную броню, которая обеспечивает защиту, так и проволочную броню, которая позволяет еще и гибкость и стойкость при внешних воздействиях.

Перейдем к двум экструзионным линиям. На первый взгляд они между собой похожи, но при этом они отличаются.

Первая линия позволяет наносить изоляцию из резины. Это очень тяжелый материал, потому что сначала его надо через вальцы пропустить, нарезать своеобразные «тряпки» и потом заправить их в эструдер и уже после этого наносится изоляция.

После экструдера расположены ванны для охлаждения кабеля.

Это очень важный процесс, и если что-то пойдет не так, то жила кабеля может сместиться, а сама оболочка тоже пострадать.

Вторая линия позволяет наносить ПВХ или даже термопласты (способны работать при температурах в 250 градусов)

Оставшаяся после ванны вода удаляется специальным оборудованием. После чего внешняя изоляция сушится.

На линии оплетки наносится как уже понятно из названия оплетка из металла. В зависимости от материала обеспечивается защита от механических воздействий или электрических помех.

В финале катушки с готовой продукцией поступают на склад,а оттуда заказчику.

Отдел испытаний полностью автоматизирован. Оборудование тут на 50% наше и на 50% китайское.

Тут проверяют не пропускается ли ток изоляцией, все ли хорошо с толщиной и так далее.

Переходим на линию лужения. Она необходима чтобы защитить проволоку от различных воздействий и так же обеспечить быструю ее сварку. Заходит медная проволока в две ванны, в которых находится олово и дальше уже выходит готовый луженый продукт. Далее этот кабель пойдет для подвижного состава, так что скоро он будет в «Ласточке» или в поездах на МЦД.

Это не все оборудование.  В ближайшее время будут установлены и налажены еще несколько станков.

Два слова по поводу импортозамещения. Хоть и потрясывает отдельных граждан от этого слова. Только один небольшой пример: на этом предприятии в том числе будут производить кабель, использующийся для телекоммуникаций. Это замена кабеля Sony Ericsson для базовых станций. Раньше как было — поставляют базовую станцию и кабель для нее берут у этих западных граждан по цене крыла самолетного. А теперь все иначе. И этот цех уже победил в тендере, так что, СонЯ, давай до свидания.

И это только самый простой пример.

P.P.S. Для всех любителей цифр небольшая информация для полноты картины.

Откуда деньги: инвестиции в создание нового производства превысили 530 млн рублей, из которых 262 млн рублей в виде льготного займа по флагманской программе «Проекты развития» предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Это именно займ, который будет возвращен предприятие в фонд.

Это единственный проект с займами по выпуску электрического оборудования? Нет. ФРП уже профинансировал 84 проекта на общую сумму 24,4 млрд ₽. Общие инвестиции по этим проектам составляют 66,8 млрд ₽. При реализации проектов планируется создание свыше 3100 новых высокопроизводительных рабочих мест.

Давно мы с вами не отправлялись в регионы нашей необъятной Родины с целью увидеть новые заводы и предприятия. Постараюсь исправить свою оплошность прямо сейчас — мы выдвигаемся в Татарстан, а через несколько дней в другой субъект Федерации.

Сегодня нас ждет абсолютно новый завод (построенный с нуля) на котором с понедельника уже работают автоматические линии монтажа печатных плат, а на участках конвейера собирают ноутбуки, системные блоки, мониторы и другие изделия.

Уже представляю как будет выглядеть часть комментариев и радуюсь, что в годы моего детства не было социальных сетей. А то сделал бы на уроке труда табуретку, разместил ее фотографию в этих ваших интернетах и началось бы...

Сразу выползли бы с дивана Игнат Храпящев и Степан Сопящев и забросали бы своим «авторитетным» мнением наподобие: «А чего только табуретку сколотил, надо было сразу большой андронный коллайдер сделать?!», «а инструменты, которыми ее сделал, с Запада ведь, почему не создал фабрику по производству молотков?!», «а древесину для табуретки сам на пилораме заготовил, а до этого вырастил ее или ничего сам не можешь?!», «а гвозди сам выковал, а руду для них сам добыл, а то не считается!».

Вы думаете я шучу? На самом деле, как только рассказываешь про какое-то новое предприятие в любом регионе страны, сразу выползают граждане, которые считают, что ничего этого не надо, ведь это ж не полный цикл производства. Лучше ничего самим не делать, а закупать полностью — от трусов до часов в других странах. Зачем нам рабочие места и налоги.

Самое удивительное, что пару десятилетий назад к такому подходу прислушались отдельные граждане и в итоге только в нашей области огромное количество текстильных станков отправилось на металлолом (в том числе и относительно современные), а в зданиях фабрик «завелись» торговые центры или они так и продолжали гнить разворованные и с укором смотреть на горожан из разбитых окон.

Максимально забавно таких людей читать, они ведь наверное когда идут бутерброд себе на завтрак делать, то только из хлеба, который сами на своем хлебзаводе выпекли, из зерна собранного ими же на их полях и так с каждым продуктом. А электричество они производят на своих личных свежепостроенных карманных ГЭС, установленных на свежевырытых их же руками реках.

Но я опять увлекся. Давайте лучше отправимся уже из Казани и через минут двадцать попадем на завод. А пока мы туда едем, рекомендую для фона и настроения включить местную песню: «Эх, сез матур кызлар»

Вот мы и на месте — на одной из площадок особой экономической зоны «Иннополис» в Лаишевском районе Республики Татарстан. Именно тут и построен новый завод ICL Techno.

Его площадь 8 тысяч квадратов с небольшим.

Численность сотрудников после того, как выйдет на полный объем производства будет 400 человек.

Мощность в перспективе – до 1 000 000 изделий в год ( 1 очередь – 300 000 материнских плат в год, 2 очередь – до 1 миллиона материнских плат в год)

Сама группа компаний ICL появилась не вчера и производимое ей разнообразное оборудование уже не первый год на рынке. Ее основали как совместное предприятие в 1991 году на базе завода ЭВМ Казанским производственным объединением вычислительных систем (КПО ВС). С 2002 по 2013 год группа компаний ICL входила в группу компаний Fujitsu, потом 10 лет компании были партнерами.

Процесс выпуска материнских плат начинается с подготовки производства. Проходит выборочный контроль на цифровом микроскопе - проверка качества пайки предыдущей платы.

Когда компоненты приходят - осуществляется входной контроль. Учет и перемещения на складе тоже наличествуют.

На самом заводе несколько цехов. Сейчас мы в цехе монтажа.

Если на некоторых фотографиях вы видите красный цвет в освещении, то не переживайте, это просто LED лампы, являющиеся частью торжественного открытия и всех ему сопутствующих спецэффектов. Потом их не будет.

Вот мы уже и у линии монтажа.

Оператор линии берет бобину с электронными компонентами, устанавливает и привязывает в программном обеспечении в каком питателе что находится

Это делается, чтобы на следующем этапе роботы-установщики знали в какое место платы устанавливать компоненты.

Сам процесс монтажа начинается с печатной платы. Многослойный текстолит вместе с медными проводниками — пустая печатная плата загружается в магазин и далее перемещается в принтер нанесения паяльной пасты.

Печатная плата на автоматическом конвейере перемещается в робот автоматической инспекции качества. Система с помощью видеозрения анализирует все ли хорошо.

Качественная плата отправляется к роботам установщикам, которые монтируют компоненты в зависимости от их размера. Головы на этих роботах могут даже регулировать силу установки компонентов, поскольку для более крупногабаритных элементов нужно их сильнее поставить в слой паяльной пасты.

После установки всех компонентов на одну сторону, плата помещается в конвекционную печь для оплавления пасты. В печи используется несколько зон из-за разной теплоемкости компонентов. Температура там достигает на разных этапах от 110 до 270 градусов. Еще есть три зоны охлаждения.

Время нахождения изделия в печи 6-7 минут.

После оплавления перед нами в принципе готовая уже одна сторона материнской платы.

Плата перемещается в робот автоматической инспекции. Где анализируется качества пайки и наличии компонентов. Если все хорошо — плата разгружается и помещается в магазины. И на выходе уже это полностью собранное радиоэлектронное изделие.

Плата теперь перемещается на участок функционального тестирования, проходит необходимую проверку и только после этого передается на склад.

Очень важная система проверки качества это рентгеновский контроль качества пайки.

Пройдем через огромный склад в новый цех.

На пресс-подходе один из моих коллег задавал вопрос, а откуда компоненты для плат. Рассказываю: большинство компонентой базы производится в Китае (до 95%). Со слов спикера ни одна страна в мире не может себя полностью обеспечить своим оборудованием и компонентами.

Существует еще экономический аспект — КНР производит для всей планеты, соответственно и объемы соответствующие (даже если смотреть только на внутренний рынок их страны). Если вдруг какая-то страна решит все производить сама и инопланетяне построят им заводы, сырья насыпят, работников дадут и технологии выделят, то даже в этом случае их себестоимость будет в разы дороже. Так что на данном этапе это не рентабельно.

При этом светлые головы в нашей стране есть и у нас могут разрабатывать свои процессоры, платы, электронные компоненты (часть которых уже начинают постепенно выпускать в России)

Вот мы и в цехе автоматизированных конвейерных линии сборки и тестирования готовой продукции

Само тестирование происходит в разных отделах.

Есть даже зал с механическим тестированием. Тут проверят производимую продукцию на все что только может быть, начиная от возможных повреждений при транспортировке и заканчивая количеством нажатий на клавиши до их полного износа

Отдельный агрегат даже открывает и закрывает ноутбук тысячи раз. Если в результате подобного тестирования находят какое-то слабое место в компонентах, то отказываются от поставщика и выбирают другого

А так в целом все устроено как на стандартном конвейере.

Лично мне очень радостно видеть, когда на местах пустырей и зарослей вырастают новые заводы и цеха, в которых люди усовершенствуют свои промышленные навыки и делают окружающий нас мир чуточку лучше

Тут же уже готовое оборудование после проверку пакуют и отправляют на склад, а далее к заказчикам.

P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на новые линии поверхностного и выводного монтажа материнских плат, системы автоматического оптического контроля и рентгеновского контроля, а также автоматизированные конвейерные линии сборки и оборудование тестирования готовой продукции. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули.

663 млн. рублей предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% годовых) и его вернут.

Всего в рамках проектов в отрасли электроники ФРП уже профинансировал 65 проектов на общую сумму 25,2 млрд ₽. Общие инвестиции по этим проектам составляют 39 млрд ₽. При этом по 37 проектам уже запущены новые или увеличены действующие производства. Наибольшее число проектов профинансировано в Москве (15), Московской (6), Саратовской (5), Нижегородской областях и Пермском крае (по 4).

P.P.S. Выпускаемая на базе материнских плат собственной разработки и производства продукция предназначена в первую очередь для сферы государственного управления, медицинских и образовательных учреждений, компаний розничной торговли и промышленных предприятий. Но уже до конца 2023 года планируется выход на розничный рынок – как говорится, следите за новостями.

Ракета-носитель «Союз 2.1б» успешно стартовала с космодрома Плесецк и вывела на орбиту космические аппараты Министерства обороны.
На Окской судоверфи спущен на воду первый сухогруз проекта RSD71.
В Новой Ладоге – круизное пассажирское судно.
На Севмаше началось строительство плавучего дока для атомных подлодок.
В Нижнем Новгороде заложили головное гидрографическое лоцмейстерское судно для Севморпути.
В Приамурье – большой гидрографический катер.
Первая партия 152-мм самоходных артиллерийских орудий «Мальва» поступила в войска.
В Чувашии открыто крупнейшее в стране производство перекиси водорода.
В Ростовской области – производство стройматериалов.
В Приморье – производство полимерных труб большого диаметра.
В Кузнецке – производство пружинных блоков.
В Московской области – крупный молочный комплекс.

Источник: https://www.время-вперед.рус/post/дагестан-открывает-россии-путь-на-глобальный-юг