СССР строил тракторные заводы как крепости — на века. Они кормили страну, вывозили лес, поднимали целину. Многие родились в годы войны из эвакуированных мощностей Харькова и Сталинграда. А потом пришли 90-е, но что от них осталось сегодня — руины, жилые кварталы или шанс на новую жизнь?

Липецк.

Завод основан в 1943 г., а настоящую славу ему принёс колёсный Т-40 — простой, надёжный, с дизелем на 37 л.с. Его выпускали с 1961 по 1995 г., всего собрали больше 1,5 млн машин. На пике здесь работало 15 тыс. человек.

В 2004-м — банкротство, в 2009-м конвейер встал. Пятнадцать лет площадка стояла мёртвой. Но осенью 2024 г. ЛТЗ вернули к жизни: территорию включили в особую экономическую зону, вложили полмиллиарда рублей, запустили цех по выпуску металлоконструкций и навески для сельхозтехники.

До конца 2025-го инвесторы обещают добавить ещё столько же. Это уже не совсем тракторный завод — но жизнь на легендарной площадке возвращается.

Алтай.

Визитная карточка завода — гусеничный Т-4 для целины и сибирских морозов. Машины не боялись сорокаградусных холодов, их охотно брали геологи и нефтяники. На пике — 70 тыс. тракторов в год, экспорт в Монголию, Китай, Иран.

В 2011-м завод ушёл в банкротство. Два года тянулись разбирательства между собственниками, ещё три года цеха простаивали. За это время оборудование растащили, корпуса разобрали на стройматериалы, рельсы подъездных путей срезали на металлолом. К концу 2024 г. юрлицо официально ликвидировано. От гиганта остались только пустыри и остовы цехов.

Волгоград.

Сталинградский тракторный заложили в 1930 г. — первое в Европе предприятие для конвейерного выпуска тракторов. Проект курировал лично Сталин, станки везли из Америки. В войну здесь собирали «тридцатьчетвёрки», после — легендарный ДТ-75, которых выпустили свыше 2,7 млн штук. Работало более 30 тыс. человек.

В нулевых завод варварски разворовали — восстанавливать было уже нечего. Сейчас на площадке работает оборонное предприятие, попавшее под санкции США. Бывшие тракторные цеха снесли под чистую — на их месте вырастут торговые комплексы и жильё. Мирных машин здесь больше не собирают.

Владимир.

Здесь появились «Универсал», «Владимирец» Т-25. К 1988 г. — миллионный трактор, экспорт в 60 стран, 12 тыс. работников. В 2018-м штат распустили, за следующие годы почти все корпуса снесли. Осенью 2024-го объявили о застройке — девять многоэтажек, последнюю сдадут к 2038 г. Впрочем, тракторы во Владимире ещё могут появиться: на другой площадке города планируют наладить сборку машин по китайской лицензии.

Ташкент.

Завод затачивали под хлопкосеющие регионы — собирали адаптированные Т-28 и МТЗ-50, свыше 100 тыс. прицепов для хлопка. В 80-х выпускали до 25 тыс. машин в год.

В 2015 г. — банкротство. Уцелевшее имущество передали госхолдингу. Сегодня на остатках мощностей действует «Ташкентский завод сельскохозяйственной техники». Название другое, объёмы скромнее — но производство продолжается.

Кишинёв.

Первый трактор — Т-50В для работы между виноградными рядами. За всю историю собрали свыше 257 тыс. машин, в 70-х выпуск доходил до 20 тыс. в год. В 1991-м производство почти свернули, корпуса годами разрушались. Последняя партия тракторов ушла в октябре 2008-го. Сейчас бывший КТЗ — индустриальный парк с мелкими производствами и IT-компаниями. Тракторов здесь больше не делают.

Онежский.

Корни завода уходят в 1703 г. — пушечно-литейное производство Петра I. В 1944-м его перепрофилировали в тракторный. Специализация — лесозаготовительная техника: трелёвщики ТДТ-40, ТДТ-55, ТДТ-60. На пике — 9 тыс. работников, 10 тыс. машин в год, экспорт в Финляндию, Канаду, Польшу.

К 1997 г. осталось лишь 400 человек. В декабре 2018-го вышел последний «Онежец». Осенью 2025 г. в Петрозаводске начали сносить здания завода — на их месте построят концертный комплекс, туристический центр и фуд-корт.

Павлодар.

Главная кузница гусеничной техники для казахстанской целины. С 1968 г. выпускал ДТ-75 под брендом «Казахстан». Рекорд 1984 г. — 55 тыс. машин, экспорт в Ирак, Иран, Бангладеш. В 90-х сборка прекратилась, цеха распродали по частям. Власти Казахстана заявили, что реанимировать завод не планируют. Сегодня здесь только приём лома и хранение промышленных отходов.

Харьков.

Десятилетиями завод выпускал компактные Т-16 и универсальные шасси для полей и коммунальных служб. После 1991 г. спрос рухнул. Предприятие переименовали, оно существует и сейчас — но объёмы даже близко не стоят рядом с советскими.

Чебоксары.

Строительство стартовало в 1972 г. Задача — тяжёлые гусеничные машины для экстремальных условий. Первая модель — Т-330, затем ещё более мощный Т-500.

В мае 2023 г. АО «Промтрактор» признали банкротом и ликвидировали. Но производство не остановилось — его подхватила новая структура. Сегодня «Производственная компания „Промтрактор"» собирает бульдозеры и трубоукладчики под маркой ЧЕТРА и строит планы на будущее.

Это единственный завод из десятки, который не просто выжил — он продолжает работать и развиваться.

Источник.

Начало здесь: Как на заводе «АМО Сталь» создают отечественных роботов-манипуляторов для станков с ЧПУ (часть 1)

Робот-манипулятор AMO-S представляет собой единый программируемый комплекс автоматической замены заготовок, объединяя под управлением электропневмоавтоматики систему автоматического открывания/закрывания двери в рабочую зону станка, приводной подвижный стол, блок манипулятора.

Неподвижная стойка выполнена с возможностью монтирования непосредственно на корпус станка с ЧПУ (ЧПУ ТОЦ). Геометрия заготовок не имеет значения за счет использования в конструкции робота трехпальцевых пневматических захватов. Фиксированное крепление всех элементов робота к корпусу станка - не допускает смещения заданных роботу координат перемещения, поддерживает стабильность позиционирования без необходимости внесения программных корректировок, компенсирует вибрации и колебания нагрузки станка во время обработки заготовки в патроне.

Завод «АМО Сталь» расшифровывается как Завод автоматной металлообработки сталей.

Благодаря местным роботам есть время и отдохнуть, и всегда быть на позитиве.

Но за качеством, тут строгий контроль.

Сам процесс производства начинается с согласования необходимых задач, это можно сделать как лично, так и дистанционно. На следующем этапе специалисты компании выезжают на объект и на месте определяют, какое именно решение будет максимально полезным. В штате есть конструкторы, инженеры, которые всё просчитывают. Исторически так сложилось, что в Миассе вообще очень сильная инженерная школа, так как работает много промышленных предприятий, опять-таки есть филиал ЮУрГУ по направлению «машиностроение». После подписания договора, на заводе собирают робота, далее его сами устанавливают на территории заказчика и запускают. Вуаля, исходя из опыта, на 20-30% возрастает эффективность при использовании робота AMO-S по сравнению с человеком.

А вот идет сборка очередного трудяги. Здесь помогут роботизировать как один станок, так и создать многостаночную линию, а инвестиции вернутся в срок от полугода. Например, участок из шести автоматизированных станков может обрабатывать один оператор - это решает проблему нехватки специалистов даже с ростом числа станков.

Производственные мощности завода позволяют пока выпускать до 20 роботизированных комплексов ежемесячно. Будет спрос - будет пища. Между прочим, предприятие уже подало заявку в Роспатент для защиты интеллектуальных прав на свою разработку.

Интеграция робота-манипулятора в уже существующий станочный парк любого предприятия не потребует от оператора длительного обучения (уже всё продумано за вас, в этом и сила отечественного решения), что позволит минимизировать затраты на переподготовку персонала. Окупаемость данного решения достигается за 6 месяцев.

Уверен, по мере того, как про этих Кулибиных будут узнавать, спрос на их решения будет безусловно расти, станки то есть практически на каждом заводе. Путь детали понятен, за счет линейности он минимален (это как раз тот случай, не всегда стоит вестись на рекламу и уговоры производителей именно коллаборативных роботов, их руки не такие быстрые. Это из серии - а вам шашечки или ехать…). Также важно, сама конструкция робота с монтажом сверху станка занимает очень мало полезного места. Да и по цене такие решения весьма доступны.

В качестве резюме ещё раз предлагаю закрепить, чем же так хорош уральский робот-манипулятор. Загибаем пальцы вместе. Делай раз. Он в 2-3 раза быстрее человека и на 20% быстрее коллаборативных роботов. Делай два. AMO-S не требует специального обучения персонала, он готов к работе сразу после монтажа. В-третьих, верхняя установка робота-манипулятора не требует много дополнительного места. А срок службы данного решения до 10 лет, а это, на минуточку, в 2 раза дольше, чем у конкурентов. При этом он совместим со всеми стойками управления → Fanuc, Siemens, Haas и др. Сейчас это особенно важно, все комплектующие доступны в РФ, никакой зависимости от импорта! Только вперед, зрелищ не надо для AMO-S - только работу давай :).

Большая экскурсия по Заводу «АМО Сталь» где делают роботов-манипуляторов для станков с ЧПУ

Откровенный разговор с руководством Завода «АМО Сталь»

В чём сила роботов-манипуляторов для станков с ЧПУ производства Завода «АМО Сталь»

Вот я и с руководством Завода АМО сталь перешёл на ты. Знакомьтесь, друзья, справа на фото - Сергей Сурсков (генеральный директор «Завод АМО сталь»), слева - Евгений Ростовцев. Есть у завода, прям, как в сказке про трех богатырей, и третий учредитель, на момент моего визита был в рабочей командировке - Павел Васютин (он же коммерческий директор). И в этот раз посыл простой, уважаемые промышленики, любите свое детище-завод, так покажите себя, расскажите, каким вы важным для страны делом занимаетесь, что в России есть промышленность, и вы - как раз пример! Да, времена сейчас не простые, а с другой стороны - самое время всем нам запустить волну открытости, что российская промышленность лучшая в мире, люди у нас золотые и продукты их труда уже точно не хуже забугорных. Не перестаю повторять, начнем уважать себя сами, так и мир подтянется. Берем пример открытости с «Завод АМО сталь»!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Сегодня у меня история про то, что если сильно захотеть (ну, или жизнь заставит) можно пройти путь от простых металлообработчиков, каких в стране довольно много, до производителей самых настоящих линейных роботов-манипуляторов для станков с ЧПУ под брендом AMO-S. При этом про первую свою профессию они тоже не забывают. А ведь ещё недавно просто хотели себе помочь, а вот теперь готовы своими роботизированными решениями делиться со всеми, и это реально круто! Речь пойдет о Заводе «АМО Сталь», а территориально они расположены в Миассе, что в Челябинской области.

ООО «Завод АМО Сталь» (входит в группу компаний ООО «РВД Урал» и ООО «Уральская международная торговая компания») и занимается серийным производством гидравлической арматуры. На рынке металлообработки и производства гидравлической арматуры они хоть и не так давно (завод основан в 2021 году), но и этого времени уже хватило, чтоб имя доброе завоевать и клиентуру качественную наработать.

Хотя, если честно, опыт бизнеса у ребят приличный. В начале 2000-х годов они стартовали со спецтехники. Просто покупали её в собственность и потом сдавали в аренду предприятиям и частным лицам. Ремонтировать гидравлические компоненты приходилось в Челябинске, а в то время дорога туда и обратно занимала почти весь день. Это вело к простою техники, что сказывалось на прибыли предприятия. Тогда было принято решение открыть собственное производство по изготовлению и ремонту рукавов высокого давления. Купили нужное оборудование, и процесс ремонта сильно ускорился. Так дела у компании «РВД Урал» пошли в гору. Чуть позже стали сами производить и другие комплектующие как для себя так и под заказ. Закупили ещё станков и начали выпускать гидравлическую арматуру. Так и появился на свет наш завод «АМО Сталь». Стали резидентом «ТОСЭР Миасс», чтобы иметь налоговые льготы и преференции. Через Фонд развития промышленности Челябинской области получили льготный заём на приобретение дополнительного оборудования.

На путь роботизации, пришли не по своей воле, это тот случай, как в народе говорят, когда жизнь заставила. Америку не открою, многие наши промышленники в современных реалиях столкнулись с проблемой нехватки кадров, особенно в тех местах, где по соседству работают предприятия в сфере оборонки. У них и заказы, и госсубсидии, короче, возможностей хантить сотрудников сильно больше. Город Миасс как раз из таких промцентров, все явки-пароли палить не буду, враг не дремлет. И как быть, ведь у тебя же тоже работы меньше не стало?

А тут ещё везде транслируются слова нашего президента, Владимира Путина, что неплохо бы уровень внедрения робототехники в нашей промышленности сильно прибавить. Даже по этому вопросу цели и задачи определены, Россия за короткий срок должна войти в топ-25 стран мира по плотности роботизации. Это означает установку более 100 тысяч роботов на наших производствах. У нас же пока доля применения роботов в промышленности не превышает 6 %, или где-то 19 роботов на 10 тыс. человек. И вот с такой базой решили пойти простым путем, взяли и купили для пробы модного, красивого, если верить рекламным отзывам, роботоспособного коллаборативного робота в Китае. И думаете наступило счастье?

Как оказалось, на деле это не выход. Желаемый результат достигнут не был. Заморская робо-рука оказалось по-простому тормозом. И это при том, что оборудование недешевое. Да и не каждый сотрудник мог работать с тем программным обеспечением, которое там было установлено.

И тогда появилась идея. А почему бы нам не создать своё решение? Сказано-сделано, путем проб и ошибок они, причем за довольно короткое время, создали своего линейного робота-манипулятора. Успех превзошел все ожидания и вырос теперь даже в отдельное направление деятельности компании, а как иначе, делали же для себя любимых. Более того, теперь готовы своим решением делиться со всеми. Стали презентовать его на выставках. Кстати, я же с ними у нас в Перми как раз на выставке «Металлообработка. Металлургия. 2025» и познакомился. Более того, на сам завод в гости тут же напросился :).

В среднем скорость смены заготовки коботом в патроне станка практически (с учетом всех пространственных перемещений) составляет 35 секунд, линейная скорость перемещения кобота до 4 м/с. Но надо быстрее. Поставленная задача как раз решается за счет конструкции робота-манипулятора в линейном исполнении. Практика показала, что AMO-S способен перемещаться со скоростью до 7 м/с или на 75% быстрее и, соответственно, скорости смены заготовки в патроне станка с уменьшением времени до 12 секунд или на 65,7% быстрее, нежели кобот - аналог.

Эффективность робота по количеству готовых деталей за 10-ть рабочих часов в смену (560 дет/смен) на 60% - 86,7% выше относительно человека (300-350 дет/смен) и на 24,4% - 40% выше относительно кобота (400-450 дет/смен).

Их робот-манипулятор позиционируется как экономичный вариант целевой автоматизации, поскольку его цена составляет около половины стоимости импортных аналогов. И правда, зачем лишние понты, когда дела делаются и неплохо. Стоит вспомнить определение, что такое робот - автоматическое устройство, предназначенное для осуществления механических операций, которое действует по заранее заложенной программе. Может самостоятельно осуществлять производственные и иные операции, частично или полностью заменяя труд человека. Про цвет, форму, красоту, классики не поют...

Да, рынок в данной нише конкурентный. Наши промышленники всё опять по сторонам смотрят, раньше в Европе да за «лужей» всё искали счастье, а теперь Китай для них стал дом родной. А счастье то, оказывается, совсем рядом. Роботы-манипуляторы для станков с ЧПУ AMO-S не только существенно облегчают жизнь промышленникам, но и ускоряют все процессы производства, при этом готовы без обеда и перекуров работать 24/7. Важно отметить, что здесь на заводе полностью проектируют решения под каждого конкретного заказчика, потому что у каждого производства есть свои тонкости и нюансы, не всем предприятиям подходят стандартные решения.

Вроде обычные станки, а сверху как раз заряжены их роботы-манипуляторы AMO-S. Конструкция такого робота с монтажом сверху станка занимает всего один квадратный метр полезной площади и не требует расширения цеха. Подкупает и тот факт, что сапожник тут с сапогами. Всё, что они предлагают на рынок, работает и на их процветание.

Продолжение здесь: Как на заводе «АМО Сталь» создают отечественных роботов-манипуляторов для станков с ЧПУ (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Не обучающий материал. Не технический. Для обывателя, которому просто любопытно.

Хотелось бы рассказать, что мы видим на экране. Простым языком. Как определяем говно/не говно годно/не годно. Чуть теории. На примере прямого датчика.  Звуковая волна (далее звук) из датчика мчится в объект контроля (ОК). Если по пути ничего интересного и подозрительного ей не встречается, она доходит до конца детали (до дна) и возвращается обратно в датчик. Датчик преобразовывает волну в сигнал на экране и недалёкий невнимательный дурачок специально обученный человек понимает, что в металле ничего нет.
Наглядно:

Второй вариант: там что-то есть. Звук все так же летит себе со скоростью примерно 5900м/с по детали. Сталкивается с какой-то неопознанной хернёй. Часть звука отражается, спешит обратно, чтобы сказать "шеф, все пропало", а часть звука летит дальше до дна, отражается и возвращается чуть позже.
Наглядно:

Как все просто, скажете вы. С одной стороны - нет ничего сложного. С другой, надо разбираться, а что же я вижу на экране? Для начала надо определить, уходит ли сигнал с стратосферу. В ультразвуковом контроле есть разные уровни чувствительности.
- Браковочная - если сигнал на этой чувствительности пересекает строб - брак.
- Контрольная - если сигнал от протяжного дефекта на этой чувствительности пересекает строб (условно середина экрана), то брак.
- Поисковая - это чувствительность, на которой производится контроль. Она выше контрольной в 2 раза. В узк в 2 раза - это 6дБ.
То есть находя сигнал, мы "сбрасываем" чувствительность до нужного нам уровня и оцениваем картинку на экране. Если сигнал становится масепусеньким, мы выдыхаем и фиксируем нахождение допустимого дефекта в конструкции, записываем и зарисовываем это на дефектограмме, прилагаем к протоколу.
Если же сигнал остаётся с нами в прямом эфире и после уменьшения усиления в два раза он всё ещё знатный богатырь, то мы для сварщиков/конструкторов все расписываем и указываем. Бракуем, а потом, когда приходит заявка на повторный контроль после исправления, в кабинете звучит "автор - за мячом" (ты браковал, тебе и разгребать) и ты топаешь на бесплатную работу, которая никак не учитывается нигде.

Куча инструкций, технологических карт, ГОСТов, обучающих видео.
Ну казалось бы, что может пойти не так? Да, в целом, что угодно. Может быть неровная поверхность контроля, остатки какого угодно говна, которое никто не будет чистить (если это ржавая грязная заготовка,  а ты осуществляешь входной контроль), деталь может быть после термообработки, после которой изменяется размер зерна и звук может на это среагировать, пространственное положение самой детали может быть неудобным, будет затекать рука/нога/спина, это будет отвлекать + ты будешь торопиться. Это те самые нюансы, о которых знает только тот, кто проводит контроль. Ты можешь понимать и знать. Но быть мыслями 'где-то там'. А ещё ты можешь выполнить работу на 100% и быть уверенным, затем проснуться посреди ночи и понять, что совершил в тот момент недопустимую, грубую ошибку: неверно оценил сигнал, не проверил с другой стороны, включил настройку не с той толщиной (когда у вас идёт большой поток деталей одной толщины, вы можете на автомате использовать эту же настройку для другой толщины и опомниться, переодеваясь на следующий день утром).

Из личного смешного фиаско:
Обычный алгоритм: я прихожу на контроль, наношу контактную жидкость, беру прибор, беру преобразователь и провод, подсоединяю, включаю прибор, выбираю настройку.

Все тоже самое, но:
Взяла прибор, беру датчик. Подходит мастер, поболтали. Пока говорили, я включила прибор и выбрала настройку. Мастер пошел по своим делам. Датчик уже в руке, настройка заряжена. Так что я просто начинаю контроль. Но на экране ничего нет (странно, ага). Прям совсем ничего, даже зондирующего импульса, который есть всегда. (Сигнал в начале экрана см рисунок). Первая мысль "проводу хана". Начинаю осматривать провод. А провода нет. Просто нет, я его не брала и не подключала.

Ну и история, которая расскажет, как можно за один день стать гением и аутсайдером.

Только отучилась на заветные корочки, поэтому могла ходить сама. Я, конечно, сказала коллегам 'КАК ЭТО ТАК, САМА?'. Но коллеги сказали, что надо учиться самостоятельно работать, принимать решения и нести за них ответственность. Они рядом, подскажут, помогут. И вот я вся такая крутая, хожу по заявкам сама. Я больше не 'та, которая за Стёпой ходит', а самостоятельный дефектоскопист. Конечно, смотрели на меня весьма скептически, поскольку я была не первым таким самостоятельным дефектоскопистом...

А вот Стёпа человек свой. Поэтому на мой брак мастера ходили за Стёпой и просили перепроверить, что там новый специалист назвучал. Стёпа пару раз в тихую сходил, перепроверил, что все нормально и слал всех лесом. Диалог становился примерно такой:
- Лиза браковала, сходи, посмотри.
- Сколько забраковала?
- 400 мм.
- А шов сколько?
- 4 метра.
- Отлично, если ты вынудишь меня сейчас встать и взять прибор, я забракую все 4 метра и хуй приму, пока не переварите все 4.
Таким образом желающих перепроверить за мной стало очень мало. Я всегда спрашивала и звала на помощь, если было что-то новое, сложное или непонятное. Это тоже не добавляло мне авторитета.

А потом случился казус.
Я каким-то образом случайно поймала сигнал. Увидела мельком на экране и он пропал. Я стала его искать. Ушло много времени. Сигнал ловился под очень странным углом относительно шва. И нельзя было даже как-то шевельнуть рукой лишний раз, сигнал сразу пропадал.

Для меня это нечто новое и не ясное. Я отметила его начало и конец. Соответственно пришлось пересматривать весь шов, поскольку я нашла этот сигнал, когда почти шов закончился и до этого все было тип-топ. Мне не ясно. Я зову Стёпу. Говорю, сенсей, посмотри этот участок, не понимаю, что за сигнал. Он видит все отметки, включая глубину. Начинает звучать, но ничего не находит. Соответственно смотрит на меня из серии "девочка, ты чего?". Я опять начинаю облизывать шов в поисках сигнала. Честно, уже даже думала, что у меня белочка. Но нашла. Стёпа ещё раз медленно и дотошно звучит и находит этот сигнал. Я все верно написала, брак, координаты и глубину указала правильно. В общем, сенсей меня хвалит. Мое самомнение пробивает стратосферу и улетает куда-то за пределы галактики.

Спустя 2 часа нам привозят 2 листа толщиной 140 мм. Надо проверить на сплошность. Самая простая вообще операция: прямым датчиком водишь по листику, смотришь, чтобы на экране был донный сигнал и ничего более. Ну фигня же! Сенсей идёт со мной, целая комиссия приехала на входной контроль. Все наше руководство тоже спустилось. Стоят, обсуждают пройдет/не пройдет. У них целая партия. Решают свои бизнес задачи в общем. Мы со Стёпой намазали гелем, сели на корточки и принялись контролировать. Я очень внимательно смотрела в экран. Честно, не передать словами, как я, моргая через раз, не сводила взгляд с донного сигнала.

Стёпа закончил быстрее, встал, сказал, что лист полное говно, расслоение на 70 мм. Показал сигналы, комиссия приуныла. Ну а я ещё возилась. Стёпа встал за моей спиной и закурил. Я, не отводя взгляд от экрана, говорю:
- А у меня чистый лист, все хорошо.
/Комиссия ликует, кто-то плачет от счастья/
Стёпа неспешно затягивается, выдыхает дым и спокойно, размеренно произносит:
- То есть этот охуенно большой сигнал в середине экрана тебя никак не беспокоит, да?

Я моргаю. И впервые за весь контроль я смотрю не только на донный сигнал, а на экран в целом. И там просто пиздец.