Делаю большой ЧПУ своими руками)
Очередной проект станок большого размера 1500 х 2500 ЧПУ для мастерской .Делаю без чертежей как обычно по ходу исправляя косяки если где допущю)
Очередной проект станок большого размера 1500 х 2500 ЧПУ для мастерской .Делаю без чертежей как обычно по ходу исправляя косяки если где допущю)
Продолжаю строить 4х координатный вертикальный ЧПУ фрезер. Под 3 оси уже готовы места. но теперь надо немного вернуться назад разобрать всё почистить и покрасить) а то потом если установить на месте всю механику это будет сделать сложно. Хорошо когда продвигается быстро ))
Итак начал новый проект несколько необычный несколько не стандартный станок в отличии от прежних моих станков он вертикальный а не горизонтальный) В принципе смотрите сами - будет интересно!
Всем привет.
Сегодня хочу поделиться с вами самой большой гравировкой на лазерном станке в моей мастерской.
Вообще это странный заказ, человек пришел 30 декабря и попросил гравировку 60х60 см, срочно. 30 декабря! Мужик тут у всех жопа в мыле, не до тебя. Я думал он покинул меня навсегда, но нет. Появился в 20 числах января. Возможно не нашел исполнителя или привлекла моя цена.
Результат за 36 минут.
Как мне рассказал заказчик посреди этого орла он повесит фоторамку размером 40х30. На мои доводы, что она практически перекроет все изображение, не реагировал. Хозяин барин. Моё дело меленькое. На кнопки потыкать, да шлиф машинкой поводить.
В районе начала хвоста видно косяки фанеры. Не знаю с чем это связано, сорт фанеры 2\2, 4мм.
Почти конец.
Полтора часа и герб 60х60 см готов. Скорость гравировки 550.
Окончательный результат после шлифовки.
У меня проблемы с расчетом гравировки. У многих стоимость 2р\см2, такое изделие с учетом материала, реза и шлифовки вышло бы заказчику в 3600 рублей. Мы не Москва и не СПб, у нас такие бабки за это заплатит не каждый. Какие коэффициенты к этой работе применять тоже не знаю.
Если есть люди, работающие на лазере, скажите сколько стоит такая работа?
Я взял с клиента 1300 рублей.
Спасибо за внимание.
Всем привет.
Сегодня расскажу как я буковый щит портил.
На фото буковый щит 1200х600. Купил парочку. Покупал на холодном складе, это важно. Так совпало, что в день покупки щита пришел заказ с фрезами 6 мм. Специально их заказал для раскроя бука. Раньше резал фанеру и МДФ, фрезой - кукуруза.
Для бука мои мелкие 3 мм фрезы не годятся, режущая часть у них 12 мм, щит 20мм, в мест реза остается горелая стружка. Шлифовка после такой фрезы - ад.
Щит красивый, склеен из цельных делянок.
Нарисовал 10 менажниц в ArtCam. Щит целиком вошел на стол станка. Для начала будем делать выборку фрезой 22 мм, хвостовик 6 мм. Фрезу брал в Китае, цена 250 рублей.
Решил рискнуть и поставил заглубление в 6 мм за проход. Судя по звуку, станку было тяжело только при первом движении после врезания, дальше всё шло как по маслу. Жалко станок, буду ставить 3 мм как раньше.
Выборка 12 мм. Стружка крупная, хорошая. Станок фрезеровал углубления 25 минут. Резка по контуру 20 минут.
Для раскроя взял свежую однозаходную фрезу 6 мм. Фреза "стружка вниз". Заготовка прижимается к столу при резе. Мне не потребовалось рисовать страховочные мостики. Заготовки при резке не вырывало, края у всех ровные.
Режет фреза - моё почтение. Результат работы. Осталось еще 25 см щита для другого проекта. Теоретически там можно разместит еще 2-3 тарелочки.
Вот такой торец получается после раскроя.
Вот что у меня получилось за менее часа работы станка.
Еще три часика на обработку кромочным фрезером, шлифовку и покрытие маслом и изделия готовы. Эту работу я отложил на второй день.
Из мастерской я ушел с отличным настроением и предчувствием большой выручки за работёнку, не считая шлифовку :)
На следующий день я пришел в мастерскую и мне было совсем не радостно. Все мои тарелки загнулись в вверх краями, отклонения до 2 см.
Короче они все кривые!
Начал читать про щиты, оказывается его нужно было подержать в упаковке в моем теплом помещении несколько дней. И возможно я бы избежал таких последствий.
Круглые тарелки я для эксперимента сжал струбцинами по периметру и за стуки они выпрямились обратно, форму держат, оставил на ночь. Надеюсь, что смогу исправить всё струбцинами.
Буду дальше экспериментировать с буковыми щитами.
Спасибо за внимание.
Всем привет и с наступившими праздниками. Сегодня продолжу рассказывать свою историю про домашнюю мастерскую, и речь пойдет про чпу фрезерный станок.
Начало истории:
Домашняя мастерская с ЧПУ лазерным станком с нуля
Домашняя мастерская с ЧПУ лазерным станком с нуля (Часть 2)
Домашняя мастерская с ЧПУ лазерным станком с нуля. (Часть3)
Домашняя мастерская с ЧПУ лазерным станком с нуля. Юстировка. (Часть4)
К прошлым постам у коментирующих возникло очень много вопросов по поводу качества станков, и прямоты рук владельцев. Отвечу - я не претендую на звание профессионала и ни в коем случае не претендую на советы окружающим, я любитель и рассказываю свою историю. До этих станочков в руках держала только лобзик и ручную пилу по дереву, ну еще швейную машинку и оверлок, но это другая история)), поэтому ошибок я допустила довольно много. Но станки работают третий год и пока со своими задачами полностью справляются. О качестве с высоты полученного опыта сейчас я рассуждаю немного по-другому, чем на момент покупки, но о своем выборе не жалею ни капельки, так как за те деньги, которые мы с мужем отложили на совместное дело, купить более качественные станочки было можно, но только с сильно худшими характеристиками. Если вы знаете где можно купить качественные станочки (фрезерник 150*100, лазерник руида 60*90 трубка 100в) бюджетом до 250к за все, очень прошу написать где и как это возможно.
Сегодня же я расскажу об установке, настройке, первом пуске и доработках фрезерного ЧПУ станка.
По-хорошему, станок надо ставить так, чтобы к нему был подход со всех сторон, но в наших условиях ограниченного места, нам пришлось выбрать место в углу, то есть подойти можно только спереди и сбоку (что в дальнейшем оказалось не очень удобным, но терпимым). Изначально, еще перед приездом станка, мы с мужем собрали стол под станок, очень простенький: два листа фанеры, 4 куска бруса 10см, и 5-ти сантиметровые бруски для усиления конструкции и укосин. Стол получился большой, станок влез хорошо, а управление поместилось под стол, так-же под столом у нас склад. Фанеру мы заказываем распиленную на 6 частей толщиной 3мм, 4мм и 6мм. Под столом как раз образовалось три стопочки. Под стол отлично поместился компьютер, а мониторы на стену. Все расположилось крайне удачно и удобно. Стол выставили по уровню и прикрутили к полу. Три длинных Т8 лампы над станком отлично освещают рабочую поверхность. Поскольку у меня в одном помещении находится и лазерный и фрезерный станок их надо как-то отделять, для этого сбоку к потолку прикреплена занавеска для ванны, а у фрезера сделана заслоночка, чтобы стружка не так сильно разлеталась. Конечно, приходится после каждой работы на фрезерном станке делать уборку с пылесосом и компрессором, но в таком довольно небольшом пространстве других вариантов просто нет. Через пару месяцев использования было замечено, что фрезер начал резать не совсем ровно по высоте. Разобрались быстро, стол в середине просел, муж добавил три подпорки в центральной части стола - до сих пор полет нормальный.
После того, как все подключено надо подружить станок с компьютером, и вот здесь начались небольшие проблемки. С той версией ПО и драйверами, которые прислал производитель станок отказался запускаться. После небольшого общения со службой поддержки скачали более старый драйвер и более новый Candle, и все заработало.
При первом пуске и довольно продолжительное время после, ставились эксперименты и тесты режимов работы: какой задавать ход, какое заглубление, какие фрезы для какого материала больше подходят. Все это было прочитано в справочной литературе, так-что было понятно от чего отталкиваться, но все равно в итоге настройки довольно сильно отличаются от эталонных. Тренировалась я на вырезании жирафов (игрушек для сына) разной толшины и из разного материала. Мне станок был нужен для мягких пород дерева, оргстекла и пенопласта. И для каждого материала в течение пары дней я подбирала подходящую фрезу, скорость подачи и шаг заглубления. Шпиндель Makita, который установлен на этом станочке не имеет водяного охлаждения, но для моих нужд этого и не требовалось - он ни разу не перегревался.
Станочек хорошо режет, если его не сильно нагружать. Основное правило - чем дольше ждешь, тем качественнее изделие получится. Однозначно этот станок не подойдет для каждодневного использования, особенно при больших объемах (разве что резать пенопласт, чем я и занималась), также он довольно тяжело берет материалы тверже чем сосна и береза, особенно с большим заглублением. Хотя для начинающего он вполне подходит - для того чтобы понять принцип работы, поучиться делать макеты или работать с мягкими материалами.
Примерно чуть меньше чем год после покупки сгорела управляющая плата. Просто при присоединении к компьютеру станок перестал обнаруживаться. Обратились в техподдержку, они без вопросов выслали новую, заменили мы сами.
Все фрезы заказывали в Китае. Там дешевле, ну а мне для пробы пера самое то. Ох сколько фрез я поломала)) Но часть фрез оттуда так и не доехала, денежку вернули. Оказалось, что не доехали самые ходовые. Ну что, Авито мне в помощь! Муж отправлен к частнику, который занимается перепродажей. У него были куплены основные фрезы однозаходные, двухзаходные, трехзаходные малых диаметров. Купила много, так как опыт в поломке фрез уже имелся. Могу сказать, что китайская оснастка вполне сносна, особенно для моих целей, особых проблем с ней замечено не было.
Самая основная проблема возникла с переходной цангой на хвостовик 3,175мм и 4мм. Ее я заказала из Китая, но она не пришла, а половина фрез, включая самые ходовые у нас под диаметр хвостовика 3,175мм. Я думала, что в Москве уж точно найду, но не все оказалось так просто. В одном месте я нашла переходник в 20раз дороже, а в другом написано, что есть, а на самом деле нет. Что ж , оформляем из Китая, но резать то надо сейчас. Ищем дальше, а дальше по вменяемой цене в Ростовской области, г. Новошахтинск. Делать нечего, заказываем, и на наше счастье все пришло довольно быстро. А из Китая не пришло вообще.
Из опыта теперь я знаю на что обратить внимание:
- Стол должен быть ровный. Если даже в каком-то месте немного просел, этот станок все чувствует и на его рабочем поле уже есть погрешность по оси Y, что очень заметно при резке изделия.
- Тонкие фрезы быстро ломаются, особенно если немного выставили не ту глубину реза.
- Чтобы изделие было качественное и красивое, нужно потратить больше времени на обработку.
- Со станком надо подружиться)) Мне фрезерный станок нравится меньше, чем лазерный. Он это чувствует и ревнует
- Во время сохранения УП надо учитывать последовательность выборки и резки.
- Если в УП разные фрезы, НЕ забыть в начале поставить контрольную точку, иначе при смене фрезы не получится выставить уже новую фрезу в нужной начальной точке.
На самом деле больше рассказать особо нечего. Я делала в основном изделия из пенополистирола - остовы для специальных рюкзаков, с этой задачей станок справляется идеально, только убираться потом сложно, стружка электризуется и пристает ко всему. Делала развивающие игрушки для сына - проблем также замечено не было. Полочки, изделия из акрила, фасады кухонь, тарелки, плошки и т.д. Станок справляется, если его не торопить и хорошо ухаживать. Я после каждой работы пылесосила, продувала компрессором и смазывала. Станок и сейчас в работе уже почти 3 года.
Всем, кто прочитал - спасибо, добра, удачи и с наступившими и наступающими праздниками!!!
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
Всех приветствую.
Родилась идея сделать елочку, на подобие лампы Гайвера. главное - детям в подарок. Ну и кому еще.
Хочу рассказать весь путь, пройденный мной по созданию такой елочки. Может кому-то понравится и он решит сделать подобное. Сразу говорю - косяков много.
Итак. проектирование. рисуем, что хочется увидеть в конечном результате.
У меня это вышло примерно так. плата с адресными светодиодами. рассеиватель, напечатанный на 3д принтере, коробочка из дерева, куда будут прятаться все "потроха", кнопочка, что бы менять режимы елочки.
Рисуем плату:
тут сразу и плата управления. особо выбирать контроллер я не стал, а посмотрел, что есть в загашнике. валялось несколько атмега328. ну и решил делать на ней. как потом оказалось - это была ошибка. но это позже.
Используем адресные светодиоды WS2812. со схемой все очень просто: диоды последовательно, около каждого диода конденсатор 0,1мкФ.
Платы заказываем в китае. выходит около 2 долларов за штуку. по схеме 190 конденсаторов и 190 светодиодов. а так как я сразу делаю 5 штук, то паять придется около 1000 светодиодов и 1000 конденсаторов. в ручную это сделать ппц как сложно, тем более, что светодиоды стоят на расстоянии 1,5 мм между собой. Благо у меня есть шайтан машина для таких работ.
Пайка конденсаторов. расставляем без видеозрения (а нафига оно надо тут?) расставляет 190 кондеров около 2 минут
Ой. забыл показать как паяльную пасту наносят. вместе с платами был куплен трафарет под эту плату. он позволяет нанести пасту за почти мнгновенно и сразу на все площадки куда надо. выглядит это так:
далее плату в печку и начинаем расставлять светодиоды. тут уже включаем видео-зрение, так как площадки особо не правильно нарисованы и прям надо точно точно поставить светодиоды. расстановка около 3-4 минут.
ну и готовая плат:
ну и плата управления спаяна вручную, так как контроллеры в коробочке, резисторы и кондеры россыпью. обвязка у контроллера самая минимальная: 2 кондера и резистор. плюс 1 резистор на кнопку и 1 резистор на управление лентой
далее корпус. так как у меня есть еще и 3д фрезер, то делаем на нем. материал хотел взять дуб, но цены на него не гуманные. купил в Леруа пару щитов бука для декоративной отделки батарей. или как-то так это называется. листы толщиной 18мм и длиной 500 мм.
пишем управляющую программу и запускаем в станок
получилось очень плохо. сколы. поверхность не очень. станок мой особо для этого не предназначен. но на попробовать хватит.
Далее рисуем эскизы двух деталей и ищем исполнителя в интернете. буквально 30 минут, 3 обзвона, засылаем эскизы, ждем цену. Хочется тут передать привет Александру, который очень быстро изготовил данные детальки. цена комплекта вышла 800 руб.
Сами эскизы (кто найдет пропущенный размер?):
Остался процесс печати рассеивателя. но тут я видео не снимал. что-то забыл. но это не самая интересная часть. попробовал несколько геометрий, остановился на одной. единственное, что через пластик все рано видно "пиксели" светодиодов. что бы еще немного "размыть" пришлось добавить рассеиватель для светодиодных светильников и его вкладывать в напечатанный рассеиватель. вот такой:
ну и далее сборка. и как все это выглядит
Ну а теперь косяки. Матрица у меня из 190 диодов. программа работает с одной матрицей реальной, а другой "виртуальной" для всех расчетов. так как цвет кодируется 3 байтами, то памяти атмега328 тупо не хватает. но тут на помощь пришла замечательная библиотека, человека которого знают многие - @AlexGyver, спасибо огромное за ваш труд в виде библиотеки microled. благодаря ей не пришлось "колхозить" а все влезло в атмегу328.
Ну а теперь как все это работает (почти все взял из лампы гайвера):
Ну и пока я не раздал все елочки на подарки, у меня вот такое новогоднее настроение:
Подводя итог, обошлось все это на каждую елочку:
1. плата - 150 руб
2. корпус - 800 руб
3. 190 диодов - 380 руб (с али)
4. 190 кондеров - 70 руб
5. контроллеры, кнопочки, разъемы usb у меня были. хз сколько стоит.
6. провод usb-usb папа-папа - 90 руб.
7. pla около 100 руб.
итого 1600 руб.
Всем спасибо. Надеюсь было интересно. за ошибки - извиняюсь сразу.