Про ром есть тема такая.
Ром с клостридиями из дандерной ямы. Битва за вкус без права на ошибку

Статья носит информационный характер. Данная технология включает в себя контакт с ядовитыми патогенными бактериями, которые могут нанести более чем серьёзный вред здоровью. Каждый, кто принял решение на разведение клостридий, несёт личную ответственность за возможные негативные последствия перед собой и окружающими.Если прочтя данное предостережение осталось желание сделать ром по дандерной технологии, то категорически рекомендуется сначала несколько раз осуществить процесс получения классического рома из мелассы, чтобы понимать основную суть приготовления рома, и только потом браться за ром с дандером. Два неопровержимых факта об однозначно самом трудном, и возможно, самом вкусном алкогольном напитке:Дандер — крайне ядовитый продукт с очень плохим запахом. При соблюдении правильной технологии дистилляции, весь мерзкий запах дандера превратится в непревзойдённый вкус и аромат напитка, который будет гораздо лучше обычного рома. Дандер (дандерная яма, тандер) — место, куда сливается неиспользованная барда (остатки браги при перегонке) при производстве рома. Как правило это обычная яма в земле, куда кроме барды также выбрасываются остатки пищи, очистки овощей и несъедобные части от разделки мяса, птицы и рыбы. Данная культура домашнего хозяйства широко распространена в регионах Карибских островов и Латинской Америки.Соответственно такая биологическая субстанция является отличным местом для размножения различных микроорганизмов. В том числе, в дандерной яме успешно поселяются и размножаются Клостридии — это род бактерий. Существует много видов клостридий: некоторые виды живут в организмах человека и животных, другие находятся в земле. Основное свойство клостридий заключается в том, что они начинают размножаться в тот момент, когда попадают в среду без кислорода.Самый опасный вид клостридий — Clostridium botulinum. Эта бактерия вырабатывает ботулотоксин — самый сильный яд на Земле. Попадание этого вида клостридий в желудок или на открытую рану приведёт к заболеванию ботулизмом. Также возможно заражение столбняком или газовой гангреной. Споры Clostridium botulinum живут как правило в земле и находятся там в состоянии спячки. Но стоит им попасть в белковую среду без доступа кислорода, как они сразу начинают размножаться и производить сильнейший токсин. Именно это явление делает все процедуры с дандером крайне опасными и требует максимальной ответственности и знаний.Второй отрицательный эффект от клостридий — устойчивый и противный запах, который они источают в результате своей жизнедеятельности. Запах будет идти как от самой дандерной ямы, так и во время первой перегонки браги с дандером. При второй перегонке этого запаха уже не будет.Погибают клостридии при нагревании до 120°С, либо при длительном кипячении (не менее 30 минут). Этот эффект уничтожения клостридий происходит во время дистилляции в перегонном кубе. Меры предосторожности при работе с клостридиями, ёмкость с дандером держать герметично закрытой вдали от пищевых продуктов. Категорически ограничить доступ к дандеру других людей. Не пробовать дандер на вкус, не допускать попадания дандера на поврежденные участки кожи. Использовать при работе с дандером только специально приготовленную для него посуду и инструменты. Работать с дандером в защитных резиновых перчатках. Почему именно клостридии делают ром таким ароматным и вкусным? - Всё дело в том, что обычные дрожжи не могут съесть часть сахаров, содержащихся в мелассе — это так называемые «несбраживаемые сахара». А вот клостридия с большим успехом эти сахара употребляет и вырабатывает из них очень ароматные эфирные масла и кислоты, которые высвобождаются при дистилляции и обогащают напиток. Один из продуктов, который производит клостридия - этилбутират. Именно этилбутират даёт характерный для рома аромат ананаса.Поскольку делать и содержать земляную дандерную яму актуально не для всех, то клостридии можно в небольшом объёме развести в банке. Но плохой запах всё-равно будет.Как вырастить клостридии в домашних условиях.
Натереть немытую картофелину, чем больше земли будет на кожуре — тем лучше. Переложить натертую картофелину в стеклянную банку. Простерилизовать от других бактерий. Для этого заливаем картофель кипятком так, чтобы вода покрыла весь картофель, но не выше. Выдерживаем минуту и охлаждаем банку снаружи холодной водой. В результате такой термообработки все бактерии, кроме спор клостридий умрут и не составят им «конкуренции» в банке. Заливаем картофель в банке разогретым вазелиновым маслом. Толщина слоя — около сантиметра. Масло застынет и оградит среду от доступа кислорода. Либо можно использовать ёмкость с крышкой, в которой есть вакуумный клапан для откачки воздуха (но в этом случае будет максимальное пеновыделение). Ставим банку с закваской в тёплое место. Интенсивное пеновыделение сообщит нам о том, что клостридии начали своё дело. Через 3-5 дней колония клостридий будет готова для заселения в дандерную яму. Под дандерную яму подойдёт бродильная ёмкость объёмом 5-10 литров с плотно и герметично закрывающейся крышкой. Оптимальная температура созревания дандера 30°С. Для соблюдения этого условия ёмкость надо утеплить и сделать возможность подогрева дандера с помощью нагревательного элемента с регулятором. Самый простой вариант — взять аквариумный нагреватель. Отверстия для проводов тщательно загерметизировать. В дандерную яму заливаем несколько литров барды, оставшейся от предшествующей дистилляции рома и запускаем клостридии из банки с картофелем. Время созревания дандерной ямы — 1-2 недели.

Процесс приготовления рома с дандером отличается от классической методики тем, что через 4-5 дней после начала брожения обычной браги на мелассе, в неё добавляется содержимое из дандерной ямы. Брага с дрожжами и клостридиями должна созревать после этого ещё около двух недель. Клостридии помогут дрожжам переработать все сахара и дадут впоследствии рому богатый вкус. После внесения дандера в общую бродильную ёмкость, а также при перегонке браги в спирт-сырец необходимо соблюдать все вышеописанные меры предосторожности.
Взято отсюда https://alco-shooter.ru/rom-s-klostridiyami-iz-dandernoj-yam...

Я настолько старый, что читаю газеты, журналы (в поездах или самолетах), большие статьи в интернете и египетские иероглифы на обелисках. И во всех этих случаях обожаю в тексте видеть картиночки. Но стал замечать интересную тенденцию — очень часто стали ставить фоточки очень далекие от названия статьи. Пишут про водокачку, и для наглядность размещают фотографию ушка ежика. Примерно такая же ситуация произошла на днях, когда в нескольких СМИ появилась новость, что на заводе «Калужский двигатель» («КАДВИ») увеличили выпуск не имеющих аналогов в России газотурбинных электростанций аж в пять раз. Вроде все хорошо и прекрасно, но на единственном фото, проиллюстрировавшем эту новость, часть станка и кусочек цеха, а самой газотурбинной электростанцией даже не пахнет.

Это же безобразие. Рассказываете про такую электростанцию — покажите ее пожалуйста. И еще отдельно хотя бы кусочек процесса производства. Хочется же видеть как сама турбина выглядит, как в литейном цехе искры делают бздынь-бздынь, робот-манипулятор крутит-вертит будущую заготовку для отливки, а особист из «первого отдела» завода говорит фразой из фильма «Эй, гражданина, ты сюда не ходи, ты туда ходи. Снег башка попадет- совсем мертвый будешь» как только ты стараешься посмотреть в направление определенных цехов.

Но раз другие журналисты не хотят воплощать мои хотелочки — придется самому все делать.

Отправляемся в Калугу. А пока я еду на поезде до Москвы, дабы потом пересесть на другой поезд в Калугу — вы успеете заварить чай и бутеров наделать.

Успели? Я просто уже на месте.  Мы на том самом заводе «КАДВИ». Основали его аж в 1966 году. На сегодняшний день численность его сотрудников более 4000 человек. Его производственный комплекс включает в себя девять производственных цехов, станкостроительное и инструментальное производство.

Основная специальность — разработка и производство газотурбинной техники.

Кроме гражданского направления производства есть еще и другая, подходящая под девиз: не просто работа, а служба Родине.

Даже танк им за такую деятельность подарили и он теперь стоит и радует всех на территории предприятия.

И когда мы с вами пойдем по цехам, то старайтесь не подглядывать, а то из фотографии телепортируется сотрудник «режимно-секретного подразделения» и сделает а-та-та.

Если вы садовод-огородник, то это предприятие известно вам как производитель малой садовой техники. Его мотоблоки и навесное оборудование для него уже три десятка лет продается на отечественном рынке.

Тут могла бы быть шутка про «Мирный советский трактор» шквальным ракетно-пулеметным огнем отразивший вероломное нападение, сбив при этом 8 самолетов, уничтожив 30 танков и до 1000 единиц живой силы противника, после чего, включив маршевые двигатели, скрывшийся в околоземном пространстве. Но в реальности мотоблоки «Ока», «Угра» и роторная косилка «Заря» выполняют только сугубо гражданские функции.

Нас же сегодня интересует другая продукция — газотурбинные электростанции. Как ни странно, в её составе основной элемент – это газотурбинная установка, а главное в составе установки – газотурбинный двигатель.

Выпуск не имеющих аналогов в России модульных газотурбинных электростанций номинальной мощностью 100 кВт теперь серийный и его увеличили почти в 6 раз – до 28 единиц в год в этом году. План на 2025 год ещё больше – уже 48 штук. А вот производство новых газотурбинных электростанций номинальной мощностью 800 кВт пока опытно-промышленное.

Откуда денежки? Давайте обратимся к некоторым СМИ и увидим следующее: «завод благодаря региональному фонду развития промышленности увеличил выпуск». Вот тут такая же штука как с иллюстрацией — все немножечко не так. Фонд развития промышленности действительно инвестировал в этот проект, вот только не региональный, а федеральный. Все вложили в модернизацию производства 537 млн рублей, из них 412 млн рублей и предоставил ФРП в виде льготного займа.

Это не подарок, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.

Но давайте уже вернемся на производство.

Создание газотурбинной электростанции – это настоящая магия. В каждом изделии в зависимости от мощности от 3 до 4 тысяч деталей.

Со слов руководства предприятия, локализация составляет 100%. Что такое локализация? Сейчас уточню, а то скажут отдельные граждане, что станки увидели не только отечественные. Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные. Большая часть комплектующих, кстати, вообще тут же на заводе и выпускается.

Импортозамещение это вообще сейчас больная тема для отдельных комментаторов.  

Вот вроде просто сказал «импортозамещение», а глазки у некоторых уже задергались, и они буквально готовят примерно следующую логику: «продукт состоит не из отечественных компонентов, а если из отечественных, то не на отечественном оборудовании сделан, а если на отечественном, то воздух в цехе надуло из Австралии и так далее, вплоть до того, что солнечные лучи, используемые днем на заводе, родом со звезды по имени Солнце, так что продукция не импортозамещенная, а Солнечная». Очевидно же.

Если же взять за основу, что термин импортозамещение обозначает просто замещение товарами, произведёнными внутри страны, то все просто и понятно. Ну и приятным бонусом будет, что для импорторзамещения нет требований, чтобы все было из одной конкретной страны. А то если такой логикой не идти, вдруг окажется, что при производстве всего на нашей планете используются ресурсы от газа до металлов совсем из других царств-государств. И даже яблочные девайсы только спроектированы в Калифорнии, а производятся в Китае из всего и отовсюду.

Опять я заболтался, видимо контроль «первого отдела» так влияет.

Производимые тут электростанции – это, кстати, вообще мечта для майнеров всех стран. Как только они поймут сколько тут выходит стоимость киловатта, то в очередь к проходной предприятия с заказами выстроятся. Но я этого не говорил, поскольку пока не понимаю, что у нас с регулированием этой отрасли в плане законодательства.

На данный момент покупатели подобных электростанций мощностью 100, 200 и 800 кВт – это российские нефтегазодобывающие и нефтесервисные компании. Все дело в том, что они работают в суровых климатических условиях – при температуре окружающего воздуха от -60°С до +45°С. А как раз эти модульные электростанции отлично в этих условиях работают.

Кроме этого их можно использовать при энергоснабжении строительных площадок, сельскохозяйственных предприятий, объектов сотовой связи в районах, не имеющих доступа к Единой энергосистеме России. В основном, кстати, это все равно будет Крайний Север.

Зачем вообще нужно импортозамещать такие электростанции? Иностранная компания-производитель микротурбинных установок и модульных электростанций на их основе из страны диких ковбоев ушла с российского рынка. А тут заменять старые электростанции уже подходят сроки, ну и новые тоже необходимы.

В итоге сейчас с помощью займа завод закупил и установил более 40 единиц оборудования для литейного, кузнечного и цеха механической обработки. Что и позволит производить в несколько раз больше электростанций.

Мы подходит к нескольким таким станциям, работающих на предприятии.

Внешней они выглядят как морской контейнер с трубой

А как же они работают? Принцип работы следующий:

Топливо (попутный нефтной газ, жидкое топливо, биогаз и т.д.) попадает в камеру сгорания, туда же нагнетается воздух. Газ с ним смешивается и образует топливную смесь. Она в свою очередь под давлением уходит в компрессор где и воспламеняется.

Струя раскалённого газа выходит на установленные в несколько рядов лопатки турбины. Они вращаются. Крутящий момент от вала турбины идет на ротор генератора, тот вырабатывает электроэнергию. Можно майнить или играть в PS5.

Отработанные газы могут использоваться для обогрева помещений.

Производить всю эту красоту достаточно сложно и многоэтапно. Как уже говорил выше — состоит все из 3000-4000  деталей.

Когда материалы и жаропрочные металлы и сплавы поступают на предприятие, их проверяют. И если что-то с ними не так ,то отправляют обратно.

После входного контроля металл идет в литейку и на механическую обработку.

В летейке происходит отливка по моделям. Далее остывание и шлифовка.

Другие цеха тоже не месте на стоят. Токаря детали «допиливают», мехобработка происходит и шлифование наличествует.

Делается все ради идеальной геометрии каждой детали.

После этих этапов начинается поузловая сборка. Каждый узел после этого тестируют. И лишь после этого окончательно собирают для полного финального испытания.

Все вышеописанное максимально упрощено, поскольку это максимально сложный технологический процесс, содержащий в себе миллионы деталей.

Хочется сказать отдельные слова всем заводчанам, благодаря которым у нас есть много всего ценного и полезного, а не только цифровые подарки и картиночки в сети.

Я писал, что газотурбинный агрегат уже может работать на различных видах топлива от попутного нефтяного газа до жидкого топлива. А сейчас разрабатывают возможность использования и альтернативных видов топлива – чтобы ещё круче сделать.

В месяц производят по две газотурбинные электростанции мощностью в 100 кВт, но с помощью нового оборудования уже через несколько месяцев начнут выпускать по четыре-пять. Выпуск с другой номинальной мощностью тоже планируют нарастить. И уже посчитали, что нужно больше нового современного оборудования и пора идти ФРП за займом еще раз.

Далее предлагаю вам своими глазами посмотреть на многие технологические процессы, о которых коротенечко рассказал выше.

Газотурбинная электростанция тоже будет в наличии и внешне и с доступом во внутренние помещения. Искры, раскаленный металл и прочее тоже наличествуют.

А пока вы все смотрите, а отправлюсь на новое предприятие, дабы уже скоро показать вам фотокарточки с новых интересных заводов нашей страны.

Самбука – пшеничный самогон, настоянный на анисе, бадьяне и всяких других ягодках. Фактически это настойка, как и джин. Как в общем-то и коньяки с вискарями это тоже настойка.

Граппа – итальянский самогон из остатков винного производства, то есть жмыха.

Чача – то же самое, что и граппа, только грузинское. (Ну или грапппа это итальянская чача, это кому как удобнее)

Шнапс – немецкий самогон из всего, что было под рукой у бюргера.

Ракия – самогон на Балканах из фруктов, которые попались под руку. К ракиям относятся сливовицы, гвоздовица, джибровица и все такое остальное из всего, что растет там.

Метакса – купаж из нескольких коньячных спиртов, то есть купажный виноградный бренди.

Вроде ничего не забыл. Завтра про настойки, биттеры, бальзамы и абсенты всякие. Потом про водку будет, как ж без нее, а там и до писава с винишком доберемся.

Поддерживая канал донатом, Вы делаете свой вклад в развитие познавательного и интересного контента. Хорошие дела складывают из небольших действий многих людей.

Кстати, не бухлом единым, товарищи. Есть что еще на почитать добрым людям: Хавчик, Машинки, Киношка.

Чаще всего мы не задумываемся как работают наши органы. Мы же комфортно живем, какой смысл размышлять над процессами, которые автоматически выполняются. Но так остается ровно до тех пор, пока у нас или наших близких не происходят какие-то сбои в здоровье. Тогда сразу жуть как становится интересно понять, что и как устроено, и можно ли это починить. От всей души желаю вам и вашим семьям крепкого здоровья и максимально долго не соприкасаться с каким-либо серьезным лечением, но сегодня хочется немного приоткрыть завесу тайны и посмотреть где и как в нашей стране производят протезы клапана сердца.

Отправляемся в Пензу, где после модернизации крупнейший производитель сердечно-сосудистых имплантатов в России запустил в работу десятки новых единиц современного высокотехнологичного оборудования, благодаря чему выпуск протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки «МедЛаб-КТ» увеличен в 1,6 раза, а механических полнопроточных протезов клапана сердца «МедИнж-СТ» – в 1,2 раза. Кстати, «МедЛаб-КТ» не имеют аналогов в нашей стране, а «МедИнж-СТ» - так и во всем в мире.

Мы в новом корпусе научно-производственного предприятия «МедИнж». Это лишь одно из зданий группы компаний, разрабатывающей и производящей более 50 видов медицинских изделий.

На самом деле фотографировать на медицинских предприятиях это отдельное приключение. И дело даже не в чистых зонах, куда можно попасть только сдав анализы, получив уйму согласований, одевшись в спецкостюм и так далее, в том числе даже попрыгав на левой ноге держась за правую и щекотая нос (это конечно чуть утрирую, но в целом все довольно сложно, на некоторых заводах вообще вам покажут на расстоянии сто метров малююююсенький кусочек процесса через оконца размером в нос голубя, и поведут чай пить, дабы скорее за территорию выпроводить). Но в данном случае удалось пройти везде где можно, а чистую зону запечатлеть через огромные окна (заранее прошу извинений за блики стекла).

Но сначала небольшое погружение в тему замены клапана сердца. В нашем теле есть огромный такой насос, и ему совсем не хочется покоя. Пока мы работаем, спим, гуляем и едим шаурму (шаверму если вы из Ленинграда и шавурму - если из Осташкова Тверской губернии) — этот орган усердно работает, перекачивая за день более 7000 литров крови, сокращаясь и расслабляясь под 100 тысяч раз.

И пока сердце трудится всю жизнь, перекачивая кровушку к 75 триллионам клеткам тела, мы всячески его «радуем» вредными привычками, специфической едой и далее по списку. И хоть запаса сил у него лет на сто хватило бы, но в какой-то момент оно говорит «давай до свидания» - в этот момент и приходится задумываться над операцией.

Чаще всего проблема заключается в клапане сердца. Наше старение, инфекционные болезни и прочее, прочее, прочее очень изнашивает клапаны. В результате чего клапан перестает нормально открываться. И любая проблема с клапаном увеличивает нагрузку на сердце, вплоть до его повреждения и сердечной недостаточности. В такой момент поможет лишь замена на искусственный клапан (бывают механические и биологические).

В биологических в том числе используют ткани животных, в механических же металлы, карбон и так далее. При этом механические намного более долговечные.

Сегодня мы увидим больше механических клапанов, но на предприятии все разновидности выпускают.

По большей части механический искусственный клапан тут состоит из углеситала. Это монолитный изотропный пироуглерод. Производят его тоже в Пензе, в старом корпусе, где расположены мощные вакуумные печи. Там углерод оседает на графитовые подложки. Заготовки потом нарезают и шлифуют

Сам материал прочный и биосовместимый (не отторгается организмом). И при этом долговечный — пару сотен лет мог бы работать, но к несчастью наш с вами вид не столь живуч.

После обработки на станках с алмазным шлифованием деталь поступает в чистые зоны, где абсолютно стерильно. Есть несколько уровней таких зон, в некоторых у сотрудниц даже под запретом макияж, лак на ноготочках и так далее

В чистых зонах в основном трудятся барышни. Спасибо Природе за такую усидчивость и внимательность

Именно тут в несколько этапов клапаны соединят из разных элементов, а после добавят особую полоску специального тканного материала, которая и позволит соединить имплант с сердцем.

С 1994 года более 170 тысяч разных моделей механических клапанов, разработанных и созданных в Пензе, было имплантировано по всему миру. А недавно проведенная модернизация оборудования уже позволила повысить уровень локализации конечной продукции с 60% до 80%, завод отказался от покупки критических материалов и комплектующих из недружественных стран и начал их выпускать сам. До конца года обещают довести показатель локализации до 100%.

Если же учитывать и другие направления деятельности по созданию медицинских изделий, то в мире уже миллион человек живет с пензенскими имплантами, включая сосудистые стенты.

На сегодняшний день, по оценкам компании, от 30% до 80% российского рынка протезов клапана сердца в зависимости от сегмента занимают зарубежные изделия, в основном из США и Германии. После выхода на проектную мощность рыночная доля пензенского предприятия вырастет в сегменте протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки в 2,5 раза – до 50%, биологических протезов в 4 раза – до 60%, механических – с 70% до 80%.

Выше я упомянул про транскатетерную систему доставки.

В нашей стране первую такую отечественную систему доставки протеза аортального клапана зарегистрировали два года назад, и она тоже разработана и создана на этом предприятии. Предназначена для замены пораженного клапана сердца человека на новое изделие через специальный катетер, что создает возможность установки клапана сердца без остановки сердца и без открытой операции. Это облегчает процедуру имплантации и снижает для пациента риски осложнений, а также существенно сокращает период реабилитации.

На новом оборудовании так же стало удобнее, быстрее и качественнее производить кардиологический окклюдер.

Это медицинское изделие предназначено для устранения врожденных пороков сердца и восстановления нормальной функции сердца у детей.

Процесс операции происходит так: делается маленький прокол вены, в специальную трубку заряжается окклюдер, далее оно проводится через дефект, после чего диски раскрываются, закрывая дефект перегородки, а система доставки отсоединяется.

И вся эта полезная красота уже скоро более массово сможет попасть в государственные медицинские учреждения, спасая сотни и тысячи жизней всех от пионеров до пенсионеров. Единственный в России уникальный станок для производства окклюдеров тоже работает на "МедИнже", если ничего не путаю.

Откуда денежки на модернизацию и сколько их было затрачено? Инвестиции в модернизацию производства превысили 300 млн рублей, из которых 240 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (предоставляет займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей, стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики).

Это займ и он будет возвращен предприятием в фонд обратно. Еще раз повторю — не подарок невозратный, а займ, который вернут с вышеуказанными ставками процентов, после чего денежки поступят уже другому предприятию, которое таким же способом сможет улучшить свое оборудование и расширить наименование продукции..

Уже скоро нас ждет новая поездка и интересное предприятие. Так что не переключайтесь и не жалейте свой царский-королевский лайк и подписку :) Или как там принято говорить.

Всегда было интересно узнать, а что же находится внутри часов, лампового телевизора и всего остального в окружающем меня мире. Что-то разбирал в детские годы (эх, и прилетало же мне за это), потом появился интернет и огромное количество фото и видеоматериалов, которые сберегли многие вещи от любознательного изучения, а уж когда стал ездить по заводам, то смог полностью удовлетворить жажду познания.

И когда на днях появилась возможность не просто разобрать автомобильный аккумулятор, а увидеть его на этапе создания — сразу же ухватился за подобное приключение.

Если вы как и я жутко любопытны и даже во взрослые годы не растеряли любовь к раскрытию тайны сотворения вещей — тогда предлагаю вместе отправиться в Рязань (про грибы с глазами будет отдельный пост, а сейчас сконцентрируемся на свинцово-кислотных аккумуляторных батареях автомобильного назначения ).

Пока перемещаюсь из столицы великой и могучей Ивановской области в Рязань, вы вполне успеете налить чаю, кофе или цикория, ну и бутеров нарезать. Меня же ждет Ласточка до Москвы, а после поезд до станции «Рязань 2».

Если вы уже готовы — то вместе заходим на территорию Рязанского аккумуляторного завода «Тангстоун» (основан в 2004 году, а свое название получило в честь английского завода Tungstone Batteries, который был основан в Великобритании в 1908 году и одним из первых производил залитые аккумуляторные батареи).

Мы на том самом предприятии, новость с которого пару дней назад облетела страницы средств массовой информации: «благодаря льготным займам от федерального Фонда развития промышленности на приобретение  высокотехнологичного оборудования, завод нарастил мощности по выпуску стартерных автомобильных аккумуляторов для легковых, грузовых автомобилей и спецтехники в 2 раза – до 1,2 млн единиц в год. Кроме того, предприятие освоило выпуск широкого ассортимента промышленных свинцово-кислотных аккумуляторов».

Про займ мы в финале обязательно вспомним, а пока пройдем инструктаж, переоденемся и пойдем в литейку.

Свинец это сердце будущего аккумулятора. В целом технология создания свинцово-кислотных аккумуляторов известна даже не десятилетия, а больше чем полтора столетия (первая конструкция разработана аж в 1860 году).

Благодаря своим плюсам она живее всех живых и используется в сотнях миллионов автомобилей на всей планете.

Но вернемся к нашему плюмбуму. Этот металл в чушках (брусок/слиток) поступает на завод. Его обязательно проверяют в лаборатории, поскольку от качества свинца и возможных примесей зависит очень многое.

Если со свинцом и другими используемыми металлами все в порядке — их передают дальше в производство.

Часть свинца попадает на изготовление решеток, а другая на создание пасты (не зубной, а важной, но о ней чуть дальше). Решетка с нанесенной на нее пастой станет пластиной будущего аккумулятора.

Решетки токоотводов изготавливают с помощью отливки. Расплавленный свинец подается в форму, а на выходе с готовой решетки удаляется весь облой.

Сразу после своего «рождения» решетка не отправляется в другие цеха. Ей нужно время «придти в себя» до дальнейшего использования.

Так что все решетки,  увиденные нами на следующих этапах — отлиты до этого

Мы помним, что у нас часть свинца отправилась на производство оксида свинца, который чуть позже станет пастой.

Огромная мельница из слитков как раз и делает этот оксидно-свинцовый порошок. Свинец нарезается в цилиндрики, которые внутри истачиваются в порошок, который уходит дальше на оксидацию. Оборудование позволяет контролировать его выходные размеры, плотность и оксиленность.

Чуть далее готовится паста. Оксид свинца смешивается с водой, кислотой и разнообразными добавками. В итоге получается смесь, внешне напоминающая цемент.

Далее паста запресовывается в уже «созревшие» решетки.

После пластинки подсушиваются и сотрудник собирает их для дальнейшего созревания в специально оборудованных камерах.

Совсем все вышерассказанное не напоминает знакомый нам всем аккумулятор?! А ведь это его важные части без которых он просто не будет работать.

Пройдем в следующий цех, где пластины окончательно превратятся в аккумуляторные батареи.

Огромная производственная линия занимает чуть ли не четверть пространства цеха. Многие ее элементы ограждены решетками или оргстеклом.

Пластины укладываются в своеобразные конверты, защищающие пластины от короткого замыкания.

Далее пластины собираются в блоки.

Корпуса аккумуляторов пока на заводе не производят.

Большая часть сырья и комплектующих – отечественные.

Блок пластин соединяется. Сами блоки уже помещаются в корпус аккумуляторной батареи.

После каждого этапа на линии происходит проверка все ли в порядке.

Сварка между ячейками на линии происходит автоматически.

На этой же линии закрепляется крышка, проверяется герметичность и устанавливаются все дополнительные элементы для аккумуляторной батареи.

Кроме автомобильных аккумуляторов на заводе производят и промышленные.

Предвижу вопрос, а где же используются все эти аккумуляторы?

Основная часть стартерных автомобильных аккумуляторов поступает на наш потребительский рынок, а также используется для комплектации новых грузовых автомобилей «КАМАЗ» и специальной техники «НЕФАЗ». Предприятие поставляет продукцию в Казахстан, Узбекистан, Беларусь, Азербайджан, Кыргызстан, Таджикистан, Грузию и Саудовскую Аравию.

Промышленные аккумуляторы рязанского производства применяются в различных отраслях промышленности (добывающей, металлургической, машиностроительной, нефтеперабатывающей, химической), на железных дорогах, а также их используют ведущие телекоммуникационные компании, предприятия сельского хозяйства и ЖКХ.

Но вернемся к производству.

Аккумулятор отправляется в цех формирования, где в него зальют электролит (раствор серной кислоты).

После чего аккумуляторы будут заряжать в специальных ваннах. От качества этого заряда будет зависеть и качество аккумулятора, а так же его срок службы и емкость

Заряд и характеристики каждой батареи контролируются из специального помещения, больше напоминающего какую-то серверную из фильма.

Заряженные батареи отправляются на помывку.

Впереди их ждет финальная проверка. Прошедшие ее аккумуляторные батареи обретут свои этикетки, будут упакованы и переместятся на склад.

P.S. В самом начале обещал рассказать про денежки. Откуда они взялись на модернизацию и расширение производства.

Общие инвестиции за последние 6 лет составили около 1 млрд  рублей. Как уже говорил выше -  460 млн рублей в виде льготных займов на приобретение  высокотехнологичного оборудования предоставил федеральный Фонд развития промышленности (такие займы он предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей, стимулируя приток прямых  инвестиций в реальный сектор экономики).

Важно проговорить, что это займ, который будет возвращен предприятием в фонд, а не подарок. «Тангстоун», например, два из трех займов уже вернул с процентами.

P.P.S. На этом моменте желаю вам отличного здоровичка, а мы увидимся уже скоро на новом и интересном предприятии.

Вчера многие СМИ облетела новость, что в Тольятти на «Заводе стальных колес» запустили новую линию  изготовления обода колеса и линию штамповки дисков диаметром от 13 до 19 дюймов (до этого там выпускали колеса диаметром от 13 до 16 дюймов). И теперь производственные мощности предприятия возросли с 1,5 млн до 3,5  млн колес в год. Это все очень круто и интересно, и мы даже позднее разберемся откуда денежки на всю эту красоту. Но лично мне интереснее посмотреть на сам технологический процесс, а не просто на обезличенные цифры.

Вот лично вы видели как производят штампосварные колеса для автомобилей? Я — нет! Но очень бы хотел. Так что отправляюсь в Москву, оттуда на самолете в аэропорт Курумоч, и далее в Тольятти на завод. И пока я отправляюсь в это многочасовое путешествие — вы успеете бутеров нарезать и чай заварить.

Если вы уже готовы — продолжаю.

Самый первый этап это получение металла от отечественных производителей. Рулоны металла прибывают вагонами на предприятие (как их производят я отдельно подробно рассказывал на примере «Северстали»). Вообще, стальные штампованные колеса изготавливаются преимущественно из отечественного  сырья и материалов. Уровень локализации превышает 95%

После всех необходимых проверок и испытаний рулоны отправляют в цех.

Когда-то на заводе была лишь одна линия, совсем недавно ставшая полуавтоматической. Сейчас же установили еще одну — намного более современную (в ходе масштабной модернизации купили автоматизированные линии с применением роботов-манипуляторов)

Первое на что бросается взгляд в цеху — огромные пресса. Сразу создается ощущение, что какие-то громадные работники, отошли от мегастанков на пару минут.

Наша металлическая лента заправляется в станок, где уже рубится и вытягивается. Получаются заготовки под будущий обод и тарелку, они поступают в накопитель заготовок.

Начнем с создания «тарелки». Квадратный лист металла укладывается на пресс.

Каждый пресс выполняет свою конкретную операцию, после чего деталь автоматически отправляется на следующий (а раньше весь процесс переноса ручками производился).

За короткий промежуток времени линия прессов выдавливает из листа стали уже знакомую нам форму «тарелки». Отдельно происходит пробивка и калибровка отверстий.

И вот уже «тарелка» готова к следующему этапу своего перерождения.

После всех этих процессов отходы при нарубке собираются в отдельный контейнер. Эх, какие классные можно было бы сувениры делать из таких «монеток».

В это же момент прямоугольные листы металла поступают на новые станки, где им придают форму цилиндра, после чего сваривают и обрабатывают до гладкого вида.

После этого заготовка поступает на станки для профилирования

Тут обод приобретет уже более знакомый нам формат.

Словно представить, что буквально недавно это была лишь полоса металла.

После профилирования каждую заготовку внимательно проверяют.

Робот-манипулятор производит запресовывание обода и «тарелки».

Окончательно они соединяются несколькими электросварными швами в сварочной машине.

На выходе проверяют параметры получившегося колеса и проводят окончательную корректировку для снижения радиального и торцевого биения

Колесо отправляется на линию подготовки поверхности под окраску.

Теперь его помоют и обезжирят

На каждом этапе производства колес проводится контроль качества.

Окраска выполняется на двух автоматических линиях: установке окрашивания катафарезным грунтом и установке нанесения декоративного покрытия

После покраски наступает этап сушки.

Готовые колеса отправляются на упаковку. Теперь их поместят на паллеты, замотают пленкой и отправят заказчику или на склад.

Как и обещал в самом начале — расскажу откуда денежки. Инвестиции в это расширение и модернизацию производства превысили 500 млн рублей. Из них 337  млн рублей в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия»  предоставил федеральный Фонд развития промышленности.

Важно проговорить, что это займ, который будет возвращен предприятием в фонд, а не подарок. ФРП предоставляет подобные займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей

От себя хочется пожелать заводу и его коллективу дальнейшего роста и успехов в деятельности, ну и поскорее занять до 50% российского рынка стальных колес,  серьезно потеснив импорт.

А я вами не прощаюсь, и уже скоро мы побываем на новом предприятии и приоткроем завесу тайны над интересными производственными процессами.