ЧПУ плазморез #3 - Готовимся к переходу на новую механику.

Он рассказал, как с помощью двух струбцин и трех фанерок можно выровнять винт. Оставлю вам ссылку на его статью, в ней достаточно понятно все описано.

Винт стал ровнее, но не идеально ровный. Может вы знаете более эффективные способы. Жду ваших предложения.

Надеюсь моя информация будет полезной.

Спасибо! Всем добра!

А вот так он мог бы смотреться на ВАШЕМ рюкзаке ;)

А вот то самое "и не только" - по мотивам известного перезапуска одного прекрасного мультсериала. "Взгляни вокруг, оглянись назад - духи с тобой связаться хотят..."

И ещё одна наработка. "Яблок хочется..."

Сначала я печатал маленькие фигурки, ибо боялся, что что-то пойдет не так и я потрачу впустую кучу смолы (на следующем фото Оскар для настольной игры Голливуд).

Но, спустя пару десятков хорошо напечатанных фигурок, я перешел к более массивным моделям (Таурен и охотник на демонов из игры World of Warcraft).

В общем, если будет интересно, пишите в комментариях, расскажу как я начинал какие ошибки делал и вообще обо всём процессе печати, от нахождения или создания 3D модели, до уже полностью покрашенной фигурки.

Достался мне совершенно случайно вот такой "СТАНОК)))". Сходу поставил на него 500w моторчик с цангой ER11, который китайцы горды именуют "шпиндель". И решил я попробовать обработать на нем латунь. Купил листовой лс59-1тв, фрез 1мм и 2мм и посчитав подачи перемещения и на зуб вгрызся в эту самую латунь. Ну как сказать вгрызся, стал ее нееежно щекотать до получения результата. Ибо при 12тыс об в минуту скорость резания никакая, и при подаче 600мм/мин и заглублении больше 0.03мм вся эта конструкция начала убегать со стола (гипербола). Вдобавок ещё и фрезы ломала на счёт раз. В общем жёсткости ее хватит чтобы пошкрябать теплое говно, но не более.
А латунь то надо обрабатывать. Засел я в автодеск инвентор и нарисовал себе станочек 300х400 из 40мм листовой стали на 250кг. Прогнал по симуляциям - красота! Жёсткости хватит сталь резать с хорошим шпинделем. Позвонил в несколько контор по обработке металла и загрустил. Вырезать то его не проблема и даже не очень то и дорого, сварить и сам могу, а вот отжечь после сварки и прогнать плоскость под рельсы вылетает в такую копеечку что волосы на голове шевелятся, проще уже готовую раму купить за 70тыр.

Решил проверить, а что же по жёсткости у станков из более серьезного алюминиевого профиля. На основание взял 60х60 (2т.р) , боковые стойки из имеющейся 8мм стали, на ось Х и Y заложил вот такой профиль по 3850 за метр:

141х40 мм. Готовые места под рельсы HG15 и подшипники швп BF12/BK12.
Рабочее поле 400х250х200мм.
И вот что из этого вышло:

Прогиб под нагрузкой 100Н (у станка с первой картинки, как по симуляции, так и по ощущениям, микрометр там нафиг не нужен, прогиб 2мм!!!

Тоже 100Н, но нагрузка боковая на каретку Z (стрелку вектора нагрузки плохо видно).

Вот решил спросить у силы Пикабу, хватит ли такой жёсткости для съёма 0.2-0.3 мм латуни за проход и долгой жизни фрезы. Фреза максимум 4мм, в основном 1 -2 мм, подача на зуб 0.02мм. Обороты пока доступны только 12тыс( , так что мелким фрезам придется потяжелее. Ессно без сож( В планах шпиндель на 40к оборотов.

Долго меня напрягало что все блоки валяются отдельно и в один момент меня окончательно все достало и решил спроектировать корпус. Вроде как за основу взял чей-то вариант, но в итоге все переделал и получил то, что имею спустя месяца проектирования по вечерам и 20 часов печати. Фото процесса и результат.

Цвет максимально брутальный. 50гр поддержек, это конечно рекорд для меня. Если вдруг кто решит повторить, на свой страх и риск, вот ссылка.
Вот вроде и аккуратней теперь все выглядит, но зачем? Раз на скорость не влияет, то целесообразно ли этим было заниматься?

Далее чуть подробнее.

Мы с женой занимаемся изготовлением различных изделий, выкладываем наши работы на авито, пикабу, инстаграм, вк и так далее. И вот к нам обратился человек на авито с вопросом "Сможем ли мы изготовить статуэтку Эдди с абложки альбома Run to the hills?" на что мы ответили "Конечно да!" и через пару дней, обговорив все детали и получив аванс принялись за работу.

Первый этап - создание 3д модели. Для этой цели я использую Zbrush, это идеальная программа для скульпта органических персонажей.

Сначала я создаю образ, общие черты и выставляю позу

И постепенно добавляю детализацию

После того как 3д модель готова, делю её на части для удобной печати. Для основных персонажей буду использовать SLA принтер Anycubic photon zero, его рабочее поле ширина 52мм длина 92мм высота 150мм.

Камень, на котором стоит Эдди с чертом и монстры снизу буду печатать на FDM принтере Picaso designer X PRO

После того как работа 3д принтеров закончена приступаем к постобработке, склейки, шпатлевки, затирание швов и грунтовки

Далее работа над нижней частью статуэтки, там где головы монстров. Для создания лавы использовали коврики-пазлы ЭВА. разрезали их на мелкие части и приклеили на основание из пластика

После чего загрунтовали всё вместе в чёрный цвет грунтом в баллончике

И покрасили

Готово!

Спасибо за внимание)

И так, заказчик со мной связался сначала через почту, потом мы созванивались по вотсапу, он пару слов знает на русском языке, я пару слов знаю на английском, он английского не знает, я не знаю немецкого, так что общались на «русском», прости господи. Он мне показал свою коллекцию музыкальных аппаратов с золотыми проводами, виниловые проигрыватели, катушечные магнитофоны, усилители, огромные деревянные колонки с золотыми вставками. Тут я не много ахренел. И собственно озвучил тз таким образом – хочу, чтобы было прям «мерседес-ролекс». Ну в принципе все понятно, нужно чтобы блестело, и отражался от этой панели луч света в дождливую погоду, на мокрый асфальт после второй фазы лунного периода синодического месяца.

Задача усложняется тем что у меня нету заготовок американского ореха нужной ширины. Так что по согласованию с заказчиком было принято решение склеивать из двух частей. Желательно максимально попасть в рисунок и склейку сделать по низу средних элементов букв. В принципе ничего сложного, но есть один подводный камень, который я не учел, при рейсмусовании или как в моем случае фрезеровании рисунок обнажается и начинает уползать (речь идет именно об обработки плоскости), в зависимости от того как сделан изначально срез заготовки, на фото ниже виден результат фрезеровки. При первоначальной подгонке рисунок совпадал. Но так как там пойдет часть надписи решено было оставить так, визуально это должно быть не очень заметно.

Но самая большая проблема вылилась на момент тонировки маслом, на дне букв склейка еще отчётливее проявилась. Было решено лить эпоксидку. Потом ювелирно это фрезеровать, так как изделие уже было в размерах. Но что греха таить, 0.4 мм от размера по тощине пришлось уйти.

Далее предстояло покрыть лаком и отполировать, при помощи алкидноуретанового лака мне не удалось получить идеальную поверхность, см фото ниже.

Так что с этим вопросом я обратился к своему другу, мастеру гитарных дел Максиму (тут он под ником DepeB9lLLlkuH). С его помощью и помощью нитро лака, мы добились мерседес-ролекс ультра глянца.

На токарном станке из аллюминия были сделаны проставки которые необходимы для крепления накладок к магнитофону, сделаны с минимальным натягом, тупо чтобы не выпадали. В посылку положил комплект крепежа.

Я очень переживал по поводу способа оплаты, но как оказалось проблем никаких нету, с помощью «пайпал», это делается за считанные минуты. Посылку в Германию везла почта России, заказал самую быструю доставку, сроком от 5 до 9 дней, доставили через 30 дней. Посылку страховал, по просьбе заказчика. К сожалению хороших фоток у меня нет, есть видео от заказчика и видео не полного процесса изготовления, не полного потому что в прошлом посте было видео с полным процессом.

Всем спасибо за внимание приятного просмотра.

Видео с моего канала.

P.S. Заказчик очень доволен проделанной работой. Заказал еще 10 панелей для разной аудиотехники. Такой вот первый опыт работы с вот этой загнивающей)))

Плюсы за цену в 16500:

1. 300х300х400 размер печатной области

2. 2 винта по z. При этом линейка на профиле действительно нарисована (спасибо иностранным обзорщикам)

3. Стол утеплен, хоть и не по всей площади

4. Тихие драйвера TMC2208

5. Открытая прошивка

6. Легкое подключение bltouch

7. Стекло Ultrabase неизведанное

8. Быстрая сборка (как у артиллерии или подобных из 2-х частей)

По минусам что увидел:

1. Фидер так себе. Многих устраивает, у меня же требования сейчас ближе к BMG (простите, зажрался видимо)

2. Треш в виде отдельного блока питания. Я понимаю, есть отдельные коробки управления, как у Tarantula например, но просто отдельно стоящий блок питания? Жесть.

3. Нет никакой информации про плату и микроконтроллер. Для меня это не минус, лишь бы отрабатывал свое. Но все же.

Теперь же спорные решения данного принтера:

1. У него нет эксцентриков. Вроде как вообще нет. Я сейчас тестирую JGMaker, там нет эксцентрика по x, но решение работает не плохо. Тут же их вообще по моему нет.

2. Стол греется до 100. Как я и сказал, в целом не беда, но тут вопрос почему? Есть принтеры, которые чисто физически не могут нагревать стол выше из за слабой грелки или блока питания. Почему тут так? Возможно подводный камень.

3. Станок малоизвестен как я понял, хотя на thingiverse уже есть переделка под директ. Это конечно бонус, но такого сообщества как у других производителей в РФ не будет.

И вот теперь главный вопрос.... Приобретать ли или же посмотреть что то другое? Ценник вкусный, а на бумаге минусы не так уж страшны. Возможно все есть кто то из владельцев здесь? поделитесь опытом.

Всем спасибо, что прочитали. Хорошей печати и не хворать)

На этой картинке 3D модель данного изделия. Внешнюю боковину изобразил прозрачной, что бы было понимание работы внутреннего спускового механизма.

Основной материал фанера 6 мм, но просто фанера мне показалась скучновата, по этому я заказал в рекламной компании защитную текстуру. Сделали мне это УФ печатью, предварительно запечатали белым, а потом нанесли основное изображение. Там же и заказал фрезерную резку.

Края зашкурил, особенно качественно нужно это сделать в местах натяжения резинок, да бы они не лопались с завидной регулярностью.

Соединение на всех элементов пинг-понг стрела я в основном делал на болты, + некоторые части (там где есть шип и паз) за фиксировал на клей. Хотя если будите смотреть видео, я умудрился его собрать и без клея-просто соединил  шип с пазом и зафиксировал резинкой.

Силовые резинки заплёл в косичку, что бы увеличить мощность натяжения механизма.

Хоть я и автор проекта, но пару раз запутался в последовательности сборки, пришлось раскручивать и скручивать заново.

Выше описал свои затраты.

К сожалению картинка не передаст процесс стрельбы, по этому посмотрите пожалуйста это на видео. Игрушка предназначена для детей  возрастом от 5 и до 50ти лет. Кому она показалась интересной, можете получить макет абсолютно бесплатно. Как это сделать-рассказал на видео.

Надеюсь моя информация будет полезной.

Спасибо! Всем добра!

Позже подправил немного, но идея была в том, что он не должен быть похожим на штамповку, а как бы ручная грубая (или не очень) работа. Типа стилистика древних амулетов

Рисунок сохранил в SVG и импортировал в 123D Design/ Там уже из векторного рисунка вытянул форму. Прикинул к первой, грубой заготовке

Форму обрубки, решено было переделать. Для чего в инкскейпе убрал все лишнее оставил только контур. С контура без рисунка вытянул простую форму и с помощью инструмента Shell сделал внешние стенки толщиной 1 мм. и немного увеличил .

И так. У нас теперь есть:
Формочка для вырезки формы амулета. Штамп для придания рисунка. Ранее я уже пробовал делать штампы из пластика. Результат меня не удовлетворил. Глина так и норовит остаться на пластике в мелких отверстиях, да я вытягивать не удобно. Сначала решил закинуть штамп в ацетоновую баню. А пока напечатал формочку и решил проверить

Убрал все недостатки ножом для снятия облоя. Немножко зачистил шкуркой.

Глину раскатал в "тонкий" лист - толщиной в 4 мм.
В этом мне помогли: - 2 рейки 4 мм толщиной и скалка из магазина а также лист бумаги. В клеточку (ЭТО ВАЖНО XD)
Формочки прожал в глину не до конца. Примерно на 2 мм. Тут опять пригодилась скалка.
Дальше вырезал по контуру ножом с тонким лезвием

Пока "месил" да "катал" глину подоспела форма для отливки штампа.
Её я сделал просто - инвертировал (отразил зеркально) штамп и им вытравил форму в 3д редакторе 123D Design. Идею для штампа "украл" у самого себя же с серии постов "В копилку доморощеному мастеру" о формах для отливки штекеров. Там я проектировал прессформы и печатал на 3д принтере, а затем уже заливал "силиконом" клеевым пистолетом. Тут идея такая же. Материал из стержня для клеевого пистолета идеально подходит по упругости и мягкости. Что позволит извлекать пресс-штамп без повреждения

Как видите немного переборщил с высотой узора в штампе. После первого испытания я его исправил. сделав узор высотой всего 1 мм

Вырезанный молот с помощью формочки и ножа. Еще без рисунка. Специальной лопаткой сгладил места среза. Когда высохнет еще будет шлифовка. Но так на нее уйдет меньше времени.

В формочку залил горячий клей. Предвадительно  форма была смазана обычным растительным маслом (ну что было под рукой XD). Кстати, весьма не дурно себя показало. Как только залил обильно форму клеем, сразу же на верх приложил зип-пакетик (антистатик?) и прогладил качалкой (ну да, не качалка а скалка. Напиши обязательно об этом в комментарии ) и оставил остывать на пол часа

Штамп прожимал сначала пальцами. Мне был интересен результат. Возможно ли нормально сделать оттиск пальцами? Как итог - нет. Нужна еще прочная верхняя часть, съёмная. Чтобы нашу "резину" равномерно вдавить в глину скалкой. А также нужны рейки для того чтобы вдавить на конкретную глубину.

Ну а еще попробовал инвертированный рисунок.

Итог:
1 - Я получил бесценный (для меня) опыт.
2 - Получил массу удовольствия. Так как работать с глиной очень приятно
3 - Удовлетворил свое любопытство.
4 - Совместил хайтек технологии сегодняшнего дня и опыт многих поколений гончаров (керамистов?)
5 - Увидел недочёты которые не были видны сразу.
6 - Вижу куда двигаться дальше, как упростить процесс на будущее
7 - Проверил свои теории. Итог - сработало
8 - Прессформы все же лучше помещать ацетоновую баню, для придания глянца и чтобы убрать слои
9 - Формочки для вырезки форм - тоже нужно в баню
10 - Новые технологии и старые - вместе это круто
11 - ХОЧУ ЕЩЕ)))

Выкладываю на ваш суд)

P.S. Первые пробники (которые на последнем фото) уже сушатся и пойдут скоро в печь. Потом окрашу глазурью и опять в печь. Результаты выложу. А также отправлю троим пикабушникам из Украины кто захочет

Использовать будем прошивку GRBL Servo, хоть она и предназначена для работы с лазерными гравировальными станками, но я вам расскажу, как я заставил ее работать с моим самодельным ЧПУ плоттером. Установка прошивки достаточно несложная, но она позволит управлять станком с помощью программы LaserGRBL.

О том как установить прошивку GRBL Servo и настроить программу LaserGRBL, вы сможете узнать из статьи, там же сможете обнаружить и все файлы, которые вам понадобятся для этого:  Прошивка для плоттера GRBL Servo и работа с программой LaserGRBL.

Надеюсь моя информация будет полезной.

Спасибо! Всем добра!

Голову напечатал на SLA 3д принтере, фон леплю из скульптурного пластилина

Это первый мой опыт работы с пластилином, не считая начальные классы. Но все равно пошло довольно таки легко, а все потому что последний год я усиленно лепил в ZBrush (программа для 3д скульптинга на компьютере).

К примеру моя самая удачная 3д модель это мистер Бин

Сейчас буду выжимать из этих двух техник (3д печать и лепка пластилином) всё возможное и объединять их в единое целое

Распечатали на SLA принтере

После покрыли белым грунтом по пластику фирмы KUDO

Ну и пару часов неспешного покраса акриловыми красками

На выходе имеем такого красавчика

Следущий на очереди чужой, а какой ещё есть популярный и колоритный монстр?