Куда идёт мусор
Самый популярный способ уничтожения мусора - его сжигание.
Но среди этих отходов есть то, чему можно дать вторую жизнь, отправив на переработку.
«Мусора.Больше.Нет» рассказывает, как правильно сортировать отходы и уменьшить их количество.
Присоединяйтесь к сообществу тех, кто за осознанное отношение к окружающей среде!
Казань завалило мусором. Кто виноват и почему отходы не вывозят?
В последнее время в столице Татарстана участились жалобы на несвоевременный вывоз мусора. Соцсети заполонили кадры с горами гниющих бытовых отходов. Несмотря на своевременную оплату по вывозу мусора, такая проблема возникает уже не в первый раз. Руководитель Госкомитета РТ по тарифам Груничев Александр согласовывает повышение тарифов, но видимо не в курсе какой сервис получают жители.
Большинство жалоб поступает из поселков возле Казани, которые обслуживает региональный оператор УК «ПЖКХ». Мы решили проехаться и узнать, как сейчас обстоят дела с вывозом мусора в поселках Новая Сосновка, Малые Дербышки, Куюки, Большие Клыки, Самосырово, и Константиновка.
Что думают о ситуации экологи, какой комментарий дали в УК «ПЖКХ» и поможет ли строительство мусоросжигательного завода решить проблему, смотрите в нашем новом сюжете «ТатарстанДа»
Поиграем в бизнесменов?
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
Термическая переработка мусора
в чем прикол называть сжигание - переработкой: Глава «дочки» «Ростеха» «РТ-Инвест» Андрей Шипелов рассказал, почему компания запросила у правительства поддержку более чем на ₽400 млрд
Существуют ли отходы, которые невозможно переработать?
О проблеме отходов в последнее время рассуждают очень много. Часто можно услышать, что их делят на «перерабатываемые» и «неперерабатываемые». Но что такое неперерабатываемые отходы? Отходы, которые в принципе невозможно переработать? Те, которые по каким-то причинам не перерабатываются здесь и сейчас? Можно ли сделать так, чтобы все отходы стали на 100% перерабатываемыми?
Чтобы ответить на эти вопросы, прежде всего нужно разобраться, что такое «отходы» и «вторсырьё».
Всё когда-то нужное, ставшее ненужным у нас дома, — это бытовые отходы. Ненужное, образовавшееся в процессе производства нужного, — промышленные отходы. Всё то, что можно вновь сделать нужным, вернуть в производственный цикл, называют вторичным сырьём. А возврат материала в цикл, изготовление из него новых полезных вещей – вторичной переработкой, или рециклингом.
Мусороперерабатывающие заводы – предприятия, куда поступают бытовые отходы из обычных баков у дома. Там из них (далеко не всегда и не всегда одинаково успешно) выделяют основные фракции вторсырья, а остальное уплотняют для отправки на полигон. То есть на свалку.
Сортировочная линия в МПБО-2 (Завод по механизированной переработке бытовых отходов, Санкт-Петербург). Фото Николая Чернова
Вторичное сырьё любого происхождения — с производств, мусороперерабатывающих заводов или собранное в специальные контейнеры, — перерабатывается не на мусороперерабатывающих заводах. Это происходит на предприятиях по переработке вторсырья, например, макулатуры или определённых видов пластика. Некоторые виды вторсырья не требуют какой-то специальной переработки: металлолом отправляется в те же плавильные печи, что и железная руда, а стеклобой поступает на заводы по производству стеклотары и смешивается с первичным сырьём — песком, содой и негашёной известью.
Важно понимать, что процент вторсырья, отделяемого на мусороперерабатывающих заводах для последующего рециклинга, очень мал. Как правило, это не больше 5% (можно извлечь больше, но это будет связано с неадекватным удорожанием технологий). Гораздо больший выход полезных фракций дают придомовые баки для раздельного сбора отходов, ещё больший – специальные пункты приёма.
Почему пункты приёма позволяют собрать более чистое и разнообразное вторсырьё? Это связано прежде всего с тем, что значительную долю бытовых отходов составляет пластик. А пластик – это множество разных полимеров с различными физическими и химическими свойствами, которые нужно перерабатывать по отдельности. Виды пластика исчисляются сотнями, в бытовых отходах чаще всего встречаются около 10 видов, не считая композитов (то есть смесей двух-трёх видов пластика). Качественно рассортировать тонны смешанных пластиковых отходов вручную — почти нереально. Именно поэтому компании, организующие придомовой РСО, как правило, ограничиваются несколькими видами крупных и легко узнаваемых пластиковых изделий. Чаще всего это ПЭТ-бутылки, канистры и флаконы ПНД, иногда — большие куски полиэтиленовой плёнки.
Придомовая сетка для сбора ПЭТ-бутылок и ПНД-канистр. Источник: https://vk.com/eco178
Чтобы получить более существенный выход, есть два пути. Первый — оптическая сортировка пластика. Такие линии очень дороги — настолько, что не могут окупиться полученным вторсырьём. В некоторых странах, например, в Германии, их приобретают за государственный счёт. Второй путь — ориентируясь на цифровую или буквенную маркировку пластика, разделять его на виды в месте образования. То есть у себя на кухне. Именно этим занимаются сотни и тысячи энтузиастов в России. Для них работают пункты приёма, открытые такими же энтузиастами.
Пункт «Переработкинская» в Санкт-Петербурге. Источник: https://vk.com/pererabotkinskaya
Почему так много говорят о важности вторичной переработки, в чём её смысл? Вопреки стереотипу – не в том, чтобы избежать образования свалок, а прежде всего в экономии ресурсов. Основной вред окружающей среде наносится не на стадии утилизации отходов, а на стадии добычи и обработки первичного сырья. Так, на производство стеклянной бутылки из первичных материалов уходит на порядки больше энергии, чем на производство такой же бутылки с использованием вторичного сырья – стеклобоя. На изготовление бумаги из первичного сырья (древесины) тратится намного больше энергии, воды, химикатов, чем на вторичную переработку макулатуры. Не говоря уже о том, что для получения первичного сырья приходится вырубать леса. И так далее.
Существуют ли «одноразовые» материалы, которые в принципе не поддаются вторичной переработке? По большому счёту, нет. Вернуть в цикл можно почти всё что угодно: металл, стекло, бумагу, ткань, пластики, в том числе композитные… Проблема тут в сборе, досортировке и подготовке материала, который пойдёт на следующий круг. А ещё – в затратах на сбор, подготовку и переработку.
Поясним на актуальном примере. В связи с пандемией на свалках ежедневно оказываются тонны одноразовых медицинских масок. Означает ли это, что они «неперерабатываемые»? Медицинские маски чаще всего сделаны из спанбонда – нетканого полипропилена. Полипропилен – один из самых распространённых бытовых пластиков: из него производят многоразовые контейнеры, вёдра, тазы, лопаты, пакеты для хлеба и многое другое. Спанбонд можно легко переработать вместе с другими отходами полипропилена – подробить, расплавить, загранулировать и использовать гранулу для производства новых изделий. Но чтобы маски пошли на переработку, их нужно а) собрать отдельно от других отходов б) доставить в место обезвреживания в) обезвредить, так как они могут представлять биологическую опасность г) досортировать, отделить ненужные примеси, в том числе маски из других материалов. В России не создали систему сбора медицинских отходов у населения, и быстро организовать её в связи с пандемией невозможно.
Другой пример – блистеры от таблеток, сделанные из композитного материала: пластика ПВХ, покрытого алюминиевой фольгой. Можно ли разделить эти разнородные слои и переработать по отдельности? В принципе, да. Но несмотря на то, что оба материала – и ПВХ, и алюминий, – востребованы на рынке, их разделение экономически невыгодно (то есть не окупается продажей полученного сырья).
Сейчас переработкой блистеров в России занимается только одна организация – «Национальная экологическая компания» (НЭК). Производственная линия, которая позволяет очистить блистеры от остатков лекарств и разделить их на пластик и алюминий, находится в Ярославле. До недавнего времени туда поступали только отходы фармацевтических компаний (просроченные лекарства, брак производства и т.п.). Их обработка – в том числе и разделение композитного материала блистеров – финансируется в рамках расширенной ответственности производителя (РОП).
Процесс выглядит так. Роботы или люди разбирают упаковки, отделяя картон и бумагу. Затем блистеры вместе с содержимым мелко дробят, остатки таблеток, как более тяжёлая фракция, просыпаются вниз, а фольга и пластик выдуваются потоком воздуха. Разделение алюминия и пластика происходит за счёт электростатического напряжения. Макулатура, алюминий и пластик отправляются на рециклинг, а лекарства – на обезвреживание.
Как происходит переработка блистеров в НЭК. Источник: Сортировочная
Кстати, лекарства – тот редкий вид отходов, который действительно не подлежит вторичной переработке. Рассортировать таблетки на тысячи видов или создать из смеси лекарств некое универсальное лекарство-панацею, к сожалению, не получится. А их обезвреживание (сжигание при высоких температурах) весьма энергозатратно. Чтобы снизить нагрузку на окружающую среду, стоит вовремя избавляться от ненужных лекарств, пока они не стали просроченными: отдавать их через сообщества вроде «АптекаШеринг» или передавать в благотворительные проекты (например, в «Благотворительную больницу»).
Весной 2020 года стартовали эксперименты по приёму блистеров у населения. Теперь все желающие могут сдать их в экоцентре «Сборка» (Москва) и на площадке «Переработкинская» (Санкт-Петербург). Как рассказали в «Национальной экологической компании», убыточная переработка этих отходов пока что финансируется за счёт утилизации другого сырья. В будущем компания планирует создать более разветвлённую сеть сбора просроченных лекарств и блистеров и рассчитывает, что затраты на их сбор и переработку будут частично компенсировать аптечные сети.
Какой вывод можно сделать из этих двух примеров?
Блистеры могли бы оставаться «неперерарабатываемыми», но благодаря механизму расширенной ответственности производителя их удаётся превращать в полезное сырьё. А дополнительное финансирование от аптечных сетей может решить вопрос со сбором таких отходов у населения. Маски остаются «неперерабатываемыми», поскольку никто не взял на себя расходы по созданию инфраструктуры для их сбора и первичной обработки. Другими словами, любая «неперерабатываемость» относительна. Вопрос лишь в том, куда направить ресурсы: на развитие раздельного сбора и переработки отходов или на строительство мусоросжигательных заводов, якобы необходимых для утилизации «неперерабатываемого» и безвозвратно уничтожающих материалы, которые могли бы вернуться в цикл.
Вероника Мадьярова
Зачем во Францию приезжают «мусорные туристы»:
В стране довольно давно существует раздельный сбор отходов. Мусорные баки маркируют крышками разных цветов. Белая крышка обозначает стекло. Желтая — отходы, которые идут на переработку. Выбрасывать в этот контейнер мусор надо высыпая его из мешка, чтобы рабочие смогли увидеть содержимое контейнера. В противном случае муниципальные службы не будут его вывозить.
А нарушителя ждет серьезный разговор с соседями, чей мусор также останется в баках. В контейнер с коричневой крышкой выбрасывают все остальные отходы, которые подлежат сжиганию или захоронению на свалках. Продукты фармацевтики — старые таблетки, упаковки от них, термометры и так далее — можно сдать в любую аптеку, чтобы токсичные вещества не попадали ни в переработку, ни на общий полигон.
В некоторых местах контейнеров может быть больше. Отдельно могут стоять баки для пластиковых продуктов, картона и дерева. При этом следует помнить, что не весь пластик в принципе можно переработать.
В Париже распространена система "электронных помощников", которые висели над мусоркой и после сканирования упаковки подсказывали, в какую именно урну ее следует опустить.
Для нестандартных вещей существуют специальные пункты, куда их нужно вывозить самостоятельно, — около 4,5 тыс. по стране. А вот за выброс таких отходов в неположенных местах грозит штраф.
Но не весь мусор можно переработать и использовать вторично. Так что сейчас во Франции насчитывается около 130 заводов для сжигания неперерабатываемых отходов. При этом золу, которая остается после сжигания, используют при строительстве дорог, а тепло, выделяемое в процессе, — для отапливания близлежащих домов.
Некоторые заводы расположены под землей и используют технологии, благодаря которым не производят ни дыма, ни неприятного запаха.
Большая часть отходов во Франции, как и в других странах мира, приходится на крупные корпорации. Чтобы повысить ответственность бизнеса, власти предусмотрели систему крупных штрафов и поощрений в виде льгот для ответственных предприятий.
За нарушение правил выброса мусора штраф предусмотрен и для физических лиц — €35. За оставленный на дороге мусор придется заплатить около €70, при этом сумма варьируется от города к городу. А тем, кто, например, решит выбросить старый диван где-нибудь в поле, придется заплатить штраф в €150 и рискнуть конфискацией машины. Чтобы правильно утилизировать крупногабаритную мебель или технику, необходимо обратиться в муниципальные службы, которые вывезут ее специальным транспортом.
Кроме того, помимо собственных отходов Франции приходится бороться со швейцарским «мусорным туризмом». Дело в том, что жители приграничных районов Швейцарии часто — из-за двойного налога у себя дома — ездят выбрасывать свой мусор на французскую территорию. Вот такой вот способ сэкономить.
Теперь официально. Швейцарско-японская компания займется строительством российских заводов по переработке отходов в энергию.
Вчера «РТ-Инвест» и швейцарско-японская компания Hitachi Zosen Inova и российская «ЗиО-Подольск» подписали контракт. Если в двух словах: нам будут поставлять современное оборудование для четырех подмосковных заводов по термической переработке отходов в энергию.
Самое крутое — это колосниковая решетка, собственная разработка швейцарско-японского холдинга специально предназначена для термической переработки отходов. Ее доводили до совершенства в течение десятилетий и сегодня решетка самая эффективная и надежная из всех альтернатив. Технология позволит термически перерабатывать отходы при температуре в 1260°C. Такая температура гарантирует уничтожение всех вредных веществ и обеспечивает экологическую безопасность.
Также на подмосковных заводах установят инновационные трехступенчатые системы очистки дымовых газов с подавлением оксидов азота в котле, реактором с подачей активированного угля и гашеной извести и тканевым фильтром. Таким образов из трубы будет выходить очищенный пар.
Еще один пункт контракта – поставка оборудования для приема и измельчения отходов (краны и шредеры), системы удаления золы и шлака (погрузчики и конвейеры) и дополнительного электротехнического оборудования.
За всеми работами будут пристально следить международные и российские специалисты. Также швейцарско-японский холдинг будет ответственен за эффективность работы оборудования и соблюдение норм по выбросам.
«Погода и климат в России отличаются от Центральной Европы, и нам пришлось это учесть при разработке структурного дизайна заводов. Некоторые технические системы, которые обычно размещаются на открытом воздухе, были переведены в помещение, чтобы защитить их от экстремальных холодов зимой» — говорит Урс Альтенбургер, ответственный менеджер по продажам Hitachi Zosen Inova.
«РТ-Инвест» построит в Московской области четыре завода по переработке отходов в энергию по технологии швейцарско-японской компании Hitachi Zosen Inova – мирового лидера в области выработки энергии из отходов. Это первый проект Hitachi Zosen Inova в России. Каждый завод будет перерабатывать около 700 тысяч тонн отходов в год и производить 70МВт электроэнергии. На собственные нужды предприятия будет расходоваться около 5% полученной энергии, остальное поступит в сеть. Таким образом, электроэнергией обеспечат около 250 тысяч жителей.
Главное, что новые заводы по переработке отходов в энергию позволят значительно сократить количество полигонов. Предприятия по термической переработке отходов — это пример «зеленой» энергетики, где мусор — возобновляемый источник энергии. Компания Hitachi Zosen Inova уже построила более 500 заводов по всему миру, в том числе в крупных городах Европы и Азии.
Сможете найти на картинке цифру среди букв?
Справились? Тогда попробуйте пройти нашу новую игру на внимательность. Приз — награда в профиль на Пикабу: https://pikabu.ru/link/-oD8sjtmAi
Как строительство заводов по термической переработке отходов дало толчок для развития российской промышленности
В России появилось уникальное производство: предприятие, обладающее самой современной и сложной технологией.
«ЗиО-Подольск» закончил производство комплекта оборудования для котлов для одного из заводов по переработке отходов в энергию. Всего это предприятие изготовит 14 котельных установок – по три для каждого из заводов в Московской области и два для завода в Татарстане.
Чем же уникальна технология? Каждый котел состоит из 2500 тонн различного оборудования, что сравнимо с максимальной взлетной массой шести самолетов Боинг 747-400. Это трубопроводы, нагревательные элементы, металлоконструкциию. В ноябре на предприятии запустили установка по наплавке специального слоя на элементы котельного оборудования. Лучшей технологией с точки зрения качества и производительности для нанесения покрытия является процесс Сold Metal Transfer – «холодный перенос металла» (СМТ).
Процесс СМТ — это дуговая наплавка с возвратно-поступательным движением проволоки в защитном газе. Частота колебаний проволоки во время СМТ возможна до 130 Гц. Такой механизм управления подачей проволоки и одновременно сварочным током позволяет получить наплавленный слой из специального сплава высочайшего качества при минимальном тепловом воздействии и перемешивании с основным материалом панели.
Он разработан и запатентован австрийской компанией Фрониус – мировым производителем оборудования для дуговых способов сварки и наплавки и уникальных автоматизированных комплексов и не имеет аналогов в России.
В начале изготовляют саму панель из стальных труб и полос, а потом наносят специальный слоя на поверхность панели. Этот слой должен обладать высокой стойкостью к химической коррозии при высоких температурах в процессе сжигания отходов. Конструкционный материал, обеспечивает необходимые требования по стойкости панели в экстремальных условиях топки. Это жаростойкий сплав на основе никеля, называемый Инконель 625 (Inconel 625). Кроме никеля этот сплав легирован хромом, молибденом и другими элементами, делающими его стойкость к температуре и коррозии непревзойденными среди других материалов.
Почему же выбрали именно это предприятие?
«Первый важный момент - это локализация производства.Второй момент - выбор в пользу российского атомного машиностроения. Качество работы наших специалистов признано в атомной энергетике более чем в 40 странах мира, куда идут поставки продукции. Она ни в чём не уступает зарубежным аналогам, а во многом их превосходит. И третье - это управление рисками. Завод находится вблизи наших предприятий в Московской области. Мы можем хоть каждый день проверять этапы производства», — отвечает Андрей Шипелов, генеральный директор «РТ-Инвест».
Технология, по которой строятся заводы по переработке отходов в энергию, принадлежит японско-швейцарской компании Hitachi Zosen INOVA. Представители компании контролирует весь процесс и экологичность производства, осматривают котельное оборудование и присутствуют на всех контрольных операциях.
«Мы придаем большое значение этому проекту и рассматриваем его, в том числе, как наш вклад в решение экологических проблем, связанных с утилизацией мусора в регионах страны. Особое внимание в ходе производства уделяется качеству производимого оборудования. Наши возможности позволяют проводить любые контрольные операции: рентгенографический контроль, ультразвуковой контроль и другие. В совокупности с нашими компетенциями и опытом это гарантирует выпуск надежного оборудования для безопасной и экологичной работы строящихся заводов», — заявляет Андрей Никипелов, генеральный директор АО «Атомэнергомаш».
«ЗиО-Подольск» выпускает котельное оборудование еще с 1946 года. Его агрегаты поставляются на крупнейшие электростанции в России и за рубежом и используются для ледоколов «Сибирь» и «Урал».
Теперь же завод обладает и уникальной технологией по наплавке специального сплава на элементы котлов. Раньше часть комплектующих импортировалась, то теперь все производство перенесли в «ЗиО-Подольск». В компании Hitachi Zosen Inova уже заявили, что рассматривают наше предприятие как потенциального изготовителя подобного оборудования для проектов и за пределами России. А это значит, что нам открыт путь к экспорту.