Всем привет! Снова в эфире наша маленькая столярная мастерская wild forest! Вдвоем с супругой делаем красивые вещи из дерева и эпоксидной смолы.
Сегодня хочу показать небольшое видео с некоторыми процессами изготовления стола из черного ореха с небольшим количеством эпоксидной смолы, только пролиты трещины. Это, пожалуй, одна из самых любимых наших пород дерева. Цвета невероятные, от шоколадных оттенков до фиолетовых. В процессе обработки невзрачное дерево пыльного невнятного цвета с каждой операцией становится все ярче, проступают мелкие детали, прожилки, проявляется свилеватость. Эпоксидная смола, если она присутствует - становится все прозрачнее. И потом просто вспышка и резкое преображение после нанесения масла ))
В общем, немного авторского контента страждущим - все создаем сами и в единственном экземпляре, никакого тиражирования. Результат в конце видео:
Привет! Наконец-то подъехал пост с процессом работы. Небольшой, но познавательный. Сейчас у нас в работе BMW 5 F10. Владелец решил обновить своё «рабочее место». Руль мы ему сделали примерно пол года назад
Вот он
Красавчик м-шов
Теперь заехал на перетяжку водительского кресла, подлокотника и накладки консоли. Сегодня про накладку консоли и пойдет речь.
После демонтажа начинаем с подготовки детали. В большинстве случаев такие вещи делаются поверх штатной кожи. Но если заводская кожа отклеилась/ протерлась до дыр, то снимается, естественно. Итак, нужно подрезать место примыкания другого пластика, чтобы деталь встала на место без проблем. А так же все подвороты.
На коже четко виден след, по нему и режем. С торца так же срезаем. И стачной шов на углу выковыриваем.
Готово. Теперь снимаем лекала с помощью Oracal 641. Её нужно слегка погреть, чтобы она стала эластичной и более липкой. Сразу проставляем метки. По ним потом шить.
Разрезаем канцелярским ножом пленку по швам и переносим на плотную бумагу. Рисуем припуски. И уже по ним рисуем на эко коже. Вырезаем.
Припуск я делаю 1см, как правило. Далее нужно «спустить» края кожи. Для этого у нас есть специальная брусовочная машина. Спускаем на 13мм. Чуть больше, чем припуск.
Теперь покрываем детали полиуретановым клеем и оставляем высыхать. Пока они сохнут, вооружаемся шлифмашинкой и зачищаем заводскую кожу. Нужно снять краску, т.к. на нее не приклеится. Заодно шлифуем срез кожи, чтобы не было ступеньки. Так же покрываем клеем и откладываем до полного высыхания.
Тем временем высохли новые детальки, сшиваем их на 1см припуска.
Теперь подрезаем припуск такми образом, чтобы при раскладывании его край ложился четко в ступеньку среза кожи. Таким образом получим одинаковую толщину материала везде. Разложку делаем утюгом. Клей активируется от нагрева. Попытка одна, потому аккуратно.
Самодельная колодка для таких манипуляций в кадре
Теперь на другой машине делаем отделочную строчку. У меня Pfaff 1245. Хорошая.
И только теперь прошиваем угловой шов. Не сфоткал. У него припуск 1,5мм, а сшито на 3. Чтоб натяг был.
После того, как все готово к поклейке, отмечаем место, откуда начнем.
Берем полихлоропреновый клей и мажем швы. Даем подсохнуть. И аккуратно укладываем новый шов в старый. Кстати, иногда старые швы кривые, нужно это отметить ручкой и клеить по отметине.
Фу, криво!
Самое время проверить и, если нужно, поправить шов. Теперь фен в руки, 170 градусов и хорошо прогреваем шов. Это основная склейка на полиуретан. После шва можно приклеивать все остальное.
Полностью приклеили, подвороты подвернули, лишнее срезали и еще разок полностью прогреваем деталь, шоб наверняка. Готово!
Ставить на место пока рано, нужно сделать подлокотник и кресло. А тут беда…
Но это стандартная ситуация для многих БМВ, клиент предупрежден. Если интересно, как делается такой подлокотник-плюсуйте. Нужна мотивация:)
А пока прощаюсь и напоминаю, что работаем в Москве. Ул. Братиславская. Шьем тачки и мотоциклы с любовью!
Камень, который установил свои порядки и занял в огранке довольно много времени. Кварц-цитрин, фантазийная огранка, конкейв. Работа над ним началась аж пятнадцатого числа этого месяца, считайте, полторы недели. Правда, там еще дела всякие были…
С вами, как всегда, InterGems развлекательный. Спасибо большое всем, кто поддерживает – ставит плюсы, смотрит, комментирует и так далее. Ваше внимание важно для нас – думаю, для всех, кто создает действительно авторский контент
Работы продолжаются и двигатель обрастает все новыми частями.
А теперь расскажу о том, что я успел сделать за прошедшую, чуть более чем, неделю.
Вот что готово на данный момент.
Для того, чтобы закончить цилиндры, нужно было проделать выпускные отверстия и отверстия для слива конденсата. А этого нельзя сделать, пока наружные поверхности не обработаны. С них и начал.
Сначала, последовательно переставляя в тисках, снимал по паре миллиметров за проход, дабы срезать основную массу металла. После этого сформировал поверхности вокруг прилива для парораспределителя.
Теперь можно устанавливать заготовки на поворотный стол и грибковой фрезой начинать придавать цилиндрам окончательную форму. Их материал достаточно тверд, а фрезу удалось купить только из быстрорежущей стали, под конец она уже конкретно затупилась, но на два цилиндра хватило, и то хорошо. Остаточные шероховатости позже заровняю наждачками и надфилем.
Когда наружные поверхности были готовы, можно было сверлить отверстия. Каналы для кранов пришлось делать сложной формы, сделав сначала глухие отверстия, к которым просверлить отверстия меньшего диаметра, выходящие в профрезерованные в плоскости канавки. Краны заняли свое место.
1/8
Обдирка цилиндров.
Взялся за шатуны. Штоки окончательно отшлифовал, снял все фаски и облой с них и других деталей, а так же выставил и затянул их в полукольцах, применив красный фиксатор резьбы. В шатунах цилиндров просверлил каналы для смазки и обработал торцевые поверхности подшипников скольжения.
1/5
Постобработка шатунов.
В коренных опорах коленчатого вала нарезал крестообразные канавки для масла и обработал верхние части.
И обработал сварочные швы на опорах цилиндров дремелем.
1/4
Постобработка станины и опор цилиндров.
Сделал разрезные поршневые кольца из зедекса. Все уплотнения штоков и оси регулятора решил делать из него же.
Обработка поршневых колец.
Далее самое сложное. Регулятор. Регулятором называют главный паровой клапан, чаще всего находящийся внутри сухопарника парового котла, который отвечает за регулировку количества пара, подаваемого к паровым машинам. На настоящих паровозах чаще применялись регуляторы несколько иной конструкции, но я выбрал для себя конструкцию с поворотным золотником и примерно набросал то, что мне нужно, а затем подогнал некоторые размеры, дабы вписаться в масштаб машины и приступил к изготовлению.
Регулятор паровоза.
Материал корпуса регулятора латунь, золотник- сталь 40х. Корпус изготовлен из кругляка методом оквадрачивания с переводом половины болванки в стружку, как обычно. Зазор между золотником и корпусом получился таким, что при его установке оставшийся внутри воздух не выходит и пружинит. Думаю, должен закрывать поток пара плотно.
Вместе с этим по черновому изготовил фланцы, планируя позже скруглить и подать форму, но в последствии пришлось их переделать, ибо я пролетел с диаметром отверстия под трубку.
Одновременно с этим работу притормозили перебои со светом в мастерской. Зима, все пытаются греться электричеством, щитовая и не выдержала. Два дня работал в полумраке, на генераторе, сжигая теперь уже одновременно и дизель на отопление, и бензин на освещение) Благо фрезер и малый токарный у меня на 220в, с частотниками, могут и от одной фазы, отголоски старой однофазной мастерской.
1/9
Изготовление золотникового регулятора.
Теперь, когда регулятор готов, нужно думать, как его установить и подключить. Здесь то я решил попробовать высокотемпературный припой, который ранее ни разу не применял. Результат меня порадовал. Отлично затекает в зазоры и соединяет детали намертво, а ещё пайка происходит очень локально, даже в двадцати миллиметрах от места пайки такая же пайка от температуры не разваливается, как это было бы с оловянно-свинцовым припоем. Просверлил крепёжные отверстия в цилиндрах, фрезернул две пластины и две поперечины и сварил аргоном воедино.
А ещё приварил две опорные пластины под ось рычагов управления, изготовив и ее опоры.
1/7
Пайка трубок и установка регулятора.
Теперь краткое заключение. Остаётся сделать рычаги и тяги управления, а так же рычаги кулис. Надеюсь в скором времени все это закончить и запустить двигатель, но намеренно с этим не тороплюсь, ибо как есть его можно было бы запустить уже сейчас, но хочу сначала сделать по человечески.
Джемпера мужские, размер ХХL, связаны по одной выкройке, но с разными рисунками. Рисунки для татуировки, переведены и обработаны при помощи вязальной программы DesignaKnit 8.
Жаккард двухцветный двухфантурный без протяжек, по изнанке (изнанка полосатая), по рукавам платинг однофантурный ( использовано 2 цвета - красный и синий).
Полотно тонкое, плотное, пластичное. Резинки двойные промышленной резинкой 2*1 с платингом. Связано на бытовой вязальной машине Brother 940/850 cо сменщиком пряжи в интерактиве.
Пряжа полушерстяная 32/2 1600м/100гр белорусская в 2 сложения и 1600м/100гр полушерстяная итальянская в 2 сложения. Вес изделия: 572гр.
Я заметила, что такой комплект стал модным! Но мы его полюбили еще 5 лет назад, и вот обновляем его в который раз!
Шапка. Шарф. Крупная вязь.
Комплект полностью связан на вязальной машине Brother 260/260 третьего класса (машина с перфокарточным устройством с ограниченным раппортом в 24 иглы).
В данном комплекте использована резинка 2*1 промышленный вариант). Пряжа моточная, для ручного вязания в 3 сложения: 1 нить 800м/100гр "Ализе" (турецкая полушерсть 50% шерсть + 50% акрил); 1 нить 800м/100гр отличается по цвету на полтона, "Ализе"; 1 нить 330м/100гр "Мираж" 50% меринос + 50% акрил, троицкой фабрики.
Шапка связана с двойным отворотом, макушка сформирована убавками по игольнице. Шов вертикальный трикотажный.
Шарф шириной 30см, длина 200см, второй край для симметрии закрыт иглой. Бахрома сделана при помощи мерного шаблона и прикреплена при помощи крючка, края выровняны ножницами.
Задача была такая: создать стрелу купидона для бурлеск выступления, но не просто стрелу, а чтобы из нее могли сыпаться блестки. Интересная задача, при этом как делать, размеры и цвет на мое усмотрение. Ну что ж.
Первым делом я сделала эскиз, придумала вариант, что наконечник стрелы будет съемное сердце, наполненное блестками, конец стрелы будет с перьями. Цвет - розовый, и вся стрела покрыта блёстками.
Далее я закупилась материалами: две баночки блёсток(розовые и красные), деревянная палка 100см (потом распилила), перья, упаковка сердечек (возможно для добавления в само сердце, чтобы они сыпались с блёстками), краска в баллончике розовая, наклейки сердечки, пенопластовые сердечки для основы, грунтовка уже была.
А теперь начинается процесс. Я думала, что можно будет оставить пенопластовое сердце, просто вырезав в нем полость для блёсток, но при покраске оно растворилось (вот незадача, я правда не знала, что такое случится, не кидайтесь тапками). Тогда я решила сделать сердце из папье маше, с помощью газет и клея, вот этот вариант уже больше подходил.
Я никогда не красила из баллончика, что привело в итоге к тому, что краска растекалась, никак не могла лечь ровно, даже уже хотелось бросить и красить гуашью. Я нанесла грунт, нанесла краску, вышло криво. Решила дождаться, когда высохнет и покрасить снова. Во второй раз стало лучше, да и сверху были бы блёстки, так что если бы были разводы, их бы не было видно
1/3
Еще немного процесса:
1/3
Но появилось ещё одно НО. Заказчица не знала, как ей во время выступления выпустить блёстки из сердца. Поэтому предложила вариант, где блестки просто сыпятся из палки. Окей.. Я нашла в фикс прайсе волшебные палочки, которые были на пластиковых трубках, скрепила две штуки и вуаля, у нас теперь есть трубка, в которую легко можно засыпать блёстки и высыпать их так, как требует выступление. Я ее покрасила, обваляла в блестках, прикрепила перья на основу из Евы и приклеила к трубке (и к деревянной палке)
По-сути здесь комментировать особо нечего, вариантов изготовления могут быть тысячи, с использованием самого разнообразного инструмента и технологий, начиная от ножовки, дрели, стамески и напильника и заканчивая координатно-раскроечными станками и 3D принтерами )))). Кстати, у кого набор инструмента ближе к первому описанному мной варианту – порекомендую таки заказать распил на стороне, благо фирм, предлагающих такие услуги расплодилось как грибов :). А я же просто покажу фотографии своего процесса с небольшими комментариями.
Начал я, чтобы потом не отвлекаться с платы фильтров. Тех, кто планирует пользовать широкополосный динамик это не касается :). Подобрал рассыпуху, намотал катушки, вытравил платы:
Дальше пайка всего этого хозяйства. Кто не хочет заморачиваться с платами – все ровно так же можно собрать на кусочке фанеры/двп с соединением элементов проводками. В общем, кто во что горазд :). В итоге у меня получилось вот что:
Ну а дальше начинаем начинать, если воспользоваться терминологией Доктора Дью. Напиливаю МДФ и фанеру, получилась такая вот стопочка:
Дальше вооружаемся кто чем, и выпиливаем посадки для динамиков и клеммных колодок, и порт ЧВР (те же, кто заказывал раскрой на стороне – не забудьте это вкинуть в чертежи, эта операция – половина всего геммороя в изготовлении :) ):
Размечаем на одной из боковых стенок наши внутренние перегородки, сверлим отверстия под шурупы и потом через эти отверстия сверлим остальные стенки, используя первую в качестве шаблона:
Ну а теперь вооружаемся клеем (многие пользуют ПВА, но мне больше зашел полиуретановый, он при высыхании вспенивается и хорошо герметизирует все полости) И начинаем не спеша все склеивать и пришурупливать:
Сначала перегородки:
Затем перегородки и крышки к боковой стенке:
Дальше накрываем второй стенкой:
Дальше вклеиваем угловые «скруглители»
Самое время оклеить тоннель войлоком. Из-за нехватки войлока на всё я оклею только открытый конец тоннеля, слепой не буду.
К фильтрам лазить не планирую, поэтому похороню их в слепом отростке, чтобы не городить снимающуюся крышку.
Теперь можно приклеивать заднюю крышку и лицевую панель:
После склейки шлифовка, скругление углов и в итоге корпусы выглядят примерно так:
В принципе все готово, припаяем клеммную колодку и динамики, и оно уже может отлично играть в гараже:
Клеммная колодка
Впаиваем динамики
Если же ставить колонки домой – то впереди еще шпаклевка/покраска/оклеивание шпоном и обливание лаком – одним словом, кто во что горазд :).
Колоночки играют прикольно, баса ощутимо больше, чем в донорах, но до хайфая им как до луны, учитывая используемые динамики. Мурлыкать на минимальной громкости в рабочем кабинете – хватит.
Если же использовать хорошие динамики, вроде той же Ноэма, не говоря уж про Визатоны – результат порадует очень сильно :)
Вот вроде бы и все, постарался ничего не забыть. Если что-то еще – отвечу в комментариях :).