Всем привет! Спасибо всем, кто не отписался от меня :)
Хорошего по бизнесу написать ничего не могу, так как нечего. Решил разбавить свою псевдобизнес писанину тем, что покажу вам процесс изготовления полки. В фотографиях и подробном описании: что к чему и почему. Может, кому-то из начинающих в работе пригодится данная информация или просто будет интересной.
Начнём-с.
Первое, что нам нужно - придумать дизайн и продумать, как сделать так, чтобы было не только красиво, но ещё и собиралось в единое целое. Я использую при моделировании программу SketchUP. Раньше она была бесплатной, теперь легально осталась только платная версия. Она довольно проста в освоении и прекрасно подходит для моих целей. Конструкторы из простых деталей в ней рисовать очень удобно и быстро (быстро никогда не получается, потому что можно часами переделывать какие-нибудь мелочи, которые не нравятся, вроде подбора радиуса кривизны или изменения дизайна/размера деталей и т.д.)
Так выглядит моя модель. Дальше я делаю раскладку всех деталей на плоскость, опять же в SketchUP, потом создаю рельеф в dxf и импортирую его в ArtCAM в виде рельефа. Там Создаю вектора вокруг рельефа и дальше уже создаю для них программы для обработки. Картинок с раскладками не будет, потерял по дороге домой :)
Изготавливаем мы такие полки из берёзовой фанеры сорта 1/2 ФК 15 мм толщиной. Это даёт огромный запас по прочности при условии изготовления полочек совсем без видимого крепежа.
На одну полку уходит ровно половина листа, размеры заготовки 1525*760 мм.
Большим плюсом при работе на ЧПУ является вакуумный стол, чтобы заготовка плотно прижималась к жертвенному столу и не было зазоров между заготовкой и основанием.
Во-первых, снижается вероятность сдвига заготовки.
Во-вторых, это не даёт материалу скалываться вниз. Меньше бахромы, сколов и, соответственно, дефектов и времени на дальнейшую обработку. При работе с фанерой это важно, так как она слоёная и довольно часто получаются неприятные сколы верхнего слоя.
Фанера, вообще, материал хороший, но не самый приятный. Пустые полости внутри, непроклеи, дефекты на поверхности. Всякое бывает, приходится с этим мириться. Зато имеет текстуру натурального дерева и менее прихотлив при покраске в цвет, если она необходима, особенно, при использовании красок и лаков на водной основе. Немного отвлёкся.
У нас вакуума в столе нет, поэтому работаем с обычными прижимами. Крепим заготовку по углам и ставим упоры со всех сторон.
Я использую компрессионную фрезу 3,175 мм, режущая часть кромки 17 мм. Цена её на али около 220-250 рублей. Дёшево и сердито. Режет на первых порах хорошо, потом просто выбрасываю и беру следующую. Пробовал разные фрезы по стоимости, пока остановился на таком варианте. Сломалась - не жалко, а ходят они не намного меньше более дорогих товарищей.
Режу по контуру в 3 прохода на скорости 2000 мм/мин , чтобы не оставалось полос на торцах деталей от фрезы.
Так же нужно учитывать, что у компрессионной фрезы есть свои особенности, которые нужно учитывать:
1) Её огромным плюсом является то, что нижняя часть фрезы (несколько мм режущей кромки) поднимает стружку вверх, а остальная часть "давит" стружку вниз. За счёт этого получается гораздо меньше сколов и дефектов на обеих сторонах заготовки, а стружка забивается внутрь пазов и за счёт прессованной стружки сохраняется жесткость всей заготовки, детали не начинают "гулять" и давать вибрацию во время процесса фрезеровки. Получается более качественная фрезеровка и отсутствие полос от разных проходов фрезы на разной высоте на торцах.
2) Так как вверх стружку выбрасывает только нижняя часть фрезы, то нужно делать наклонное врезание, иначе заготовка начинает "гореть" с характерным запахом, фреза греется и на неё получается нагрузка, на которую она не рассчитана. Компрессионные фрезами не предусматривают сверление ими на большую глубину.
3) И ещё один нюанс - если требуется прорезать неглубокие пазы, то нужно заглубляться на такую глубину, на которой фреза уже начинает давить стружку вниз, иначе она будет "подрывать" верхний слой и может дать на поверхности много сколов и дефектов, особенно, если фреза уже затупилась.
После работы станка заготовка обретает следующий вид. Большая деталь слева внизу и в правой части - заготовки для вертикальных и горизонтальных стенок внутри полки. Их мы распускаем на циркулярной пиле для экономии ресурса фрез и времени.
На картинке ниже это очень хорошо видно. Данная деталь - внутренняя часть колеса, отверстия вырезаны под конфирмат, а верхняя часть выфрезерована под его головку на небольшую глубину и в этом месте поверхность имеет не самое лучшее качество.
Огромное количество времени уходит на ручную обработку деталей и пазов. Достойной альтернативы ручной обработке мы пока не нашли. Пробовали разного рода щётки, но вернулись к тому, с чего начинали.
Все пазы, каждая буква... Всё требует тщательной обработки. Мы же хотим получить достойный результат.
Ниже промежуточный результат, ведь ещё необходимо отшлифовать обе плоскости и торцы детали.
Ниже вы можете увидеть, какие детали куда крепятся. Я сразу даю базовые (оранжевые) отверстия, в которые, в последствии, вставляю обрезанные шканты диаметром 6мм. Они не дают деталям сместиться, а так же добавляют прочности соединению.
Отверстия обведенные зелёным цветом вырезаны под конфирматы. Так как детали изготавливаются на ЧПУ, то можно не переживать насчет итоговой устойчивости - в 4 из 5 случаев машинка сразу получается в плоскости и отлично встает на все 4 колеса.
Шлифуем на станке плоские торцы деталей.
На фото не очень хорошо заметно, но тактильно - небо и земля. Без шлифовки торцов никак нельзя, даже если у вас новая очень острая фреза.
Плоскость небольших деталей я шлифую на этом же станке, машинкой это делать неудобно. Получается уже что-то больше похожее на красоту.
Более крупные детали шлифуем плоскошлифовальной машинкой.
Ниже почти весь комплект отшлифованных деталей. Не хватает ещё пары фар и решетки радиатора.
Далее мы при помощи самодельного кондуктора, повторяющего контур полки и festool "домино", фрезеруем пазы для дальнейшего крепления середины с боковинами. Домино, конечно, есть не у всех, да и, если честно, оно тут совсем необязательно. Можно делать пазы на ЧПУ, с переворотом детали после первого прохода или сделать кондуктор под шканты и сверлить по два отверстия на каждую деталь при помощи дрели. Пока мы остановились на варианте с домино.
При помощи "домино" делаем пазы в центральных деталях. Опять же, повторюсь, можно сделать кондуктор и сверлить отверстия под шканты. Но придется постараться, чем точнее вы это точнее сделаете - тем лучше. Полка на финише соберется проще и более качественно, с минимальным количеством зазоров и перекосов. Важно делать работу качественно на каждом этапе.
Ниже детали на 4 полки для книг. Огромный объём работы, хотя изначально может показаться, что полка очень проста в изготовлении. По сути, конечно, ничего сложного нет, но процесс очень трудоёмкий.
Многие любят спрашивать - сколько по деньгам материала уходит на какое-либо изделие. А потом говорят что-то вроде: "нихера себе вы накручиваете!"
Самая большая статья в ценообразовании - трудоёмкость изделия. Мы (и не только мы, все производители) тратим время на разработку, на изготовление, на инструмент и т.д.
Есть, конечно, и баснословные накрутки, особенно, если взять работу с ДСП и ЛДСП, но это совсем другая история.
Сверлим отверстия сверлом, кажется, на 2,9 мм, чтобы в дальнейшем воткнуть туда заглушки для конфирматов, имитирующие болты крепления колес. Отверстия после фрезы нам не подходят по диаметру, поэтом сверлить их изначально нельзя - диаметр не подойдёт и заглушки буду выпадать.
Ручным фрезером закругляем края деталей фрезой радиусом 3 мм, чтобы не было острах кромок и было красиво. Далее ВРУЧНУЮ шлифуем то, что скруглили, на всех деталях. Так как фреза не даёт нужной чистоты обработки, даже пока она новая. Чем больше тупится фреза, тем хуже качество поверхности. Фрезер на фото не влез, я сделал акцент на разнице между скруглённой и нескруглённой частью детали.
Те грани, которые не скругляем - немного сглаживаем наждачкой вручную - острые грани нам нигде не нужны.
1) Далее идёт процесс покраски. Почему-то одна из самых любимых вариаций - с дверью не в цвет кузова. Казалось бы, мелочь, но это добавляет трудоёмкости - нужно несколько раз заклеивать/переклеивать скотч, чтобы не закрасить то, что красить не нужно.
Здесь пазы и буквы выглядят уже аккуратно, но их покраска тоже то ещё удовольствие - красим тонкой кисточкой, заляпывая всё вокруг. Зрелище, до шлифовки, оставляет желать лучшего.
2) Красим плоскости полки, уже симпатичнее.
3) В очередной раз переклеиваем скотч и красим окно.
Если вы заметили, то в пазах есть просветы. Иногда получается так, что домино пробивает боковину до паза. В таком случае после сборки мы подкрашиваем "доминошки" в цвет паза.
Красота в деталях. Красим кисточками и валиками, пока не доросли до краскопультов. Да они, в данном случае, не очень-то помогут. Красим эмалями, колерованными лаками и прозрачными лаками на водной основе с промежуточной шлифовкой между слоями. Качество покраски получается вполне хорошим. Если не халтурить, то можно добиться достойного результата даже с таким инструментом, как валик и кисточка.
Далее приступаем к сборке. В боковины вклеиваем при помощи клея ПВА (мы используем клейберит) шканты "домино".
Потом одеваем на них детали середины и накрываем второй боковиной, даём клею подсохнуть и сверлим отверстия под конфирмат в центральную деталь через готовые отверстия в боковинах, которые мы сделали на ЧПУ.
Вклеиваем шканты и приклеиваем детали к боковинам, затем прикручиваем колёса.
Доклеиваем недостающие детали, вставляем заглушки и полка готова.
Я извиняюсь за количество фото, думал, что получится более компактно. Хотелось показать максимально подробно процесс изготовления в деталях
Надеюсь, вам было интересно или какая-то информация окажется для вас полезной.
Что хотелось бы посоветовать новичкам в производстве: очень важно продумать конструктивную составляющую до начала работы, чтобы процесс был максимально технологичным. Если можно дать направляющие отверстия, чтобы в дальнейшем не делать разметку - дайте.
То же самое с базовыми отверстиями и пазами для дальнейшего крепления деталей. Чем лучше вы подумали перед началом работ, тем меньше приходится думать в процессе, тратить на это время и тем ниже риск ошибиться на ровном месте.
Я не считаю себя большим специалистом. Нахватался всего по-немногу, поэтому каких-то годных советов вряд ли могу вам дать, но, если чем смогу помочь, то постараюсь сделать это - обращайтесь.
Желаю всем успехов в трудовых и творческих начинаниях!
- - -
Если есть вопросы, пожелания или толковые советы - радости прошу в комментарии.
P.s./ есть в планах выложить сложную и трудоёмкую парковку, которую я сам разработал и дизайн которой у меня в итоге без зазрения совести спиздили конкуренты из моего же города. Спросил у них, куда приходить за премией - не ответили )
Я пришёл к выводу, что мне делать её качественно невыгодно, а они делают её совсем не так надёжно, но делают. Может, кому пригодится.
P.s.s./ я тут предлагал в одном из своих постов заскринить обязательство решить квартирный вопрос до конца прошлого года. Так вот - не вышло. В процессе сейчас, но не всё так радужно, как мечталось. Всё как у людей ) привет ипотека. Не списываю на короновирус, ищу проблемы в себе - не доработал. Ещё раз всем добра!