В этом ролике мы сравним оригинальный гидроцилиндр ВЕЛМАШ с его аналогом и покажем преимущества использования оригинальных запчастей. Вы узнаете, как отличить оригинальную деталь от подделки, и почему важно использовать только качественные запчасти для вашего оборудования.
Этот автомобильный бренд зародился и развивался в условиях трудной исторической эпохи, но сумел преодолеть все трудности и стать неотъемлемой частью отечественного автомобильного промышленного комплекса.
Сегодня мы расскажем вам об одном из величайших автомобильных гигантов России – КАМАЗе.
За все годы своего существования КамАЗ сумел производить высококачественные и надежные транспортные средства, оснащенные передовыми технологиями и отвечающие высочайшим стандартам безопасности. Не только в России, но и во многих странах мира, автомобили от КамАЗа завоевали признание и доверие как в основных отраслях промышленности, так и в гражданском секторе экономики.
В конце 60-х годов прошлого века в Советском Союзе стартовала разработка новой категории грузовиков, способных перевозить более 8 тонн груза, и имеющих более экономичные дизельные двигатели.
Минский автозавод уже выпускал модели из линейки МАЗ-500, но их грузоподъемность была ограничена 7,5 тоннами. В 1969 году Завод им. Лихачева в Москве завершил проект ЗИЛ-170, прототипом которого была американская модель International COF-220. Однако ЗИЛ и Ярославский моторный завод не могли осилить массовое производство новой модели из-за недостатка ресурсов, в связи с чем было принято решение о создании нового комплекса заводов.
14 августа 1969 года было принято постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР о строительстве комплекса автомобильных заводов в Набережных Челнах.
Место для строительства выбрали с учетом уже существующей инфраструктуры, ведь в 1963 году в этом городе началось строительство Нижнекамской ГЭС.
Строительство завода полного цикла, получившего название "КамАЗ", началось 13 декабря 1969 года и было объявлено ударной комсомольской стройкой в начале 70-х годов. Часть оборудования для завода приобреталась за границей, например, оборудование для производства коробок передач у компании Liebherr из Западной Германии, а завод по производству двигателей был построен по проекту французской Renault.
Население Набережных Челнов, где КамАЗ стал ключевым градообразующим предприятием, с 1970 по 1975 год выросло в шесть раз: с 37 тысяч до 231 тысячи человек (сегодня в городе живет 524 тысячи человек).
Первый серийный грузовик на базе прототипа ЗИЛ-170, получивший индекс КамАЗ-5320, сошел с конвейера 16 февраля 1976 года. Сейчас этот экземпляр хранится в музее.
К концу 1977 года КамАЗ выпустил 22 тысячи грузовиков. А уже в октябре 1988 года завод произвел свой миллионный грузовик и начал выпускать малолитражные легковые автомобили - ВАЗ-1111 "Ока" (Этот проект был продан компании "Северсталь" в 2006 году).
В августе 1990 года КамАЗ был переформатирован в акционерное общество, и с июня 2015 года стал публичным акционерным обществом "КАМАЗ".
14 апреля 1993 года завод КамАЗ был полностью разрушен пожаром, но к концу того же года производство возобновилось. Убытки оценивались примерно в 150 миллионов долларов. С тех пор КамАЗ активно работает в партнерстве с зарубежными компаниями, включая Daimler Trucks, Cummins и CNH Global, для модернизации своего производства.
Сегодня КамАЗ предлагает разнообразие грузовиков, включая самосвалы, бортовые автомобили и седельные тягачи, а также различные специализированные транспортные средства. Он также производит шасси для военных автомобилей и бронированных машин.
В 2014-2015 годах Камаз заключил договор с компанией Palfinger - Австрийская компания, которая занимается производством гидравлических манипуляторов. А ремонтом, сервисным обслуживанием и запчастями для техники Palfinger, в часности манипуляторов Велмаш, ПЛ, ОМТЛ, СФ, VM и прочих, занимается официальный дилер – компания «Гидравлик-Автокомплект» (Ссылку на их официальный сайт вы сможете найти в описании под видео)
В том же 2014 году Камаз запустил производство двух новых моделей грузовиков, представил электробусы и начал тестирование беспилотника. В 2017 году компания выпустила более 100 моделей грузовиков, начала серийную сборку "Камаз-5490 Neo" и стала первым производителем электробуса "Камаз-6282". В том же году передала корпус нового завода "Даймлеру" и выпустила 1000-й грузовик на газе.
В 2018 году Камаз вышел на рынок Москвы с электротранспортом, приобрел производство автокомпонентов и запустил новый завод кабин.
В 2020 году, с поддержкой правительства Татарстана, была создана 5G-зона на территории "Камаза", представлены новые модели автомобилей и электротранспорта. В 2021 году были выпущены новые модели К5, представлен карьерный самосвал и начата разработка водородной техники.
В 2022 году компания выпустила легкий коммерческий транспорт "Компас" и разработала беспилотный самосвал
КамАЗ занимает 14-е место в мире по производству тяжелых грузовиков и имеет примерно 33% долю на рынке России. Продукция Камаз экспортируется в 43 страны, и имеет сеть официальных дилеров по всему миру.
Собственниками КамАЗа являются государственная корпорация "Ростех", кипрская компания Avtoinvest Limited и немецкая компания Daimler.
Помимо производства грузовиков, у КамАЗа есть собственная команда "КАМАЗ-мастер", которая участвует в ралли. Команда уже несколько раз выигрывала Кубок мира по внедорожным ралли и ралли "Дакар". Команда «КАМАЗ-мастер» была образована 17 июля 1988 года в Набережных Челнах на базе автозаводом «КамАЗ». За свою 26-летнюю историю, экипажи команды 12 раз становились чемпионами главного соревнования в мире ралли-рейдов Дакар.
История КамАЗа — это история успеха, смелости и настойчивости. Это также история о возможностях и прогрессе, которые открываются перед нами при реализации наших мечтаний и целей. КамАЗ продолжает продвигать российскую автомобильную промышленность на мировую арену, оставаясь примером сильной и успешной компании.
ООО ПКФ "Гидравлик-Автокомплект" - надежный партнер в сфере ремонта и поставки запчастей для спецтехники. Мы специализируемся на обслуживании гидравлических систем и комплектующих, предоставляя высококачественные услуги и продукцию, соответствующую самым строгим стандартам.
Это первая наша публикация на Пикабу и начать мы хотим ее со знакомства с нашим заводом, нашими сотрудниками и нашей техникой. А точнее тем, как она производится.
Завод о котором пойдет речь
Мы решили, что самым справедливым будет, если статья будет составлена с помощью наших специалистов, которые расскажут лучше всех о своей работе и ее тонкостях. Поехали!
Сварочный участок
Любое производство начинается с металла. Разобраться во всех нюансах работы нам поможет сварщик Иван.
Иван проводит экскурсию по своему участку
На сварочном участке, как и следует из названия, мы с помощью сварочных аппаратов изготавливаем несущую часть полуприцепа – его раму. На сварочном участке я занимаюсь сваркой лонжеронов, автомобилисты знают, но на всякий случай уточню – это самая важная часть полуприцепа, на них приходится вся нагрузка, вся прочность техники зависит от качества их изготовления.
Процесс сварки
Наш главный инструмент – это сварочный аппарат, мы используем финские аппараты марки Kempi. Мне и всем моим коллегам они очень нравятся, главные их преимущества – это тонкая настройка и возможность вести один долгий длинный шов без перегрева и перегрузки.
Подающий сварочного аппарата KEMPI на специальной консоли, для удобного перемещения и доступа в труднодоступные участки.
После изготовления лонжерона он переходит на участок подузлов, где свариваются дополнительные части полуприцепа и следом из двух лонжеронов изготавливается цельная рама. Сварочные швы – наша маленькая гордость. Мы очень долго добивались их безупречности :)
Изготовление рамы из двух лонжеронов
Подготовительный участок
Как только рама готова, она отправляется на подготовительный участок. Нас встречает дробеструйная камера, со стороны похожая на огромный сейф. Внутри нас уже ждут рабочие в необычных костюмах, напоминающие скафандры аквалангистов для глубоководного погружения.
Ворота в дробеструйную камеру
Давайте и мы погрузимся в детали. Что за подготовка металла и для чего она? Александр мастер участка поможет нам разобраться, в чем же состоит процесс.
Александр мастер подготовительного участка
Помещение, где мы сейчас находимся, это дробеструйная камера, здесь происходит зачистка металлических конструкций после сварки. Процесс необходим для обработки изделий от ржавчины, снятия напряжения металла и окалины. В итоге, у металла улучшается адгезия, то есть сцепляемость. Чем она выше, тем крепче краска ложится на металл.
Именно в таком снаряжении работают дробеструйщики BONUM
Обработка металла – сложный и опасный процесс: из специальных шлангов на высокой скорости вылетает стальная дробь (за счет действия сжатого воздуха) и отбивает конструкцию будущего полуприцепа. Находиться в камере во время процесса нельзя по понятным причинам, для этого нужно быть одетым в специальный защитный костюм. Чтобы мы могли убедиться в необходимости обработки металла перед покраской, возьмем с собой два образца, один из которых прошел подготовку, а второй – сразу после сварки, и отнесем в окрасочную камеру.
До дробеструйной обработки
После дробеструйной обработки
Не теряем времени, идем в окрасочную камеру!
Окрасочная камера
Пока происходит покраска двух наших образцов, начальник участка Николай расскажет нам, из чего состоит покраска на заводе BONUM.
Начальник окрасочного участка Николай
На окрасочном участке техника проходит через 4 этапа: - Подготовительный, тут техника обдувается воздухом под давлением, тем самым убирается вся пыль с металла, тут же наносится герметик по всей раме, особенно в тех местах, которые больше всего подвержены образованию коррозии.
Обеспыливание рамы полуприцепа
- Грунтовка, она выполняет связующую роль между металлом и краской, повышая их сцепление друг с другом.
Нанесения грунта
- Финальный этап, нанесение эмали двухкомпонентной краски. Мы всегда находимся в курсе всех новинок в мире ЛКМ, изучаем, тестируем для выявления лучших материалов, так как от ее качества напрямую зависит срок службы техники. Почему эмаль двухкомпонентная? Она состоит из двух частей: сама краска и ее отвердитель. Отличие заключается в том, что однокомпонентная сохнет путем испарения, а двухкомпонентная вступает в химическую реакцию и образует трехмерную полимерную решетку, которая в 100 раз выше по прочности.
Нанесение эмали двухкомпонентной краски
- Финальный этап – это проверка изделия сотрудниками ОТК, перед тем как отдавать его на сборочный участок.
Перед тем как отправиться на следующий этап, предлагаем вам посмотреть, что стало с нашими образцами после краш-теста. Ну или, говоря проще, попробуем нанести максимальный урон образцам и посмотрим, что будет)
Сборочный участок
На сборочном участке окрашенная рама поступает по очереди на ряд постов, где последовательно на раму устанавливаются все ее части. Основные этапы – это установка опорных устройств, осей, амортизаторов, пневморессор, электрика, пневмоподвеска, тормозная система, передний портал, боковые стойки устанавливается крыша, устанавливаются боковые тента и наносится брендирование.
На каждом посту есть своя бригада, которая занимается чем-то одним, например, установкой крыши. Но, при необходимости, они могут проводить любые из вышеперечисленных работ.
Всех сотрудников в процессе работы проводят по каждому участку, чтобы они научились всем видам работ и при необходимости могли меняться местами, чтобы помочь и ускорить работу там, где это потребуется, и сохранить качество.
ОТК
И вот уже техника готова выйти за ворота завода..... но не тут-то было. Качество – одна из главных ценностей завода BONUM. Прежде чем выпустить полуприцеп с производства, полуприцеп должен пройти финальную проверку специалистами ОТК. А чем именно они занимаются, нам расскажет руководитель отдела Виктор.
Виктор руководитель ОТК
Наш отдел расшифровывается как отдел технического контроля, мы занимается проверкой качества, ее соответствиям всем нашим стандартам и требованиям. ОТК проводится не только перед подготовкой к выпуску с производства, на каждом участке специалисты нашего отдела проверяют полуприцеп на соответствие стандартов качества.
Если вдруг обнаруживается, что на каком-то из этапов есть брак, то мы проводим анализ, какого же вида данный брак – исправимый или неисправимый. В первом случае мы отправляем его на доработку, а неисправимый брак полностью отбраковывается и не пускается больше в производство.
Тест работы системы регулировки уровня пола
Чтобы брак происходил как можно реже, мы все случаи рассматриваем совместно с технологическим и конструкторским отделом. Выясняем причину и обновляем технологический процесс, чтобы исключить из него причину брака.
Технологический отдел
Чтобы лучше узнать, какие задачи на производстве выполняет технологический отдел, мы встретились с Денисом, инженером-технологом BONUM.
Денис инженер технолог, а за его спиной кантователь)
В первую очередь мы занимаемся вопросом оптимизации и следим за тем, чтобы рабочими соблюдалась конструкторская документация. Под оптимизацией подразумевается постоянная оценка эффективности производства, разработка изменений, чтобы ускорить и облегчить рабочим на участках работу. Для уменьшения трудоемкости, мы вводим дополнительную оснастку, которая повышает не только эффективность, но также и безопасность наших рабочих.
Хорошим примером служит внедрение на производство кантователя, с его помощью рама фиксируется и вращается во всех плоскостях. Появился упрощенный доступ ко всем частям рамы – рабочим стало проще и удобнее с ней работать. Повышение удобства и эргономики проведения работ закономерно уменьшает частоту случаев возникновения брака.
Конструкторский отдел
Если производство – это сердце завода, то сейчас мы находимся в его мозге, в конструкторском бюро.
С нами Павел, инженер и ведущий конструктор направления по магистральной технике.
Павел ведущий конструктор MAIN LINE
Основа нашей работы – это разработка новых моделей техники и совершенствование актуальных моделей. Наверное, все же большая часть нашей работы заключается в непрерывном улучшении текущих моделей. Мы всегда в процессе создания более удобных решений, которые сделают технику эргономичнее и при этом сохранят качество и надежность. Параллельно с этим мы занимаемся локализацией. Многие части и узлы, которые раньше покупались за рубежом или в России – мы стали производить самостоятельно.
Разработка новых моделей начинается с составления характеристик, которые мы хотим получить. Дальше проводим исследовательскую работу, организуем испытания, анализируем полученные данные. В итоге в новую модель мы закладываем лучшие мировые решения, а те, где можно улучшить, вносим свои идеи и добавляем то, чего не хватает нашим клиентам.
Мнение клиентов в основном стоит во главе всех модификаций и разработки новых моделей. Благодаря тому, что мы постоянно общаемся с клиентами и получаем обратную связь, у нас всегда есть целый список идей, которые можно внедрить. Регулярно изучаем эти пожелания и часть из них, какие можно реализовать и какие подойдут большинству – будут внедрены в новых модификациях.
Итог
Мы рассказали не только, как производится техника BONUM, но и какой у нас профессиональный коллектив. В наше время работа на заводе сильно недооценена, и мы прикладываем все усилия, чтобы это исправить.
Мы гордимся каждым из наших сотрудников, которые работают над созданием техники, за которую не стыдно. Если другие компании поддержат наше начинание и расскажут о своих производствах и о том, какие рабочие профессии трудятся у них, то совместно мы сделаем этот мир лучше.
С нетерпением ждем ваших комментариев и вопросов! Расскажите какие темы о заводе и технике вам интересны?