Пришёл небольшой заказ на переоснащение кузнечного цеха штампами для ковки рым-гаек или верлюг(ов?) по причине того что текущие раздолбали.
Дело не быстрое, чертежи 3D-модели, разработка технологии и подгонка программы. Конструирование ведется исходя из представленных образцов (т.н. реверс-инжиниринг) и советских справочников, по сути НИОКР.
Делаю впервые.
Сталь 40Х, инструмент Sandvik, стойка Fanuc 0i-MF, САПР Solidworks + CAM HSM.

Сначала изготавливаются матрицы.
Сверлим предварительное отверстие сверлом, затем концевой монолитной фрезой ф8 убираем всё лишнее.

Теперь сферической фрезой ф16 с пластинами копаем канавку, обработка на полный профиль но с глубинами по 0.3мм за проход.

Берем сферическую фрезу с пластинами меньшего диаметра - ф10 и убираем все выступы после монолитной концевой но с сохранением припуска.

Повторяем предыдущую стратегию но с уменьшением припуска и шага

И еще раз уменьшаем припуск и шаг,

Теперь чистовая обработка, надо сделать максимально гладко.

Дальше сверлим отверстия для штоков и делаем ответного клона.

Отдаём в термичку на закалку, затем в кузню на тестовую ковку.
Результат:

Работает.
следом нужен штамп для вырубки наружного контура (весь отход/облой срубать).
Вырубной штамп это наружный контур детали, который расширяется под конус, результат:

Далее опять термичка и тестовая вырубка.
После будет изготовление вырубного штампа для внутреннего отверстия.

Качество в нюансах.

(видео и фото в конце поста)

Жил да был один клиент. Станок двухшпиндельный. Вертикально токарный. Шпиндель смотрит сверху-вниз. В первой рабочей зоне кольцевая заготовка захватывается трёхкулачковым мембранным патроном, обрабатывается начисто с одной стороны и выкладывается на челночный конвейер. На челночном конвейере она переворачивается и захватывается вторым шпинделем за расточенное начисто отверстие цанговой разжимной оправкой. Механизированной, конечно же. Ведь всё должно идти в автоматическом цикле, без участия человека. После обработки шпиндель расслабляет цанговую оправку и готовая деталь падает на паллету под шпинделем.
Ну и надо клиенту делать новое кольцо. Чуть другого размера. Заказывает у именитого европейского производителя сменную цанговую оправку и шлифованный упор.
Откручивает старый упор, снимает цанговую оправку, ставит новую оснастку. Примеряет колечко - всё отлично. Запускается автоматический цикл. Всё хорошо, но вот после обработки, когда цанговая оправка сжимается - деталь с неё не падает.
Первая мысль - конус в патроне цанговой оправки не уходит полностью по какой-то причине и она остаётся слегка разжатой. Сняли патрон. Проверили ход гидроцилиндра. Проверили ход конуса в патроне. Нет.

Вторая мысль - резина, залитая между лепестками цанговой оправки выпирает по какой-то причине и на ней висит деталь. Проверили на большом измерительном микроскопе. Нет.
На лепестках ни задиров, ничего. Если взять эту сменную цангу и надеть на неё кольцо детали - свободно спадает. А в станке - зависает.
Очевидные мысли кончились. Наделали фото и видео. Пишем рекламацию европейскому этому производителю. Он вообще изумляется - такого никогда не было и никак не может быть. Хотя видео видит. И тут совершенно случайно, буквально, кончиками пальцев чувствую, что кольцо на оправке не застревает, а именно прилипает. Откручиваю шлифованный торцевой упор. Уже без цанги. Прикладываю к шлифованному торцу кольцо - ВИСИТ!!! Упор при шлифовке на плоскошлифовальном станке лежал на электромагнитной плите. А после обработки его не размагнитили, а сразу отправили клиенту. Одна минута времени сэкономлена в Италии и половина рабочей смены потеряна в России.

Ну и если кому интересно - так выглядит разжимная цанговая оправка для механизированного патрона.

А это сам упор. Он надевается на эту цангу сверху и шлифованным в размер торцем ограничивает глубину захвата детали цангой.