Доброго вам здоровья и отличного дня. Сегодня мы с вами своими глазами увидим как из листов металла создают современные асфальтоукладчики.

Перемещаясь по улице Калинина в Брянске, вы обязательно заметите жуткие руины зданий — заброшенные останки «Арсенала». Возникает ощущение, что они подверглись жуткой бомбежке в годы Великой Отечественной войны. Технически такое с ними тоже было, но уже к 1946 году все восстановили, и потом десятилетия предприятие работало (даже орден Ленина вручили за 8 пятилетку, а потом и Трудовое Красное Знамя). Далее наступили расчудесные 90-е и последующие годы и от зданий предприятия остались рожки да ножки. Я когда увидел куски стен, сиротливо прикрытые баннерами, сразу себя как дома почувствовал — у нас в центре города тоже как гнилой зуб торчат руины Большой Ивановской мануфактуры, которую тоже довели до такого состояния особо одаренные хозяйствующие субъекты.

Но логично же — зачем нашей стране свое производство. Ведь всегда все продадут дружеские западные страны. Отличная же была идея — заводы закрыть, станки сдать на металлоломом, а на месте рушащихся зданий построить торговые комплексы и жилые дома. Ну и жить на доходы от полезных ископаемых, закупая все от иголок до «ножек Буша» в той самой «загранице которая нам поможет». План надежный как швейцарские часы...

С другим брянским заводом такая история могла бы произойти относительно недавно — в прошлом десятилетии...

В начале 50-х после войны на развалинах завода имени Урицкого, возвели Строммашину, где начали выпускать оборудование для цементной промышленности. А чуть позднее завод стал одним из самых крупных в Союзе по выпуску роторных экскаваторов, бетонно-облицовочных машин для строительства каналов и т.д.

А далее наступили распрекрасные 90-е годы. Завод переименовали в Ирмаш. Заказы на технику остались воспоминанием из прошлого. И пришлось срочно начать производить колёсные асфальтоукладчики и другую дорожную и коммунальную технику.

Но опять же, а зачем свое производить — все же купим. Ага! В итоге в 2010 на заводе начинаются долги по зарплате, производственная деятельность останавливается, а 500 сотрудников остаются на улице уже в 2011.

Еще бы маленько и вся трудовая история завода оказалась бы на свалке, вместе с чертежами и разработками. А на его месте открыли бы парковку или жилой комплекс. Красота — сердце радуется от подобных хозяйственников.

К великому счастью Группа компаний машиностроения и приборостроения вкладывает денежки и Ирмаш становится его частью.

Начинается восстановление всех процессов. Изучают документацию, с целью модернизировать и осовременить продукцию. Набирается коллектив. Начинаю потихонечку работать и выпускать разную продукцию.

И спустя 9 лет мы видим новость в десятках СМИ : в Брянске запустили единственное в России серийное производство колесных и гусеничных асфальтоукладчиков. У некоторых комментаторов сразу глаза на лоб лезут — как это так, чему тут удивляться, когда в 2025 только наладили производство техники, которую придумали лет под 80 назад в своем изначальном виде.

А вот так. Почти десять лет прошло с того момента как предприятие спасли. И за это время во всей стране не нашлось больше желающих освоить серийное производство. А зачем, есть же альтернатива, которую можно купить за нефтеденьги. Ведь всегда же все продадут. Не бывает же санкций. Ведь правда?!

Но я увлекся погружением в историю. Давайте лучше посмотрим на процесс производства.

Все начинается с металла. Разумеется родного отечественного. Вообще локализация на предприятии составляет 90%.

Пояснительная бригада: а что такое локализация? Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные.

Крупная часть комплектующих тоже производится на заводе.

Отдельные индивиды скажут, а станки чьи? АААА!!!! Вот — иноземные. Значит все не считается. Логично. А воздух на предприятии из Австралии и Антарктиды бывает ветром надувает, так что вообще не считается.

Логика у таких людей просто распрекрасная. В их понимании, все отечественное должно производиться на отечественных станках и состоять полностью из нашего родного, включая атомы и молекулы от березок и ландышей. Но в реальности надо понимать, что экономика работает таким способом, что для заработка денежек надо сначала продать что-то на рынке, после чего уже можно модернизировать производство.

Часть станков, кстати, разных российских производителей тоже наличествует.

Возвращаемся к производству.

Металл и другие компоненты приходят на предприятие. Их проверяют и изучают — все ли хорошо и нет ли брака. Металл это основа асфальтоукладчика, так что контроль его качества очень важная часть процесса.

Роботов тут пока нет, так что все операции выполняют живые сотрудники.

Листы металла попадают на станки лазерной и плазменной резки, где уже оператор вырезает на них будущие детали асфальтоукладчика или технологические отверстия на них.

Производственный процесс сейчас происходит в трех цехах. Один из них самый новый на 30000 квадратных метров запущен совсем недавно и его мы увидим в самом финале вместе с получившимся оборудованием.

Пока один цех занимается вырезанием деталей, недалеко от них сотрудники работают на листогибочных станках (чаще всего используются для уменьшения количества сварных швов, а это в свою очередь улучшит качество и износостойкость)

Как уже говорил, на предприятии многие детали производят сами. Для многих наименований из них есть особые станки. Например, зубофрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ(предназначены для изготовления зубчатых колес)

Деталей в асфальтоукладчике огромное множество, так что пока на одном станке создают зубчатые колеса, недалеко производят другие узлы.

Пройдемся дальше по цеху.

Сварку на предприятии производят живые люди. Когда будет больше заказов — установят и роботизорованные сварные камеры.

Сегодня на предприятии трудится около 1000 человек. Но поскольку завод расширяет перечень производимых товаров, то количество сотрудников постепенно растет.

Очень увлекательно наблюдать как бывшие листы металла начинают собирать в элементы машины. Словно возвращаюсь в детство, когда собирал из металлического конструктора повозку.

Новое оборудование позволило еще сильнее повысить локализацию асфальтоукладчиков.

На сегодняшний день двигатель (ярославский), блоки и узлы гидравлических систем и электрика отечественные. Сейчас ищут российские аналоги насосов и гидравлики и тогда локализация будет под 98% (по гидравлике тестируют продукцию из Липецкой области).

В СМИ указывали, что предприятие хочет на начальном этапе завоевать 10% рынка. Но никто не указал, а какой запрос сейчас на такую технику в стране.

Он составляет 400–450 единиц в год.

На новом оборудовании можно увидеть логотип «при поддержке ФРП»

Предприятие заключило договор займа с федеральным Фондом развития промышленности, в рамках которого были получены 180 млн. рублей для модернизации производства дорожно-строительной техники, и именно моделей колесных и гусеничных асфальтоукладчиков (еще 20 млн рублей – Фонд развития малого и среднего предпринимательства Брянской области). Благодаря этому закупили оборудование и открыли новый цех, к которому мы продолжаем двигаться.

Этот займ не подарок и не дотация, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.

В моей родной Ивановской области тоже есть подобный профинансированный займ для проектов по производству спецтехники и компонентов:

Наш завод «Профессионал» получил уже  два займа ФРП на сумму 970 млн рублей, общие инвестиции превысили 1,2 млрд рублей. Предприятие в 2023 году расширило производство навесного оборудования для дорожно-строительной и горнодобывающей техники – ковшей, стрел, рукоятей, грейферного оборудования, рыхлителей, шарнирных соединений, а также кузовов самосвалов. А в 2025 году – открыло высокотехнологичный литейный цех и наладило выпуск сменных защитных элементов для ковшей экскаватора – адаптеров, коронок, бокорезов, пяток, межзубьевой защиты.

Там я еще не был пока, но если окажусь — обязательно вам тоже покажу.

Многие детали подвергаются антикоррозийной обработке и/или окрашиваются. Для этого построили отдельный покрасочный бокс, но снимать там к сожалению нельзя (хотя можно — но только 1 раз — поскольку фотокамера тоже станет прекрасно раскрашенной)

В зависимости от какой именно происходит ремонт дороги, используют колесные или гусеничные асфальтоукладчики.

Этапы окончательной сборки происходят уже в новом цеху.

В нем уже зарезервировано место для нового оборудования, так что уже в ближайшие годы он станет более современным.

До своей финальной формы асфальтоукладчик проходит с десяток этапов сборки. Начинаются они с установки ходовой части, далее идет монтаж силового агрегата, гидравлики и всех необходимых баков. Потом уже электроника и проводка. В финале же все необходимое специальное оборудование.

Весь процесс создания огромного оранжевого красавца занимает около 10 дней. Но в дальнейшем, при высоком спросе и установке дополнительного нового оборудование это время сильно сократится.

После итоговой проверки и тестирования асфальтоукладчик отправится на склад, а уже оттуда к заказчику.

Так что если скоро в своем городе вы увидите эту огромную машину, то будете знать, где и как ее произвели и собрали.

А я с вами не прощаюсь. Уже скоро нас ждет новое промышленное производство.

Можно ли из пыли сделать инструменты твердые как алмаз? Оказывается да. И отвечает за это порошковая металлургия. Впервые одну из ее технологий (спекание) применили в Месопотамии, тогда правда это касалось кирпичей, а спустя еще несколько тысяч лет египтяне начали использовать ее и для металлов. Но как только люди освоили доменный процесс — порошковая металлургия отошла даже на скамейку запасных. И лишь в 19 века она вернулась на свой пьедестал благодаря русскому ученому Петру Соболевскому, решившему с ее помощью проблему обработки платины.

Именно его открытие и принято считать началом победного шествия порошковой металлургии, благодаря чему теперь можно создавать продукты, которые в любых других условиях не были бы сплавлены.

Но я увлекся познавательной страничкой. Пора уже все своими глазами увидеть. Для этого мы отправляемся на станкоинструментальный завод «Вириал», где несколько дней назад запустили серийное производство полного цикла сменных пластин и заготовок осевого инструмента для станков с ЧПУ (скорее всего вы уже видели статьи написанные по пресс-релизу с этого события, так что у нас тут если и будут знакомые вам данные и цифры, то в самом финале, ну и фотографии тут все новые и эксклюзивные, а не как у некоторых граждан, которые тихонечко чужие с телефона прихватили, а теперь на них ссылку дают как на авторов)

Само предприятие создано в 1991 году учеными специалистами в высокотемпературных материалах. С тех пор оно производило множество разных наименований продуктов. Сегодня основные их мощности находятся в нескольких цехах Сестрорецкий инструментальный завод, но в мечтах и планах строительство или покупка полностью своего здания.

Пока вы все это читали —  я уже на месте. Проходим на территорию, где нас ждет инструктаж по технике безопасности. И в тот момент когда мне рассказывают о том, что сюда не ходи, а это не трогай, я поведаю вам для чего вообще нужны сверхпрочные инструменты. Чем дальше наша цивилизация развивается, тем больше она начинает использовать разные очень прочные материалы. Обработать всю эту красоту просто не получается, вот и приходится создавать с помощью порошковой металлургии разную красоту.

Я даже уверен, что каждый из нас частично представляет себе процесс создания таких инструментов. И даже в юные годы проходил несколько этапов этого сложного процесса. Не верите? А зря. Куличики в песочнице пекли? Брали лопаткой песок, убирали из него все примеси, укладывали в бабайку, утрамбовывали и вот уже готовый куличик — приятного аппетита. Если сильно упрощенно то как примерно и происходят начальные этапы производства.

Начинается все с синтеза порошков, далее идет шихтподготовка и прессование, потом следует спекание, контроль, испытания и завершает все механическая обработка.

Предлагаю пройтись многим доступным нам этапам.

Наша будущая деталь изготавливается из порошков карбидов вольфрама, тантала и титана (они приходят из Брянской и Свердловской областей)

Бочки с порошками находятся на складе предприятия. Будущий сверхпрочный инструмент на данном этапе больше напоминает пыль и порошок.

После проверки качества полученных материалов их смешивают в необходимой для будущего инструмента пропорциях.

Теперь важно измельчить все компоненты до нужного размера частиц.

На выходе получают готовую смесь

Сотрудник обязательно берет образец и направляет его в лабораторию.

На этом этапе даже сложно поверить, что уже скоро это станет инструментом для авиационной, двигателестроительной, судостроительной и других отраслей

Теперь в зависимости от необходимости  производства конкретной детали порошковая смесь поступает в один из цехов. Например, вот в этом выпускают заготовки твердосплавного осевого режущего инструмента (цилиндрические стержни с внутренними каналами для подвода смазочно-охлаждающей жидкости или без них)

Например, в этом экструдере наша порошковая смесь обрабатывается примерно так же, как вы зубную пасту выдавливаете из тюбика.

Смесь нагревается и выдавливается уже в виде стержней.

На этом этапе продукт еще очень далек от своих требуемых функций. И до необходимой твердости ему надо пройти еще очень важную процедуру.

Подсохшая деталь транспортируется в цех высокотемпературной обработки. Графитовые подносы с деталями отправляют в вакуумно-компрессионную печь.

Печь разогревается до 1500 градусов. После чего создается давление в сотню раз выше атмосферного. Далее происходят процессы, для описания которых надо еще пять постов написать, а нас уже другой цех ждет

На выходе из печи получается материал во много раз прочнее стали.

В другом цехе изначальный порошковый материал поступает на автоматическую линию. Тут производят сменные многогранные пластины (режущий инструмент, который непосредственно взаимодействует с обрабатываемым материалом на станках с ЧПУ)

Под большим давлением из смеси образуется крохотная деталь.

На этом этапе заготовки тоже очень хрупкие. Но мы уже знаем что им поможет — запекание.

Их так же перегружают на графитовые подносы и помещают в такую же печь как я выше рассказывал.

Внешне дверь печи выглядит как вход в убежище Fallout. И из нее уже и достается материал твердый как алмаз. Правда на каждое запекание уходят одни сутки

Размер инструмента после запекания уменьшается на треть. Полученный сплав теперь отправят в лабораторию где будут всячески изучать и проверять его качество.

Впереди лишь цех финальной механической обработки. Тут его доработают с помощью алмазных инструментов. А потом отправят на газофазное осаждение, в рамках которого на нашей детали появляется напыление с сотню раз меньше человеческого волоса, но увеличивающий ее ресурс в несколько раз.

Еще совсем недавно на предприятии многие продукты выпускались штучно. Но после запуска нового оборудования, планируется выпускать до 6 млн твердосплавных сменных многогранных пластин и до 120 тонн заготовок твердосплавного металлорежущего инструмента ежегодно. И это сделает предприятие крупнейшим производителем в нашей стране.

Но и этот объем на самом деле не предел мечтаний. Со слов директора предприятия 70% российского рынка сменных пластин и заготовок режущего инструмента, занимают зарубежные производители. И в будущем хотелось бы увеличить свою долю: по пластинам с 2% до 10%, а по заготовкам – с 10% до 40%.

Откуда деньги на новое оборудование, которое и позволило расширить производство?

Как рассказал директор ФРП Роман Петруца, на приобретение оборудования федеральный Фонд развития промышленности предоставил льготный заем в размере 1 млрд рублей, а общие инвестиции составили 1,25 млрд рублей. Это не подарок, а возвратный заем под очень низкий процент

После того как предприятие погасит заем, ФРП направит средства уже другому заводу, которое таким же способом сможет купить современное оборудование и наладить выпуск нужной для страны продукции

Кстати, вот это производство стало тысячным запущенным благодаря займам Фонда развития промышленности. Всего ФРП профинансировал уже 1900 проектов в 79 регионах страны, предоставив более 630 млрд рублей на создание высокотехнологичных и импортозамещающих производств уже почти по всей стране

Уже скоро мы с вами отправимся на новое производство и узнаем много нового, интересного и необычного

Я настолько старый, что читаю газеты, журналы (в поездах или самолетах), большие статьи в интернете и египетские иероглифы на обелисках. И во всех этих случаях обожаю в тексте видеть картиночки. Но стал замечать интересную тенденцию — очень часто стали ставить фоточки очень далекие от названия статьи. Пишут про водокачку, и для наглядность размещают фотографию ушка ежика. Примерно такая же ситуация произошла на днях, когда в нескольких СМИ появилась новость, что на заводе «Калужский двигатель» («КАДВИ») увеличили выпуск не имеющих аналогов в России газотурбинных электростанций аж в пять раз. Вроде все хорошо и прекрасно, но на единственном фото, проиллюстрировавшем эту новость, часть станка и кусочек цеха, а самой газотурбинной электростанцией даже не пахнет.

Это же безобразие. Рассказываете про такую электростанцию — покажите ее пожалуйста. И еще отдельно хотя бы кусочек процесса производства. Хочется же видеть как сама турбина выглядит, как в литейном цехе искры делают бздынь-бздынь, робот-манипулятор крутит-вертит будущую заготовку для отливки, а особист из «первого отдела» завода говорит фразой из фильма «Эй, гражданина, ты сюда не ходи, ты туда ходи. Снег башка попадет- совсем мертвый будешь» как только ты стараешься посмотреть в направление определенных цехов.

Но раз другие журналисты не хотят воплощать мои хотелочки — придется самому все делать.

Отправляемся в Калугу. А пока я еду на поезде до Москвы, дабы потом пересесть на другой поезд в Калугу — вы успеете заварить чай и бутеров наделать.

Успели? Я просто уже на месте.  Мы на том самом заводе «КАДВИ». Основали его аж в 1966 году. На сегодняшний день численность его сотрудников более 4000 человек. Его производственный комплекс включает в себя девять производственных цехов, станкостроительное и инструментальное производство.

Основная специальность — разработка и производство газотурбинной техники.

Кроме гражданского направления производства есть еще и другая, подходящая под девиз: не просто работа, а служба Родине.

Даже танк им за такую деятельность подарили и он теперь стоит и радует всех на территории предприятия.

И когда мы с вами пойдем по цехам, то старайтесь не подглядывать, а то из фотографии телепортируется сотрудник «режимно-секретного подразделения» и сделает а-та-та.

Если вы садовод-огородник, то это предприятие известно вам как производитель малой садовой техники. Его мотоблоки и навесное оборудование для него уже три десятка лет продается на отечественном рынке.

Тут могла бы быть шутка про «Мирный советский трактор» шквальным ракетно-пулеметным огнем отразивший вероломное нападение, сбив при этом 8 самолетов, уничтожив 30 танков и до 1000 единиц живой силы противника, после чего, включив маршевые двигатели, скрывшийся в околоземном пространстве. Но в реальности мотоблоки «Ока», «Угра» и роторная косилка «Заря» выполняют только сугубо гражданские функции.

Нас же сегодня интересует другая продукция — газотурбинные электростанции. Как ни странно, в её составе основной элемент – это газотурбинная установка, а главное в составе установки – газотурбинный двигатель.

Выпуск не имеющих аналогов в России модульных газотурбинных электростанций номинальной мощностью 100 кВт теперь серийный и его увеличили почти в 6 раз – до 28 единиц в год в этом году. План на 2025 год ещё больше – уже 48 штук. А вот производство новых газотурбинных электростанций номинальной мощностью 800 кВт пока опытно-промышленное.

Откуда денежки? Давайте обратимся к некоторым СМИ и увидим следующее: «завод благодаря региональному фонду развития промышленности увеличил выпуск». Вот тут такая же штука как с иллюстрацией — все немножечко не так. Фонд развития промышленности действительно инвестировал в этот проект, вот только не региональный, а федеральный. Все вложили в модернизацию производства 537 млн рублей, из них 412 млн рублей и предоставил ФРП в виде льготного займа.

Это не подарок, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.

Но давайте уже вернемся на производство.

Создание газотурбинной электростанции – это настоящая магия. В каждом изделии в зависимости от мощности от 3 до 4 тысяч деталей.

Со слов руководства предприятия, локализация составляет 100%. Что такое локализация? Сейчас уточню, а то скажут отдельные граждане, что станки увидели не только отечественные. Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные. Большая часть комплектующих, кстати, вообще тут же на заводе и выпускается.

Импортозамещение это вообще сейчас больная тема для отдельных комментаторов.  

Вот вроде просто сказал «импортозамещение», а глазки у некоторых уже задергались, и они буквально готовят примерно следующую логику: «продукт состоит не из отечественных компонентов, а если из отечественных, то не на отечественном оборудовании сделан, а если на отечественном, то воздух в цехе надуло из Австралии и так далее, вплоть до того, что солнечные лучи, используемые днем на заводе, родом со звезды по имени Солнце, так что продукция не импортозамещенная, а Солнечная». Очевидно же.

Если же взять за основу, что термин импортозамещение обозначает просто замещение товарами, произведёнными внутри страны, то все просто и понятно. Ну и приятным бонусом будет, что для импорторзамещения нет требований, чтобы все было из одной конкретной страны. А то если такой логикой не идти, вдруг окажется, что при производстве всего на нашей планете используются ресурсы от газа до металлов совсем из других царств-государств. И даже яблочные девайсы только спроектированы в Калифорнии, а производятся в Китае из всего и отовсюду.

Опять я заболтался, видимо контроль «первого отдела» так влияет.

Производимые тут электростанции – это, кстати, вообще мечта для майнеров всех стран. Как только они поймут сколько тут выходит стоимость киловатта, то в очередь к проходной предприятия с заказами выстроятся. Но я этого не говорил, поскольку пока не понимаю, что у нас с регулированием этой отрасли в плане законодательства.

На данный момент покупатели подобных электростанций мощностью 100, 200 и 800 кВт – это российские нефтегазодобывающие и нефтесервисные компании. Все дело в том, что они работают в суровых климатических условиях – при температуре окружающего воздуха от -60°С до +45°С. А как раз эти модульные электростанции отлично в этих условиях работают.

Кроме этого их можно использовать при энергоснабжении строительных площадок, сельскохозяйственных предприятий, объектов сотовой связи в районах, не имеющих доступа к Единой энергосистеме России. В основном, кстати, это все равно будет Крайний Север.

Зачем вообще нужно импортозамещать такие электростанции? Иностранная компания-производитель микротурбинных установок и модульных электростанций на их основе из страны диких ковбоев ушла с российского рынка. А тут заменять старые электростанции уже подходят сроки, ну и новые тоже необходимы.

В итоге сейчас с помощью займа завод закупил и установил более 40 единиц оборудования для литейного, кузнечного и цеха механической обработки. Что и позволит производить в несколько раз больше электростанций.

Мы подходит к нескольким таким станциям, работающих на предприятии.

Внешней они выглядят как морской контейнер с трубой

А как же они работают? Принцип работы следующий:

Топливо (попутный нефтной газ, жидкое топливо, биогаз и т.д.) попадает в камеру сгорания, туда же нагнетается воздух. Газ с ним смешивается и образует топливную смесь. Она в свою очередь под давлением уходит в компрессор где и воспламеняется.

Струя раскалённого газа выходит на установленные в несколько рядов лопатки турбины. Они вращаются. Крутящий момент от вала турбины идет на ротор генератора, тот вырабатывает электроэнергию. Можно майнить или играть в PS5.

Отработанные газы могут использоваться для обогрева помещений.

Производить всю эту красоту достаточно сложно и многоэтапно. Как уже говорил выше — состоит все из 3000-4000  деталей.

Когда материалы и жаропрочные металлы и сплавы поступают на предприятие, их проверяют. И если что-то с ними не так ,то отправляют обратно.

После входного контроля металл идет в литейку и на механическую обработку.

В летейке происходит отливка по моделям. Далее остывание и шлифовка.

Другие цеха тоже не месте на стоят. Токаря детали «допиливают», мехобработка происходит и шлифование наличествует.

Делается все ради идеальной геометрии каждой детали.

После этих этапов начинается поузловая сборка. Каждый узел после этого тестируют. И лишь после этого окончательно собирают для полного финального испытания.

Все вышеописанное максимально упрощено, поскольку это максимально сложный технологический процесс, содержащий в себе миллионы деталей.

Хочется сказать отдельные слова всем заводчанам, благодаря которым у нас есть много всего ценного и полезного, а не только цифровые подарки и картиночки в сети.

Я писал, что газотурбинный агрегат уже может работать на различных видах топлива от попутного нефтяного газа до жидкого топлива. А сейчас разрабатывают возможность использования и альтернативных видов топлива – чтобы ещё круче сделать.

В месяц производят по две газотурбинные электростанции мощностью в 100 кВт, но с помощью нового оборудования уже через несколько месяцев начнут выпускать по четыре-пять. Выпуск с другой номинальной мощностью тоже планируют нарастить. И уже посчитали, что нужно больше нового современного оборудования и пора идти ФРП за займом еще раз.

Далее предлагаю вам своими глазами посмотреть на многие технологические процессы, о которых коротенечко рассказал выше.

Газотурбинная электростанция тоже будет в наличии и внешне и с доступом во внутренние помещения. Искры, раскаленный металл и прочее тоже наличествуют.

А пока вы все смотрите, а отправлюсь на новое предприятие, дабы уже скоро показать вам фотокарточки с новых интересных заводов нашей страны.

Чаще всего мы не задумываемся как работают наши органы. Мы же комфортно живем, какой смысл размышлять над процессами, которые автоматически выполняются. Но так остается ровно до тех пор, пока у нас или наших близких не происходят какие-то сбои в здоровье. Тогда сразу жуть как становится интересно понять, что и как устроено, и можно ли это починить. От всей души желаю вам и вашим семьям крепкого здоровья и максимально долго не соприкасаться с каким-либо серьезным лечением, но сегодня хочется немного приоткрыть завесу тайны и посмотреть где и как в нашей стране производят протезы клапана сердца.

Отправляемся в Пензу, где после модернизации крупнейший производитель сердечно-сосудистых имплантатов в России запустил в работу десятки новых единиц современного высокотехнологичного оборудования, благодаря чему выпуск протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки «МедЛаб-КТ» увеличен в 1,6 раза, а механических полнопроточных протезов клапана сердца «МедИнж-СТ» – в 1,2 раза. Кстати, «МедЛаб-КТ» не имеют аналогов в нашей стране, а «МедИнж-СТ» - так и во всем в мире.

Мы в новом корпусе научно-производственного предприятия «МедИнж». Это лишь одно из зданий группы компаний, разрабатывающей и производящей более 50 видов медицинских изделий.

На самом деле фотографировать на медицинских предприятиях это отдельное приключение. И дело даже не в чистых зонах, куда можно попасть только сдав анализы, получив уйму согласований, одевшись в спецкостюм и так далее, в том числе даже попрыгав на левой ноге держась за правую и щекотая нос (это конечно чуть утрирую, но в целом все довольно сложно, на некоторых заводах вообще вам покажут на расстоянии сто метров малююююсенький кусочек процесса через оконца размером в нос голубя, и поведут чай пить, дабы скорее за территорию выпроводить). Но в данном случае удалось пройти везде где можно, а чистую зону запечатлеть через огромные окна (заранее прошу извинений за блики стекла).

Но сначала небольшое погружение в тему замены клапана сердца. В нашем теле есть огромный такой насос, и ему совсем не хочется покоя. Пока мы работаем, спим, гуляем и едим шаурму (шаверму если вы из Ленинграда и шавурму - если из Осташкова Тверской губернии) — этот орган усердно работает, перекачивая за день более 7000 литров крови, сокращаясь и расслабляясь под 100 тысяч раз.

И пока сердце трудится всю жизнь, перекачивая кровушку к 75 триллионам клеткам тела, мы всячески его «радуем» вредными привычками, специфической едой и далее по списку. И хоть запаса сил у него лет на сто хватило бы, но в какой-то момент оно говорит «давай до свидания» - в этот момент и приходится задумываться над операцией.

Чаще всего проблема заключается в клапане сердца. Наше старение, инфекционные болезни и прочее, прочее, прочее очень изнашивает клапаны. В результате чего клапан перестает нормально открываться. И любая проблема с клапаном увеличивает нагрузку на сердце, вплоть до его повреждения и сердечной недостаточности. В такой момент поможет лишь замена на искусственный клапан (бывают механические и биологические).

В биологических в том числе используют ткани животных, в механических же металлы, карбон и так далее. При этом механические намного более долговечные.

Сегодня мы увидим больше механических клапанов, но на предприятии все разновидности выпускают.

По большей части механический искусственный клапан тут состоит из углеситала. Это монолитный изотропный пироуглерод. Производят его тоже в Пензе, в старом корпусе, где расположены мощные вакуумные печи. Там углерод оседает на графитовые подложки. Заготовки потом нарезают и шлифуют

Сам материал прочный и биосовместимый (не отторгается организмом). И при этом долговечный — пару сотен лет мог бы работать, но к несчастью наш с вами вид не столь живуч.

После обработки на станках с алмазным шлифованием деталь поступает в чистые зоны, где абсолютно стерильно. Есть несколько уровней таких зон, в некоторых у сотрудниц даже под запретом макияж, лак на ноготочках и так далее

В чистых зонах в основном трудятся барышни. Спасибо Природе за такую усидчивость и внимательность

Именно тут в несколько этапов клапаны соединят из разных элементов, а после добавят особую полоску специального тканного материала, которая и позволит соединить имплант с сердцем.

С 1994 года более 170 тысяч разных моделей механических клапанов, разработанных и созданных в Пензе, было имплантировано по всему миру. А недавно проведенная модернизация оборудования уже позволила повысить уровень локализации конечной продукции с 60% до 80%, завод отказался от покупки критических материалов и комплектующих из недружественных стран и начал их выпускать сам. До конца года обещают довести показатель локализации до 100%.

Если же учитывать и другие направления деятельности по созданию медицинских изделий, то в мире уже миллион человек живет с пензенскими имплантами, включая сосудистые стенты.

На сегодняшний день, по оценкам компании, от 30% до 80% российского рынка протезов клапана сердца в зависимости от сегмента занимают зарубежные изделия, в основном из США и Германии. После выхода на проектную мощность рыночная доля пензенского предприятия вырастет в сегменте протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки в 2,5 раза – до 50%, биологических протезов в 4 раза – до 60%, механических – с 70% до 80%.

Выше я упомянул про транскатетерную систему доставки.

В нашей стране первую такую отечественную систему доставки протеза аортального клапана зарегистрировали два года назад, и она тоже разработана и создана на этом предприятии. Предназначена для замены пораженного клапана сердца человека на новое изделие через специальный катетер, что создает возможность установки клапана сердца без остановки сердца и без открытой операции. Это облегчает процедуру имплантации и снижает для пациента риски осложнений, а также существенно сокращает период реабилитации.

На новом оборудовании так же стало удобнее, быстрее и качественнее производить кардиологический окклюдер.

Это медицинское изделие предназначено для устранения врожденных пороков сердца и восстановления нормальной функции сердца у детей.

Процесс операции происходит так: делается маленький прокол вены, в специальную трубку заряжается окклюдер, далее оно проводится через дефект, после чего диски раскрываются, закрывая дефект перегородки, а система доставки отсоединяется.

И вся эта полезная красота уже скоро более массово сможет попасть в государственные медицинские учреждения, спасая сотни и тысячи жизней всех от пионеров до пенсионеров. Единственный в России уникальный станок для производства окклюдеров тоже работает на "МедИнже", если ничего не путаю.

Откуда денежки на модернизацию и сколько их было затрачено? Инвестиции в модернизацию производства превысили 300 млн рублей, из которых 240 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (предоставляет займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей, стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики).

Это займ и он будет возвращен предприятием в фонд обратно. Еще раз повторю — не подарок невозратный, а займ, который вернут с вышеуказанными ставками процентов, после чего денежки поступят уже другому предприятию, которое таким же способом сможет улучшить свое оборудование и расширить наименование продукции..

Уже скоро нас ждет новая поездка и интересное предприятие. Так что не переключайтесь и не жалейте свой царский-королевский лайк и подписку :) Или как там принято говорить.

Вчера многие СМИ облетела новость, что в Тольятти на «Заводе стальных колес» запустили новую линию  изготовления обода колеса и линию штамповки дисков диаметром от 13 до 19 дюймов (до этого там выпускали колеса диаметром от 13 до 16 дюймов). И теперь производственные мощности предприятия возросли с 1,5 млн до 3,5  млн колес в год. Это все очень круто и интересно, и мы даже позднее разберемся откуда денежки на всю эту красоту. Но лично мне интереснее посмотреть на сам технологический процесс, а не просто на обезличенные цифры.

Вот лично вы видели как производят штампосварные колеса для автомобилей? Я — нет! Но очень бы хотел. Так что отправляюсь в Москву, оттуда на самолете в аэропорт Курумоч, и далее в Тольятти на завод. И пока я отправляюсь в это многочасовое путешествие — вы успеете бутеров нарезать и чай заварить.

Если вы уже готовы — продолжаю.

Самый первый этап это получение металла от отечественных производителей. Рулоны металла прибывают вагонами на предприятие (как их производят я отдельно подробно рассказывал на примере «Северстали»). Вообще, стальные штампованные колеса изготавливаются преимущественно из отечественного  сырья и материалов. Уровень локализации превышает 95%

После всех необходимых проверок и испытаний рулоны отправляют в цех.

Когда-то на заводе была лишь одна линия, совсем недавно ставшая полуавтоматической. Сейчас же установили еще одну — намного более современную (в ходе масштабной модернизации купили автоматизированные линии с применением роботов-манипуляторов)

Первое на что бросается взгляд в цеху — огромные пресса. Сразу создается ощущение, что какие-то громадные работники, отошли от мегастанков на пару минут.

Наша металлическая лента заправляется в станок, где уже рубится и вытягивается. Получаются заготовки под будущий обод и тарелку, они поступают в накопитель заготовок.

Начнем с создания «тарелки». Квадратный лист металла укладывается на пресс.

Каждый пресс выполняет свою конкретную операцию, после чего деталь автоматически отправляется на следующий (а раньше весь процесс переноса ручками производился).

За короткий промежуток времени линия прессов выдавливает из листа стали уже знакомую нам форму «тарелки». Отдельно происходит пробивка и калибровка отверстий.

И вот уже «тарелка» готова к следующему этапу своего перерождения.

После всех этих процессов отходы при нарубке собираются в отдельный контейнер. Эх, какие классные можно было бы сувениры делать из таких «монеток».

В это же момент прямоугольные листы металла поступают на новые станки, где им придают форму цилиндра, после чего сваривают и обрабатывают до гладкого вида.

После этого заготовка поступает на станки для профилирования

Тут обод приобретет уже более знакомый нам формат.

Словно представить, что буквально недавно это была лишь полоса металла.

После профилирования каждую заготовку внимательно проверяют.

Робот-манипулятор производит запресовывание обода и «тарелки».

Окончательно они соединяются несколькими электросварными швами в сварочной машине.

На выходе проверяют параметры получившегося колеса и проводят окончательную корректировку для снижения радиального и торцевого биения

Колесо отправляется на линию подготовки поверхности под окраску.

Теперь его помоют и обезжирят

На каждом этапе производства колес проводится контроль качества.

Окраска выполняется на двух автоматических линиях: установке окрашивания катафарезным грунтом и установке нанесения декоративного покрытия

После покраски наступает этап сушки.

Готовые колеса отправляются на упаковку. Теперь их поместят на паллеты, замотают пленкой и отправят заказчику или на склад.

Как и обещал в самом начале — расскажу откуда денежки. Инвестиции в это расширение и модернизацию производства превысили 500 млн рублей. Из них 337  млн рублей в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия»  предоставил федеральный Фонд развития промышленности.

Важно проговорить, что это займ, который будет возвращен предприятием в фонд, а не подарок. ФРП предоставляет подобные займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей

От себя хочется пожелать заводу и его коллективу дальнейшего роста и успехов в деятельности, ну и поскорее занять до 50% российского рынка стальных колес,  серьезно потеснив импорт.

А я вами не прощаюсь, и уже скоро мы побываем на новом предприятии и приоткроем завесу тайны над интересными производственными процессами.