Компании иногда сильно заморачиваются с этим делом. Вот вам это важно? Лично мне все равно, но иногда смешно почитать). Давайте посмотрим, что до нас хотят донести производители шин)

Nokian - «От знатоков севера» (это пишут и на летних каталогах 🥶 )

Nokian - «Безопасность – это святое. Кем бы Вы ни были» (мне нравится)

Continental - Шины, разработанные в Германии. (скучно, по-немецки сдержано🤭)

Goodyear - Потому, что не все шины одинаковы (спасибо КЭП, а вы к кому себя причислите😳)

Goodyear - Победители выбирают Goodyear (победители чего???)

Toyo - Душа Японии (а Йоко и Бридж это какая часть тела?🤔)

Кама - Тишина и комфорт (🤣)

Кама - Кажется, российские дороги становятся лучше (Это только кажется🤣))

Michelin - Движение к совершенству (Понятно. Без эмоций😐)

Pirelli - Мощность ничто без контроля (Круто сказано. Однозначно ТОП👍)

Cordiant – Врожденное сцепление с дорогой (Эксплуатация «лапы». В принципе правильно)

Viatti - Сила в надежности ✊

Bridgestone - Ваше путешествие, наша страсть (Тоже сильно сказано)

Как вам слоганы?

Всем привет! Не знаю как вам, а мне всегда было интересно как делают автомобильные шины. Я знал всего одно слово "вулканизация", но что оно конкретно означает, и что это за процесс такой я узнал только по счастливому случаю, когда меня пригласили на производство шин всем известной марки. Теперь меня просят рассказать как делают шины, что ж рассказываю. Думаю, для некоторых из вас это тоже будет интересно, ведь с шинами мы сталкиваемся каждый день, а вот как их изготавливают - знают далеко не все.

И еще кое-что: чукча не писатель.

И так, производство шин Michelin.
Предисловие. Место действия: Давыдово, Моск.обл.

Запуск производства новой модели шин далеко не быстрое занятие. Из штаб-квартиры во Франции присылают чертеж шины и паспорт с ее рецептурой, далее в работу включается отдел внедрения в производство новых типоразмеров. Тут учитывается всё: от оборудования на предприятии до климата региона. Затем производится пробная партия, которая проходит контроль на соответствие с присланными чертежами, если все в порядке, несколько сотен штук шин отправляется назад во Францию на испытания, оттуда уже дают добро на производство на других предприятиях.

По этим белым меткам производится контроль архитектуры шины — соответствие толщины слоев и профиля заданным параметрам. Таким образом режутся несколько шин из каждой партии для контроля качества

Приём ингредиентов.

Для создания автомобильной шины нам понадобятся: натуральный и синтетический каучуки, сажа, силика, акселераторы, масла и всевозможные секретные добавки, куда ж без них.

Брикеты натурального каучука

Отвечая на вопрос: отличается ли забугорное качество от нашего, - ответ нет. И в Польше, и в Германии, и в России используются одинаковые материалы от одних и тех же поставщиков. Любое отклонение пришедшего ингредиента от одобренных в штаб-квартире (Франция) параметров на любом заводе автоматически отправляет сырьё в хранилище отбраковки. Отбраковка помечается красным лейблом, запирается на замок и потом утилизируется тут же на фабрике, чтобы негодный продукт не попал в резиновую смесь даже случайно.

Смешение компонентов.

Когда приходит очередь готовить новую резиновую смесь для конкретной модели шин, сыпучие ингредиенты перемещаются на пост навески химических продуктов. Чтобы приготовить идеальный состав, необходимо смешать строго определенные объемы материалов. Но точные рецепты смесей являются коммерческой тайной, которую не знают даже сотрудники предприятия.

В компьютере с весами выбирается нужная марка резиновой смеси. Компьютер указывает оператору, какой ингредиент нужно отвешивать. Когда масса ингредиента будет соответствовать рецептуре, весы сообщат об этом оператору. Никаких фактических цифр на экране не показано — только прогресс-бар, который нужно заполнить, добавляя совком сыпучее сырье из контейнера. С каучуком дело обстоит аналогично, но взвешивание происходит в другом месте, а для жидкостей (масло и проч.) происходит автоматическая дозировка во время впрыска напрямую в миксер (резиносмеситель).

Желтый пакет сделан из пластика, который учтен в составе резиновой смеси. В миксер пакет отправится целиком

После загрузки в миксер всех материалов внутри машины включатся два горячих ротора, которые и превратят гранулированную химию и каучуки в первичный резиновый коктейль. На выходе из миксера получается горячее резиновое полотно.

Из полотна в заготовку для шины.

Перед тем, как отправить свежеполученное резиновое полотно дальше, из него вырезают образец и отправляют в лабораторию физических измерений. Там образцы тестируются до и после вулканизации. Например, одна машина натягивает тестовый образец, проверяя усилие на растяжение. Другая следит за перегревом от трения. Также резину изучают под микроскопом на предмет дефектов смеси. Если всё в порядке, резиновая лента получает так называемое освобождение, то есть разрешение на использование в производстве шин.

Уже растянутые вулканизированные образцы резины. Если с ними обнаружится проблема, партию резины тормознут

Чтобы сделать из резинового полотна нужный слой, его необходимо пропустить через экструдер, после чего полотно превращается в аккуратную резиновую ленту определенной формы. Один экструдер делает слой для установки бортовых колец, другой — уплотнитель для боковин, третий — заготовку для протекторной ленты.

Текстильный корд

Когда все необходимые для шины компоненты готовы, начинается сборка каркаса. На небольшой ролик, соответствующий посадочному диаметру колеса, поочередно наматываются бутиловый слой (отвечающий за непроницаемость воды, воздуха и т.д, по сути камера в бескамерной шине), текстильный корд, укрепляющие слои резиновых лент, надеваются металлические бортовые кольца и затем происходит заворот краев заготовки. На этом этапе оператор проверяет целостность каждого слоя.

Здесь ленты начинают отдаленно напоминать шину. В данном случае на бутиловый слой уже наложен текстильный корд и армирующие слои

После подворачивания краев получается вот такая заготовка

Следующая машина добавляет на заготовку два слоя металлокорда и другие резиновые ленты, в том числе протекторную ленту. От протектора в ней только название, а пока она представляет собой абсолютно гладкую поверхность — нужный рисунок протектора будет нанесен только на этапе вулканизации. Затем система роликов придает заготовке форму шины. Получившееся изделие называется бандаж.

Вулканизация.

Когда из цеха вулканизации поступает запрос на определенные бандажи, робот автоматически снимает с полок нужную партию и отправляет в тележки.

Так выглядит пресс-форма, в которой вулканизируется будущая шина

В каждый пресс устанавливаются пресс-формы с рисунком протектора будущей шины — на складе хранятся пресс-формы для всех моделей шин до r17. Все, что больше r18, если это зимние шины, на завод привозят из других стран на шиповку, но об этом чуть позже.
Оператор укладывает на машину два бандажа, сканер считывает с них штрихкод, подтверждая, что бандажи соответствуют загруженной пресс-форме, а затем механические манипуляторы поднимают бандажи и загружают их в машину. Как только заготовка оказывается на своём месте, вокруг нее начинают смыкаться сектора формы, а резиновая мембрана внутри надувается. Надуваясь с давлением 16 бар, она прижимает бандаж к пресс-форме, разогретой выше 140 °С. Чтобы в протекторе не образовались пузырьки воздуха, для его выхода предусмотрены микроотверстия, от которых на готовых шинах остаются небольшие резиновые ворсинки.


Остывшие летние или зимние шипованные шины поступают на пост проверки аспекта, где специалистом вручную изучается каждая произведенная заводом шина. Он смотрит подошву, удаляет облой, проверяет боковины и внутреннюю поверхность. Затем человек уступает место машине, которая прокатывает шину по большому ролику, ищет малейшие неровности и дисбаланс под нагрузкой, имитирующей массу автомобиля. Если шина не проходит хоть один из этапов контроля, она отбраковывается и направляется на утилизацию. Более того, пока шины с дефектами не уничтожат, годные шины из этой же партии не будут отгружены на склад хранения готовой продукции или в цех шипования, если речь идет о шипованных шинах.


Цех шипования.

После вулканизации зимние шины, если они стоят в производстве, попадают на пост шиповки. Процесс полностью автоматизирован: компьютер сам ищет отверстие под шип, называемое "альвеоль", контролирует глубину установки шипа. Но оператор все равно присутствует на посту, контролируя весь процесс, и при необходимости замеряет высоту посадки шипа. Но если по каким-то причинам машина дала сбой и пропустила несколько шипов(альвеоль не увидела камера, потому что отверстие залито водой, неправильно подобран рецепт и компьютер опять же не может найти то самое отверстие и еще куча всевозможных причин), то вызывается наладчик для наладки станка. А оператор, тем временем, обязан вручную вставить недостающие шипы специальным пистолетом.
Одна шина шипуется от двух до четырех минут, в зависимости от типоразмера, а r14 шипуется меньше минуты! Максимальный размер, который машина может ошиповать это 315/45 r21, на это потребуется, в среднем, 5 минут.

Далее готовые шины отправляются на очередные проверки, после которых паллеты с резиной отправляются уже заказчикам и на ваши автомобили.

Интересный факт №1: существует несколько видов шипов. У них разные размеры, предназначены для разных моделей шин. Для шин до R14 используются алюминиевые шипы. Больше 15го радиуса используют сталь. Коробки с шипами на завод привозят из других стран.

Интересный факт №2: если во время работы шип упал на пол, использовать его нельзя. Такие шипы безоговорочно отправляются в утиль.

Интересный факт №3: Зимние шины от 18го до 22го радиуса привозят в Россию чисто на шиповку, затем их отправляют назад и оттуда продают нам. Выводы о ценах делайте сами.

Интересный факт №4: новых сотрудников называют цыплята, потому что им выдают желтые футболки и они гуськом ходят по заводу за экскурсоводом :)