Джемпер мужской. Размер XL, рост 180 см. Связан на вязальной машине Brother 940/850.
Двухфонтурный жаккард 4 цвета. Резинки 2*1 двойные с платированием. Кетлевка на вязальной машине, швы собраны в ручную вертикальным трикотажным швом. Плечи стабилизированы бейкой.
Пряжа разной фактуры, состава и производителя. Рисунки обработаны по индивидуальному запросу.
И снова здравствуйте и снова я к вам с готовым изделием) Отец попросил сделать ножны, а я и отнекиваться не стал, хоть и прошло с просьбы пару месяцев, но уговор, есть уговор.
Именно ножны, я делаю впервые, поэтому не всё учёл, да и проверить, на сколько точно по фотографии можно сделать чертеж, не могу. Как приеду к нему, там и узнаем🙂
Вся информация от отца о ноже)) (нож слева)
Выкройка ножен
"Примеряюсь"
Шьём
1/5
✔️Ну и готовый результат!
Итальянская кожа Pueblo. Нитки CT Point тоже Италия.
Поведаю вам о нашей небольшой автореставрационной мастерской. Статья получилась большая, но я думаю коллегам технарям будет интересно. Сразу предупрежу, я "молодой" специалист и только обучаюсь ремеслу, многие нюансы не знаю, поэтому буду делиться опытом старших товарищей. Раньше я никогда не думал, что из цельного листа железа, без заводских штампов можно сделать такие сложные детали, при этом не используя сварку. Будет использоваться старая технология формовки металла по болвану, по ней раньше делали кузовные детали для автомобилей.
Так выглядел лист метала до, а так ближе к итогу.
Далее от лица мастера и учителя расскажу подробнее как удалось этого добиться.
Некоторое время назад в мастерской был принят заказ на изготовление облицовки радиатора для легендарного автомобиля ЗиС 101.
ЗиС 101
Автомобиль находится в другом городе, добраться до него я не мог, поэтому источником технической информации у меня были заводские чертежи. Тяжело работать только по чертежам, когда вокруг заготовки нужно бегать с линейкой и прочим измерительные инструментом. Я не представляю как инженеры и мастера 40-х годов обходились без ПК, вернее представляю конечно, но понимаю на сколько это трудоемко и долго. Я решил не повторять их длинный путь, и обратился к конструктору с заданием сделать по чертежам 3д модель корпуса облицовки.
3д модель.
Затем был найден подрядчик, который отфрезеровал болваны двух половин. Фрезеровали из фанеры, сочли что это наиболее доступный, из подходящих, материал.
Болваны! Не только лишь все, но эти точно.
Итак болваны привезены в мастерскую. Материально-затратную часть я сознательно опускаю, но поверьте, все это отнюдь не дёшево. Далее предстояло определить технологию изготовления самих деталей. Варианта виделась два. Первый — сделать фрагментарно несколько частей конструкции и сварить их воедино. Второй — делать каждую деталь из цельного куска, как это делали на заводе наши деды. Первый вариант мне показался не спортивным и не правильным, так делают многие, к тому же при сварке можно ошибиться в геометрии и все труды насмарку. Предпочтение было отдано второму варианту, как более правильному, к тому же это старая школа производства автомобилей, ближе к аутентичным технологиям, а это важно при реставрации. Начал с заготовки. Всё как обычно, шаблон, выкройка, металл… Очень важно закрепить заготовку жёстко, чтобы она не имела возможности съехать или поплыть не в ту сторону, в которую нужно. Поэтому сделал прижимную пластину, вклеил резьбовые втулки и притянул заготовку к болвану. После этого немного обстучал, подогнул руками там где это было возможно.
Закрепленный и обстуканный лист металла.
Затем в ход пошла "тяжелая артиллерия", как иногда в шутку мы говорим. Сделали несколько зажимов, сбегал в магазин за цепями и талрепами. Зажимы закрепил по периметру, притянул цепи к верстаку, начал обстукивать, придавая листу нужную форму.
Больше талрепов богу металшейпинга!
Переставляя зажимы, подтягивал металл в нужных местах, порой снимал заготовку с болвана, разравнивал складки, ставил обратно, продолжал тянуть и стучать.
Молоток, зубило и натягивание в нужный момент творят чудеса. Видно справа складку излишков металла.
Работа физически очень тяжёлая, тысячи ударов молотком, пот льётся ручьём, но энтузиазм и желание увидеть конечный результат толкают вперёд.
После ручной формовки раскатал на английском колесе неровности в местах, где это было возможно, деталь стала ровнее и глаже.
Идеальные формы на фоне творческого беспорядка.
Разравниваем все складки, прорезаем технологические отверстия и повторяем весь процесс для второй половины облицовки.
Оставалось сделать подвороты, подгибы, элементы креплений и прочие мелочи. Эти операции по факту заняли больше времени чем основная формовка. Но все получилось, порой сам не ожидал.
Корпус наконец то готов, но ещё нужна решетка радиатора, которая состоит из почти сорока молдингов. Для изготовления молдингов было придумано специальное приспособление, заготовки вырезаны лазером, работа не сложная, но отняла три дня жизни.
Из этих деталей впоследствии у заказчика будет собрана решетка облицовки радиатора.
В заключении скажу, что работа была очень интересной, хотя очень тяжёлой и ответственной. Такая работа, без ложной скромности замечу, требует от мастера не только понимания происходящих процессов, но и целеустремлённость и силы характера.
Более подробно об изготовлении этих и других деталей, а так же фото и видео рабочих процессов в нашем телеграмм канале: https://t.me/gary_bumgaz P.S. Кстати, нам в мастерскую на работу требуются опытные коллеги, а так же ученики с большим желанием научится уникальной профессии. Свои станки, оборудование, необходимые инструменты и материалы, бесценный опыт и знания, отличные люди и дружеская атмосфера. Территориально Московская область, г. Подольск. По вопросам работы и обучения пишите в телегу, постараюсь всем ответить: @westoff87
Добрый день, уважаемые читатели и умельцы работающие руками.
Сегодня речь пойдет о штанц-формах для работы с кожей и не только. Долго вынашивал идею создания такого инструмента. Думал как он может мне сократить время изготовления деталей, так как хороший такой кусок времени занимает правильный и точный раскрой кожи для последующей работы, ведь залог хорошего изделия это в первую очередь грамотная подготовка.
В моем распоряжении имеется 3D принтер QIDI X-Plus самой первой ревизии, как-то взял себе на день рождение, все же по образованию я инженер-конструктор и не испытываю проблем с CAD программами, было принято решение изготовления штанц-форм посредством данного 3D принтера. Вся разработка, если можно назвать это разработкой, так как прямоугольники чертить в таких программах это вообще за разработку можно не считать, велась в КОМПАС-3D, довольно простая для освоения программа.
Для эксперимента была выбрана выкройка моего Картхолдера, в составе которого 7 деталей разного размера, я использую тонкую кожу 0.4-0.5мм и нейлон 0.1мм для укрепления, понравилось работать с тонкой кожей, как-то изделия из такой кожи получаются эстетическими и нет эффекта бутерброда в толщину до 7мм, видел и около 10мм толщина, не знаю куда такой оковалок можно запихнуть.
1/2
Вот так выглядит формы и крышки к ним в программе КОМПАС-3D
3D-Принтер справился довольно неплохо, пару дней на печать и все 7 штанцформ и 7 крышечек для них были отпечатаны. Эх в удивительное время живем, можно свои задумки реализовать не прибегая к огромным промышленным затратам, а самое главное экономия времени на лицо.
1/4
Настала очередь ножей, для них были выбраны ножи для канцелярского ножа в размере 9мм, прорези в штац-формах при печати были выставлены шириной на 0.32мм, сами ножи 0.35мм. Для резки данных ножей приобрел бор-машинку аккумуляторную, мне с запасом на все хватает, да и провода надоели и мобильность. В размер подогнать довольно непросто с первых попыток, но что получилось, то получилось, для первого раза считаю эксперимент довольно удачный.
Самое трудное это углы, совместить точно лезвия довольно непросто, несколько раз доставались и подрезались. К несчастью можно слишком сильно подрезать и нож отправляется либо в помойку либо в другую штан-форму.
Итак барабанная дробь, что получилось из этой затеи.
Размеры совпадают и это прекрасно. Самое прекрасное в этой штанц-форме, что ножи очень острые и пресс не нужен, конечно с ним было бы проще, но достаточно давления руки и ножи прорезают кожу, что опять же плюс к этим формам. Пока остановился только на картхолдере. Следующая будет затея со штанц-формами для выкройки под автодукументы. Пока немного дорабатываю выкройку.
Спасибо за внимание. Надеюсь хоть кому-то будет интересно почитать данную простыню.
Раньше на пикабу была традиция выкладывать "пятничное моё". Собственно, с пятницей друзья!
Моя первая попытка смонтировать видосик процесса. Возможно позже, как доделаю костюм, смонтирую полный видео-ролик по процессу и распишу в формате статьи для тех кто не любит смотреть видева эти ваши. А пока ставьте плюсики и комментарии, чтобы они для меня служили мотивацией, ведь "мАтивацию надА пАднять!!!"
Не буду оставлять ссылки на мои соц.сети, кому надо - найдут в профиле.