Привет!
Принтер Ender 3
-Слой 0.2 мм
-Сопло 0.4
-Температура сопла 275 градусов
-Стол 80 градусов
-Скорость стенок 40 мм/c
-Заполнение 60 мм/c
-Ретракт 25 мм/c Длина 1 мм.
-K-factor 0.1
Бутылки
-Голубой цвет пятилитровые баклахи
-Зеленый 7-UP бутыли 2 литра
-белые-серебристые бутылки Pepsi 2 литра.
Всем привет друзья, кто не мечтал в детстве запустить в небо настоящую ракету, для кого-то это так и осталось мечтой а кто-то пошел в кружек технического творчества чтобы осуществить свою мечту. Ракеты делались из бумаги, устанавливались пороховые заряды и вот уже ракета на стартовой платформе устремленная вверх. К сожалению для многих это так и осталось мечтой.
В наше время технологии шагнули вперед и почему бы нам не воспользоваться ими!
Уже давно загорелся идеей о постройке ракеты? но так как хотелось чего-то нового и необычного начал сёрфить по интернету в поисках новых идей. На сайте с бесплатными 3D моделями, нашел файлы для печати настоящей ракеты. Печать всех деталей заняла примерно 6 часов. Качество исполнения и прочность самого изделия вполне на хорошем уровне.
Данная ракета состоит из 4 частей: Обтекатель, 2 секции корпуса и нижняя часть для двигателя и стабилизатора.
В первой ракете я установил HD камеру. Запись производилась прямо на флешку, однако никто из нас не ожидал такой большой мощности движков. При запуске ракета быстро взлетела и улетела в облака. Попутно унеся за собой камеру и отличные кадры!)))Естественно, мы ее так и не нашли. Подробности постройки и запуска можно посмотреть в первом видео.
Мой Первый неудачный запуск!
Таким образом, мы получили опыт запуска и основываясь на нем начали постройку второй ракеты.К сожалению применить парашют мы не сможем.Для поиска используем сам FPV передатчик по методу «охоты на лис». Так как маленькие размеры FPV передатчика позволяют спрятать начинку прямо в корпус вместе lipo батарейкой. Снаружи остается сама аналоговая видео камера, 600 tvl. линий и антенна для лучшей передачи видео сигнала.
Камеру закрепил на горячий клей.Получилось совсем неплохо!
Двигатель решил использовать фирменный так как после «определённых проблем „у нас очень тяжело найти калевую селитру. Да и использование хороших движков дает гарантию об их не преждевременных срабатываний. Запал тоже находился в одном наборе с движками.
День запуска!
Стартовую площадку сделали из пеноплекса и направляющая из старой вязальной спицы.Для безопасного запуска используем дистанционный запуск. Провод длинной 20 метров и батарейкой, 12 вольт питание для запала.Видео записывается прямо на FPV очки. Даже если мы потеряем ракету, то запись точно останется по методу “черного ящика». Кстати, она нам пригодилась!
Долгие поиски и мы находим ее. К сожалению передняя часть полностью разбита.Но к удивлению электронная начинка осталась цела и после подачи питания картинка транслировалась без проблем!
На этом все друзья, надеюсь вам понравилось)
P.S. Фото и видео опубликованы по просьбе автора.
Привет)
Печатаю вот таких Мокриц Friendly Articulated Slug
Получается прикольная антистресс игрушка, а материал пивных бутылок блестит и играет красками.
Для фото использовал напечатанные держатели фона, см пост Простая мини фото студия из бутылок на 3D Принтере
Видео ниже.
Такая как на видео печатается 10 часов, масштаб модели 150%
-Принтер Ender 3
-Сопло 0.4 мм
-Высота слоя 0.16 мм
-Поток 110%
-Стенки 3
-Крышка/дно3
-Заполнение гироид 15%
-Температура: Сопло 275, стол 85 градусов.
-Скорость печати 40мм/c
-LinAdvance 0.1
Всем доброго времени суток.
Идея поста по большому счет возникла всего из-за одной позиции, однако почему бы и не собрать другие интересные позиции... В общем статья - подборка товаров по распродаже, которые по моему скромному мнению могут заинтересовать к покупке. Приступим.
1. самый интересный лот по цене Qidi Tech S-Box
Цена очень приятая за sla принтер с большой областью печати. на момент написани статьи осталось менее 10 штук. Ссылка
2й лот Artillery Hornet
Ценник отличный. Область печати нормальная, тихие драйвера, адекватный титан экструдер, хорошая скорость печати. В общем когда у меня был этот принтер, я им остался более чем доволен. Ссылка ali. Ссылка на обзор.
3й лот IdeaFormer IR3 V1.
Цена кусается, но аналогичные принтеры (creality cr-30) ценой на 10 тысяч выше минимум. Цена без роллера у ir3 дешевле на 5т.р. Ничего про него толком не скажу, а то, что могу сказать и так видно. Ссылка.
4й Лот ANYCUBIC Chiron
В представлении особо не нуждается, модель не новая совсем. Огромное количество доработок и переработок уже на него придумали. Цена чуть меньше 15 т.р. за огромный принтер с приемлимым наполнением это очень вкусно. Я бы себе заказал, но банально под него уже нет места. Обзоров в интернете море) Ссылка на али.
5й бонус лот к 3д принтерам не относится, но в мастерской может пригодится настольная мини пила.
Тут без комментариев)
Вот и все, всем спасибо за внимание.
От поддержки и плюсов не откажусь)
Всем привет!
Примерно 2 года назад, я писал пост про сборку панели Venator - Как я собирал панель приборов Venator. Плата тогда получилась дико большой и "костыльной". Освежим воспоминания, глянув на нее:
Так же добавлю старый ролик, что бы вспомнить про этот ужас...
Размером она получилась очень большой, много места используется зря. Изготавливать ЛУТом такие платы не очень хорошее занятие. Да и не люблю я ЛУТ, обленился с возможностями Китая.
Этот проект я немножко забросил, примерно на год, и потом снова вернулся к нему. В этот раз я пересмотрел всю идею реализации этой платы, переделал схемотехнику, значительно усложнив ее.
В итоге родился такой вариант платы(размером 100*100мм, для заказа у китайцев):
Этот вариант был еще не конечный, я еще работал над расположением компонентов на плате. Работал над входами-выходами. В итоге был заказан следующий вариант платы(добавилась гора диодов, резисторов, рендера к сожалению нет):
Пока шли компоненты(почтой), не ногами. Стал думать как прошивать модули esp-8266, запаивать на плату и припаивать провода с переключателем? Слишком долго. В итоге решил сделать макетную плату, на нее поставить панельку. В панельку вставляем модуль и прошиваем модуль.
Нашел готовую 3д модель панельки, напечатал ее на фотополимернике. В качестве контактов использовал проволочки от витой пары. Что получилось в итоге:
Далее собираем макетку, и устанавливаем на нее напечатанную панельку. На макетке переключатель режимов и кнопка сброса, а так-же стабилизатор питания. Подключатся к usb-uart преобразователю, он к компу, и дальше шьем прошивку.
Все таки покупка 3Д принтера была одной из самых важных покупок прошлого года. Выручает очень хорошо. Мой зверинец из двух принтеров(один из них только пришел, и печатает тестовую фигурку Будды):
Далее я спроектировал корпус для платы. Хотел напечатать его на 3д принтере(напечатал только нижнюю часть), но в дальнейшем пока забросил эту идею. Моделировал во FreeCAD. Сам корпус выглядит вот так:
Как пришли почти все комплектующие, начал собирать плату. Ручная сборка занимает много времени, особенно когда компоненты типоразмера 0603. Фото получившейся платы ниже. Так же видна нижняя часть корпуса.
В процессе печати вылез ряд проблем в основном это был пропуск слоев(чуть позже я разобрался с этой проблемой) и еще была проблема с геометрией. Да и думаю стоит пересмотреть идею и конструкцию самого корпуса.
Видео со всем этим безобразием:
Всем спасибо! До новых встреч!
Тема 3D принтеров интересовала меня давненько - с первых упоминаний про различные самоделки в сети. Но практической пользы для себя я в них не видел. Просто как игрушка он меня не устраивал - хотелось практического применения.
Всё изменилось, когда появились принтеры у товарищей. Стал замечать мысли - а вот был бы принтер, можно было бы напечатать... о! у товарища же есть! надо обратиться... Так мне напечатали первый сток для контроллеров VR шлема, ещё какие-то мелочи... Летом 2018 года я захотел не только распечатать новый сток, но и изменить под себя. А это подразумевало печать нескольких прототипов. Беспокоить друзей так сильно было бы не вежливо и я начал неспешно присматриваться к предложениям наших китайских товарищей.
В конце августа на Али были какие-то сезонные скидки и я приобрёл в оф. магазине производителя Anycubic Kossel Plus. Я знал, что покупаю по большей части конструктор - интернет пестрел различного рода доработками, улучшениями, сравнением плюсов и минусов. Поэтому в голове уже созрел примерный план нужных (по моему мнению) доработок. Морально и физически я был готов приложить мозги и руки. Тем более, что после создания своего H.O.T.A.S.'a руки уже чесались заняться каким-нибудь полезным рукоблудием.
Первоначальная сборка не заняла много времени. Фотографировать было особо некогда - надо было печатать :) Сохранилось только фото "до":
Одна из первых распечаток - ручка для энкодера управления:
Собирал на работе, потом повёз домой. Безопасность прежде всего!
Потом началась череда доработок. Большинство напечатано на принтере, но есть и детали из других материалов. В результате на сегодняшний день принтер выглядит так:
Основное улучшение, которое придало конструкции рамы жёсткость - уголки из 2 мм стали. Большое спасибо Павлу, который помог с их изготовлением на одном из предприятий нашего города! После внедрения уголков на свои места конструкция стала просто монолитной.
Из остатков ламината сделал дно - что бы было где разместить основную плату принтера и Raspberry Pi 3. На малину установлен Octoprint - для удалённого управления принтером. На стол вместо штатной наклейки было посажено на термопасту боросиликатное стекло. В совокупности с 3D клеем дало отличную адгезию пластиков и глянцевую нижнюю поверхность моделей. На всё, что могло греться были наклеены на теплопроводный скотч радиаторы - моторы, драйвера, мосфеты, процессор. Далее списком сделанное:
уголки на "дно" с перфорацией, что бы обеспечить вентиляцию двигателей под ними:
новые держатели стола - планка на профиль, винты удерживающие прижим и ключ для этих винтов:
корпус для панели экрана и лоток под мелочёвку справа от него
ноги - держатели мячей для сквоша (мячи пришлось залить цементом, что бы избежать лишней раскачки)
крепление 92 мм вентилятора для обдува "подвала"
перфорированные уголки на верх принтера
верхнее крепление катушки с пластиком и шестерёнчатый подшипник для неё
на эффекторе заменена турбинка обдува детали 4010 на 5015, нагревательный блок поменян на Volcano, смоделирован и напечатан обдув
экструдер заменён на Titan и подвешен на силиконовых тягах, сделан так называемый "летающий экструдер" - для избавления от длинного боудена (трубки подачи филамента), что дало более точную подачу, уменьшение ретракта
механические концевики заменены на оптопары
верх принтера закрыт комбинированной крышкой - рамка из PLA и ПЭТ пластик
боковые стороны принтера закрыты листами ПЭТ пластика - держатся на приклеенных магнитных полосках (выше на фото с боковым обдувом видно ПЭТ с правой стороны)
Много потратил времени на тестирование прошивок. Родная была отметена сразу - проблема с сохранением настроек и отсутствие исходника. Пробовал Marlin 1.1.9 и 2.0beta - тоже были различные проблемы, поэтому стал искать дальше. Следующая прошивка - Marlin Kimbra, она же MK4Duo - форк марлина от итальянцев. Работает стабильно, настраивается легко в веб-конфигураторе. Но установленную в принтер Raspberry Pi надо было использовать по полной, поэтому поставил Klipper. Данная прошивка хороша тем, что основная её часть работает на малине (или на любом компьютере с linux) а в плату принтера прошивается маленькая часть (около 20 kb), которая только принимает команды от хоста и управляет моторами. Для дельта принтеров характерно большое количество вычислений и слабые 8 битные платы с ними могут не справляться, что приводит к дефектам печати. Klipper все расчёты производит на малинке, которая в разы производительнее даже популярных 32 битных плат принтеров. Конфиг клиппера - простой текстовый файл. Перешивать принтер для изменения конфигурации как в марлине не надо - правим файл текстовым редактором и жмём перезапуск прошивки в веб-морде Октопринта.
Опробовано несколько вариантов датчика для калибровки. Родной датчик от Anycubic'ов не отличается надёжным креплением и точностью. Мембранный датчик, одевающийся на сопло был неоднократно пожжён ввиду моей забывчивости. Вовремя на глаза попалась схема датчика на пьезоэлементах, они же пьезоизлучатели. В радиотоварах были закуплены сами излучатели и чутка комплектухи для преобразователя. Собрано навесным монтажом на попробовать, в итоге так и оставлено. Три датчика расположены под столом на профиле и касаются стола через прокладку из пробки и каптона.
В итоге при калибровке принтер просто касается соплом стола. Не надо ничего надевать/подключать. Сначала думал обойтись одним датчиком, но не по всей поверхности стола была нормальная сработка. В результате экспериментов просто подключил 3 параллельно.
После всех доработок принтер уже мало напоминал изначальный вариант. Решив его переименовать я перебрал несколько вариантов и остановился на укороченном от Adeptus Mechanicus. Надпись выполнил из чёрного и серого пластика:
(и да, я нескромный! поэтому ручка энкодера такая ;)
Для размещения принтера в отведённом углу из запасов дсп была запилена тумбочка. Размерами почти под принтер и высотой в метр. Внутри лежит пластик и различные детали, которые накопились при апгрейдах.
Печатаю тремя видами пластика - PLA, PETG, SBS. Для детей всякие безделушки, для жены всякое на работу, себе полезные вещи - инструменты, детали для того же принтера. Качество вполне устраивает - обычно печатаю слоем 0.2, если надо выше качество - 0.1, но это редко.
Но как выяснилось, модернизацию не остановить. Уже закуплена новая плата - SKR v1.3, экран для неё - MKS mini12864, углепластиковые тяги, магниты и шары для шарниров... Будет новый эффектор - легче и компактнее стокового, напечатанный из пластика. Магнитные шарниры хочется попробовать из-за отсутствия в них люфтов. В текущем варианте люфты "фишай" шарниров выбраны пружинными стяжками тяг, но хочется исключить этот костыль. Так же приобретён новый нагреватель сопла - круговой керамический. Для компактности и эффективного нагрева.
Всем привет! Сегодня я расскажу о процессе восстановления модели уже из коллекции моделиста М. Объектом внимания будет модель автомобиля ГАЗ-24-02 "Волга" - Ралли в масштабе 1:43 производства Тантал.
В прошлых публикациях я уже рассказывал о том, как мне удалось восстановить несколько моделей номерных "Волг" производства СССР. Кому интересно, ссылки на них будут в конце статьи.
Здесь нас ждёт более изощрённая работа - 3D-печать будет призвана стать заменой не пластиковой, а металлической детали!
Посмотрим, что из этого выйдет?
Моделька приехала ко мне в таком удручающем виде 😟:
❌ "Очумела" и развалилась на части задняя дверь;
❌ Утеряно стекло для задней двери;
❌ Пятно клея на правой задней двери;
❌ Сломана хромированная рукоятка переключения КП;
❌ Отсутствуют оба задних фонаря;
❌ Сломан левый задний бампер;
❌ Сильно деформирована задняя ось (передняя также имеет небольшую кривизну);
❌ Скол хромированного покрытия на двигателе.
Внимание к деталям:
- Модель постномерная (донышко металлическое, серебристое, без номера);
- Крепление дверей происходит уже не в отверстия в донышке, а в пластмассовую делать с передними сиденьями и имитацией пола;
- Колёсные диски состоят из двух половин: одна пластиковая часть белого цвета, а вторая хромированная с колпаком;
- Рукоятка переключения КП уже не выполняется отдельной деталью, а отлита вместе с одной половинкой двигателя;
- Корпус воздушного фильтра под капотом выполняется отдельной деталью, без хромирования.
Судя по информации на коробочке, модель изготовлена в октябре 1992 года. Лично мы с этой моделью - почти ровесники)
1. Разборка модели.
Модель "Волги" с креплением передних и задних дверей в пластиковую деталь салона, а не в отверстия в донышке, разбирается несколько проще. При снятии металлического дна, штыри дверей остаются сидеть в своих гнездах и минимизируется вероятность их случайной поломки.
⚠️ Совет при разборке. Чтобы аккуратно извлечь двигатель, сначала нужно вытащить упругие стержни, которые фиксируют переднюю ось. Только теперь, когда переднюю ось можно легко приподнять, двигатель возможно снять без повреждений.
2. Подбор деталей из хомяковских запасов.
В любом настоящем моделисте живёт запасливое животное - хомяк. Да, да - это наше тотемное животное! Этот зверь не только любитель принести домой очередную коробочку, но и создать большой запас деталей. Некоторые коллеги шутят, что такие моделисты негласно состоят в ордене "Пресвятого хомяка". Признайтесь, вы ведь тоже в нём состоите? 😉
Шутки - шутками, а запас деталей необходим! Деформированным осям я нашёл замену. Жаль, что внутренние половинки колёсных дисков не белые, а серые. С другой стороны - их совершенно не видно за колпаками и они будут практически в цвет кузова. Также для задней двери нашлось и родное стёклышко.
А теперь возьмёмся за то, что не удалось найти в запасах. В CAD-редакторе для модели были спроектированы следующие детали:
Фишка в том, что такую деталь, как задняя дверь, найти на рынке отдельно - очень сложно. Это одна из самых часто-ломаемых деталей у "Волги" ГАЗ-24-02. Была у меня по детству Волга скорая помощь, факт с задней дверкой подтверждаю - ломается легко 😅! А, если ещё и чума пойдёт... Отсюда такая относительная редкость и высокая рыночная цена.
- Задний бампер (правый)
- А задний фонарь уже был спроектирован ранее и успешно применялся в работе над восстановлением моделей.
4. Подготовка к печати.
Задние двери, фрагмент рукоятки переключения КП, задние бампера и задние фонари я распечатать в нескольких экземплярах и за несколько заходов. Право на ошибку и технологические потери - никто не отменял).
В прикладной программе для 3D-принтера я задал деталям пространственное расположение и необходимые для осуществления 3D-печати поддержки.
5. 3D-печать.
Задняя дверь, фрагмент рукоятки переключения КП и задние фонари были распечатаны на фотополимерном принтере Photon Mono 4K от фирмы Anycubic из полупрозрачной смолы Clear линейки Basic с помощью технологии LCD-печати.
А задние бампера из полупрозрачной смолы Green линейки Basic.
После печати, детали традиционно прошли промывку в этиловом спирте и дополнительную засветку (сушку) УФ-излучением в специальной машине от Anycubic.
6. Ложная сборка.
Скажу честно, задняя дверь получилась не с первого раза. После печати пробной версии двери пришлось вносить небольшие коррективы в геометрию и печатать вновь. Ложная сборка помогает понять, как хорошо деталь села на своё место и как обстоят дела с зазорами. Это важно, ведь деталь у нас - подвижная!
К задней двери отлично подошло и оригинальное стёклышко.
После внесения коррекций задняя дверь получилась годная, поэтому смело переходим к следующему этапу.
7. Лакокрасочные работы или рубрика "Эксперименты".
Перед окрашиванием с деталей были бережно удалены все поддержки, а сами детали загрунтованы серым финишным грунтом от TAMIYA.
Чтобы подобрать необходимый оттенок для окрашивания задней двери, я смешал, следующие эмалевые краски от TAMIYA: XF-20 Medium grey - основа, немного XF-66 Light grey и X-1 White.
⚠️ Подобрать краску - ещё один момент, который удаётся не с первого раза! Если поверх матовых красок планируется использовать глянцевый лак, то окрашивать деталь нужно на половину оттенка светлее, так как лак придаст ей "мокрый эффект" и окрашиваемый элемент станет темнее. Не стоит забывать и о том, что матовая краска сама по себе темнеет при высыхании.
После того, как оттенок был подобран, я покрыл деталь глянцевым акриловым лаком TS-13 TAMIYA в несколько слоёв.
Далее я покрыл жидким хромом от Molotov фрагмент рукоятки переключения КП и задние бампера, а также защитил их поверхности лаком Х-22 от TAMIYA.
Для аккуратного окрашивания этих деталей я использовал аэрограф. Внимательно рассмотрев нижнюю часть двигателя, я обнаружил сколы хрома. Неприятно, но ничего страшного в этом нет. Жидкий хром и лак X-22 помогут с этим справиться!
Задние фонари для "Волги" были окрашены смесью лаков LP-52 и LP-53 от TAMIYA в пропорции 1:1 (по объёму) - это дало максимально-приближенный к оригиналу оттенок.
Уже традиционно, на фото ниже я показываю 3 вида окрашивания распечатанных задних фонарей. Итак, слева - направо: LP-53 - оранжевый, (LP-52 + LP-53) - красный, LP-52 - тёмно-красный. Окрашивание производилось методом окунания детали в лак.
8. Сборка модели.
Для начала я собрал для "Волги" новые оси с её родными колёсными дисками и покрышками.
⚠️ Одна их самых ответственных задач - это осторожно собрать двигатель и смонтировать его в посадочные места таким образом, чтобы он фиксировал переднюю ось.
И только после этого я приклеил распечатанный фрагмент рукоятки переключения КП. По моему, смотрится, как родная!
Оригинальное стёклышко также успешно встало на своё место в задней двери.
Заключение.
Вот и завершился очередной проект повышенной сложности по восстановлению саратовской модели в масштабе 1:43 с помощью 3D-технологий. Для восстановления "Волги" были спроектированы и изготовлены с помощью LCD-печати: Задние фонари, левый и правый задние бампера, задняя дверь, фрагмент рукоятки переключения КП.
Ниже приведу фотографию до и после. Думаю, что она говорит сама за себя 😉.
А в качестве финального аккорда посмотрим на фотографии модели с её родной корочкой:
Очень надеюсь, что Волга вновь займёт своё законное место на полке моего заказчика и принесёт ему только положительные эмоции ☺️. Я и сам получил массу удовольствия, работая над этой спортивной красоткой!
А вот ссылочки на предыдущие работы по восстановлению саратовских собратьев этой модели:
1. Восстановление модели ГАЗ-24
2. Восстановление модели ГАЗ-24-02
К "Волгам" мы ещё вернёмся, а пока буду переключаться и на другие проекты. В планах на ближайшее будущее несколько конверсий и восстановление ещё нескольких моделей советского производства с помощью 3D-технологий моих уважаемых заказчиков. Про себя бы ещё не забыть 😅!
Ссылка на оригинальную публикацию данной статьи на моём дзен-канале (там больше фото).
До новых встреч на канале! Скоро увидимся!
С уважением, Сержик Моделист.
Для тех кто не в теме:
После печати на фотополимерном принтере модель необходимо отмыть от остатков смолы, и затем «запечь» в ультрафиолетовой камере, чтобы верхние слои набрали прочность.
Обычно для этого используют лампы для ногтей. Девочки мажут ногти гель-лаками, и засовывают туда. Вроде этой:
Фото из интернета.
У этих ламп маленькая камера и невысока мощность. Но что ещё хуже — недостаточно точная калибровка.
Нам необходима длина волны 405нм. Это соответствует УФ спектру для наших смол. Чем ближе к этому значению — тем лучше будет результат. Например кварцевые лампы, которые используют для обеззараживания помещений, имеют длину волны 320нм, от такого спектра фотополимер желтеет, т.е. меняет цвет. Также у них разная глубина проникания, ну и ещё ряд каких-то отличий. Так или иначе, каждый мейкер обладатель фотополимерного принтера, рано или поздно задаётся вопросом о том что нужна нормальная камера дозасветки. Но стоят они почти как сам принтер. И тут мы подходим к теме поста…
Имея лазерный станок и небольшое производство — грех не сделать себе приличную камеру для работы.
У наших восточных партнёров были заказаны 2 лампы(прожекторы)
Обычно используют один источник света, устанавливают его вверху, а внизу ставят вращающийся столик, и на этом всё. Для наших целей удобнее запекать сразу с двух сторон, т.к. изделий много, и хранятся они на специальных подложках.
Корпус двойной. Рабочая камера гораздо меньше корпуса. Между ними установлены сами лампы, и обдув для охлаждения. Буквы в нижней панели вырезаны, для выхода воздуха. Ну и естественно все элементы имеют отдельные выключатели. Очень я люблю всякие тумблеры… и выключатели… спать не могу. Проф деформация, что поделать…
Когда началась разработка, и стало понятно как это будет выглядеть — появилось желание сделать такой дизайн, чтобы и в квартире было не стыдно поставить. Метализированный пластик, чёрная матовая краска, и куча гравировки. На мой взгляд вышло неплохо, хотя и немного грубовато в деталях. Уже есть пара вещей которые хочется изменить, но это уже в другой раз.
