Лазерный гравер: обзор и сборка
Обзор лазерного гравера на канале Arturos TV от Михаила.
ПО к станку: http://wiki.nejetool.com/doku.php?id=nejelaser_master
Обзор лазерного гравера на канале Arturos TV от Михаила.
ПО к станку: http://wiki.nejetool.com/doku.php?id=nejelaser_master
Всем привет! Давненько не выходили посты про мой долгострой с пароходом потому что я был занят постройкой этого агрегата:
Станочек уже почти готов, и уже прошел первые испытания, так что в скором будущем я снова вернусь к постройке парохода! Но а пока пару слов о ЧПУ.
Идея сделать вот такой вот небольшой станочек для домашней мастерской на балконе зародилась у меня уже давно. Требования я сам себе поставил такие:
1 - он должен быть автономен (работать без подключения к компу, ноутбуку);
2 - он должен быть компактным (помещаться на полку стеллажа);
3 - должен иметь рабочую зону не менее 80*150*80;
4 - должен быть максимально тихим (чтобы можно было находится с ним в одном помещении во время работы и чтобы его не было слышно из соседних комнат);
5 - он должен быть недорогим.
Теперь что получилось по факту по всем этим пунктам:
1 - станок автономен и может работать без подключения к ПК и выполнять g-code с карты памяти(Огромное спасибо разработчикам прошивки "marlin" за то, что сделали ее настолько универсальной!)
2 - общие габариты : высота 260 мм, ширина 380 мм (вместе с коробкой для электроники), глубина 350 мм, такие габариты без проблем позволяют разместить станочек на любом из моих рабочих столов или на стеллаже;
3 - рабочая зона доступная для фрезеровки 120 мм* 220 мм* 80 мм плюс по 40 мм по x,y для зажимов заготовки.
4 - Станок еще не проверен во всех возможных режимах, но первые тесты меня очень порадовали. Испытывал на шум однозаходной фрезой с прямой кромкой по дубу, на мой взгляд это один из самых громких и неудобных для станка режимов в которых он будет работать, вот его результаты:
Со станком в одном помещении вполне можно находится длительное время, а за закрытой дверью балкона его вообще практически не слышно, в метре от двери не слышно совсем, я очень доволен этим результатом. шум можно будет еще уменьшить, поместив станок в закрытый корпус.
5 - станок обошёлся мне в районе 100$, но это потому что у меня половина запчастей была в наличии, я прикидывал его стоимость если бы я все запчасти покупал для него, вышло что то в районе 250$ что весьма немного я считаю.
По процессу постройки: в целом там все довольно просто я снимал все этапы постройки и если вам интересно, я оставлю ссылки на плейлист на моем канале, там почти 10 роликов в которых я старался максимально подробно осветить процесс. Единственный момент который у меня занял достаточно много времени - это шпиндель:
Я не хотел использовать коллекторные движки с одной стороны и хотел максимально приблизить ось с инструментом к оси Z, чтобы минимизировать потерю рабочей области и увеличить жесткость, поэтому получилась вот такая довольно сложная конструкция с выносным BLDC мотором.
Ну и вот еще пара фоточек процесса постройки:
и результат первой фрезеровки:
Проект еще не полностью окончен, осталось доделать поворотную ось, привести в порядок и доделать мелочи.
Ссылки на плейлист и последний ролик с фрезеровкой этой детали оставлю в комментариях.
Всем спасибо, до скорых встреч!
В продолжении постройки станка с чпу... Вопросы пишите в комментарии, постараюсь на все ответить.
Всем привет!
В своем предыдущем посте я показал процесс изготовления подсвечника из металла.
В комментариях меня попросили подробнее рассказать про станок.
Итак...
Станина собрана из профильной трубы 50х25.
В качестве направляющих используются проф. трубы 100х100.
Весь металл для станка был куплен на металлоприемке.
Трубы выбирали максимально ровные...
Каретки самодельные на основе подшипников, идея взята из интернета.
По X и Y установлены зубчатые рейки.
Привод без редукторов, т.е. ведущая шестерня на валу двигателя.
По оси Z установлена ШВП.
Источник плазмы для пробы был куплен простой
Elitech АИС40К. Выбирали из тех, что могут поджигать пилотную дугу (т.е. дуга может гореть некоторое время не касаясь металла). В процессе эксплуатации уже обнаружили один плюс - у него оказался пневмоподжиг - это когда поджиг дуги происходит в момент подачи воздуха. Такой тип поджига является менее помеховый, чем высокочастотный.
Контроллер, драйвера шаговых двигателей, блоки питания, двигатели, а также зубчатые рейки покупались у нас, в России, название компании не напишу, чтобы не сочли за рекламу.
Управляется станок Mach3.
Контроллер высоты плазмы установлен thc7up.
В комплекте с контроллером высоты идут также макросы для МАЧ3 , а также постпроцессор для sheetcam. Как это дело настраивается можно найти в интернете.
Да простят меня модераторы за ссылку на видео.
Всем привет! Это третий пост по сборке ЧПУ плазмореза. Еще на этапе сборки я понимал, что конструкция станка была такой себе:
Шпильки у меня очень кривые и ход не плавный + из-за шага ход очень, ОЧЕНЬ медленный.
Детали из фанеры очень хлипкие для такой конструкции с ходовым винтом.
Но на этом этапе я решил не переделывать и прошел дальше.
По этому я спроектировал новую модель и учел косяки текущей. А по этому в новой версии я решил:
1) Использовать ремень, а не шпильку/швп
Если жесткости ремня не хватит - можно попробовать сложить ремень в 2 раза - получается довольно интересная конструкция на подобии такой:
2) Увеличить жесткость - в принципе прошлый люфт был из-за кривых шпилек, но всё же конструкцию я улучшил - больше расстояние между направляющими роликами, более жесткие уголки и т.д.
Вот что получилось с осью Y
Переводим в DXF формат (чертеж), переводим в код для станка - gcode и вырезаем новые детали
Далее размечаем заготовки. Сверлим, режим резьбу..
И тут становиться понятно - у меня рукожопасть 99 уровня получилось очень криво (требуется довольно точно просверлить, ибо детали для направляющей.
После нескольких попыток получилось более менее получше, но все равно не очень. Теперь качество уровня "может пойдут, а может нет - будет люфт или вообще не подойдет".. В идеале надо такие вещи отдать владельцам ЧПУ фрезера).
После этого я немного подзабил на проект решил отдохнуть (экзамены, защита диплома).
И вот спустя год я решил его продолжить.
Сегодня я решил попробовать распечатать каретку на 3д принтере. Результат печати:
В принципе получилось хорошо, даже лучше чем ожидал - проставки и более усиленная модель увеличила жесткость в разы и как мне кажется для новой конструкции (с ременной передачей) - будет достаточно, но это покажет практика.
Сейчас остается проверить, чем буду заниматься в ближайшее свободное от работы время.
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
Всем привет! Эта вторая часть по сборке ЧПУ плазмореза. В этой части разберем электронику и программную часть, мой выбор который очень спорный (поэтому жду советов "как правильно делать" в комментариях).
В качестве электроники была выбрана arduino с ЧПУ шилдом (драйвера a4988) и прошивкой grbl. И отсюда выходит кучу проблем - мало софта и он кривой.
Проблем с запуском особо не было, настройка количества шагов на мм, максимальная скорость и ускорение и можно поиграться)
Сначала я хотел сделать корпус из фанеры, но из-за лени проектировать - решил поместить в корпус от блока питания компьютера.
Вышло так себе, но это здесь и сейчас.
В качестве блока питания - тот же atx блок. Использую для питания 12в. Побывал блок на 24в - скорость больше, но для моей конструкции это особо не может, она требует серьезной переделки. По току 4а хватает.
Для управления используется grbl control и candle - позволяют двигать двигателям и скармливать gcode (код со всеми действиями), последняя программа позволяет строить карту неровности, но делает она это криво (портит скорости).
Для получения gcode из чертежа я использую dxf2gcode, она не особо предназначена для этого, но благодаря гибкой конфигурации - она как-то более менее работает.
Из минусом - в расчет не берется размер реза плазмы и из-за этого на этапе черчения требуется рассчитывать "сколько плазма съест".
Собственно на текущий момент все.
В планах найти более простое (без всяких костылей) решение для моих цели. (вроде как mach3 c LazyCam или ProNest нормально сделано).