Ребят, не знаю, писал ли кто-то об этом уже или нет. Но я по поводу вот этого героя

Дело в том, что внутренний диаметр окружности измеряется именно этой стороной штангенциркуля. Вот пруфы

Я с этими ребятами работала по сайту. И точно могу поручиться, что даже в плане докапывания до всяких таких мелочей у них строго. Но хотя да, я не специалист в этой области, как и во многих других)

В начале сентября АО «ОДК-Пермские моторы» (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Ростеха) выполнило отгрузку четырех комплектов газотурбинных установок для «Газпрома». Агрегаты заменят импортное оборудование на объектах компании.

Два комплекта ГТУ-25П отгружены на дожимную компрессорную станцию газового промысла ГП-1 Бованенковского нефтегазоконденсатного месторождения. Установки на базе отечественного двигателя ПС-90ГП-25 предназначены для технического перевооружения газоперекачивающих агрегатов и замены зарубежных силовых установок. Всего на объекте подлежат замене двигатели пяти газоперекачивающих агрегатов. Производство и поставка еще трех ГТУ-25П планируется в 2023 году.

Еще два комплекта ГТУ-10П отгружены на Чаяндинское нефтегазоконденсатное месторождение для уникального производственного комплекса − установки мембранного выделения гелиевого концентрата. В настоящее время здесь уже эксплуатируются шесть ГТУ-10П в составе газоперекачивающих агрегатов. Чаяндинское месторождение является ресурсной базой магистрального газопровода «Сила Сибири».

«Технические характеристики продукции завода, включая мощность и надежность, помогают «Газпрому» успешно реализовывать стратегически важные для страны проекты. Особое внимание мы сегодня уделяем качеству выпускаемой продукции и послепродажному обслуживанию техники с целью эффективного долгосрочного партнерства», − отметил заместитель генерального директора АО «ОДК» по управлению НПК «Пермские моторы» Александр Иноземцев.

Газотурбинные установки ГТУ-10П мощностью 10 МВт и ГТУ-25П мощностью 25 МВт созданы на базе газогенератора авиационного двигателя ПС-90А, применяющегося на современных отечественных пассажирских самолетах типа Ил-96-300, Ту-204, Ту-214. ГТУ-25П признана экспертами самым высокоэффективным российским приводом для газоперекачивающей инфраструктуры.

https://sdelanounas.ru/blogs/148187

https://rostec.ru/news/odk-postavil-gazoturbinnye-ustanovki-...

Внимание! Много текста.
Последнее время по понятным всем причинам на различных интернет-ресурсах комментарии насытились "экспертами" от мира российского авиапрома. И один только Бог знает, как же у меня бомбит.
Даже не из-за абсолютной некомпетентности таких людей, а их несгибаемой уверенности в своей правоте.
Поэтому попробую устроить короткий ликбез по отрасли авиационного двигателестроения, буду рад любой обратной связи и советам, т.к. этой мой первый пост в общем и на данной площадке конкретно.

Давайте познакомимся, я работаю в одной из организаций ОДК (Объединенная двигателестроительная коопорация), профессии у меня две - инженер-конструктор и специалист по спецтехнике. К сожалению, пост будет без имен, адресов и явок, прошу понять и простить. Но я буду крайне рад отвечать на ваши вопросы в комментариях.

Краткое вступление.
Современный авиационный газотурбинный двигатель (ГТД) - сложнейшее техническое изделие за весь период существования человечества. Самая сложная его часть - рабочая лопатка турбины высокого давления (ТВД). Этот кусочек железа, размером с ладонь, выполнен из самых редких сплавов, содержащих порядках 15 химических элементов. Всего полдесятка стран освоили производство рабочих лопаток ТВД и, конечно же, Россия в их числе. Данная деталь работает при температуре порядка 2000°С и давлении в 30 атмосфер. В связи с колоссальными трудозатратами, срок разработки (только разработки!) современных ГТД составляет 10-15 лет. Еще примерно 5 лет занимает доводка двигателя и запуск серийного производства. Таким образом, при разработке ГТД конструкторам нужно ориентироваться не на современные тренды, а заглянуть в будущее на 15-20 лет минимум, чтобы новое Изделие к моменту запуска в серию было конкурентноспособно.

Итак, начнем с одного из самых спорных моментов - силовая установка МС-21, великий ПД-14. Основная особенность этого двигателя - не новизна и не полностью отечественная сборка. Главный, так сказать, конёк - универсальный газогенератор, огненное сердце двигателя, представленный каскадами среднего и высокого давления, а также камерой сгорания. Данный газогенератор позволяет очень быстро (по меркам отрасли) поставить на "поток" еще два двигателя совершенно разных весовых категорий: ПД-8 и ПД-35. Собственно, а что за "ПД" и цифры? Объясняю: ПД - перспективный двигатель, цифра - тяга двигателя в тоннах, т.е. буквально сколько тонн может поднять двигатель вертикально вверх. И получается, что начавшие разработку в 2008 году, ныне именуемые "ОДК-ПМ", убили сразу трех зайцев. За 14 лет этот выдающийся коллектив отдал не один, а сразу три двигателя, пусть два из них и с небольшим запозданием. Опережение общемировых тенденций в три раза! При этом двигатели серии ПД - полностью отечественные, включая АСУД (автоматическую систему управления двигателем). Как известно из СМИ, ПД-14 уже летает под крылом, а его младший и старший брат (по тяге, а не по возрасту), проходят наземные стендовые испытания. К слову про импортозамещение - только три страны освоили производство ГТД полностью из своих комплектующих - это Россия, Китай и Америка.

Резюмируя: работа коллектива ОДК-ПМ достойна глубокого уважения, своим упорным трудом эти люди проложили путь в небо всей современной гражданской авиации России.
Ну а про остальные особенности ПД-14 хорошо рассказывают отраслевые СМИ. На самом деле, двигатель по многим параметрам уникальный - чего только стоят пустотелые титановые лопатки вентилятора.

Еще один пункт - производственные мощности. Многие говорят: "ладно, чертежи есть, а вот оборудование всё зарубежное! У нас только молоток и напильник". Увы, но часть оборудования действительно зарубежная, но его менее 20% от общего станочного парка ОДК. Остальное - отечественное оборудование и кто бы как не ругался на него - процент брака минимален, допуски выдерживаются. Кстати про допуски - в нашей отрасли речь идет про минимальные отклонения, например, при изготовлении цилиндрического корпуса диаметром 1200 мм, максимальные отклонения не более 0,15 мм! И наше оборудование позволяет изготавливать подобные детали. С железом не поспоришь, как говорится.

Ну и в конце - общее состояние двигателестроительных заводов в России.
Тут обязательно нужно замечание: нет смысла ставить многомиллионный робот-манипулятор в стерильное помещение, чтобы он надфилем точил черновые заготовки.
Собственно, где технологический процесс требует чистоты - пожалуйста, белые полы с белыми стенами в новом цехе, яркий белый свет, все в белых халатах и перчатках. Ну а где идет черновая обработка со свободными допусками - советские токарники на деревянных поддонах и цех из красного советского кирпича. Потому что этих условий более чем достаточно для обеспечения заданных погрешностей. Наводить в таком цехе стерильность и поддерживать её - лишняя трата бюджетов, не более того.
Исходя из выше перечисленного, доля старого и нового фонда цехов находится примерно на уровне 30/70 с перевесом к старому фонду.

Спасибо за внимание! Постараюсь через неделю выложить еще один пост на тему современных авиационных военных двигателей.

Впервые на Южном заводе тяжелого станкостроения (ЮЗТС) изготовлено оборудование, оснащенное системой числового программного управления (ЧПУ) с подтвержденным статусом российского производителя.

ЧПУ был закуплен у профильного предприятия "Мехатроника" из г. Иваново. Но отечественная электроника — не единственная особенность произведенного оборудования. Для выполнения требований заказчика на ЮЗТС внесли ряд изменений в конструкцию своей серийной линии и переработали базовые детали. В итоге станок стал крупнее и диаметр устанавливаемой заготовки увеличился до двух метров. Станок также оснащён передовым набором опций — специальной шестикулачковой планшайбой, автоматической системой измерения инструмента и детали, угловой фрезерной головкой, системой подачи смазочно-охлаждающей жидкости через центр осевого инструмента.

Оборудование изготовлено по заказу Прибалтийского судостроительного завода «Янтарь», на котором сейчас проводится техническое перевооружение.

В настоящий момент в производстве находятся ещё четыре аналогичные машины. В том числе второй карусельный центр для крупнейшего предприятия авиационного и космического двигателестроения ПАО «ОДК-Кузнецов», первый станок был отгружен в сентябре текущего года. В настоящий момент ведётся механическая обработка основных базовых узлов станка. На видео представлена обработка планшайбы обрабатывающего центра серии «А» на токарно-фрезерно-расточном центре серии «V» Gantry Machine, см. ниже

ЮЗТС был основан пять лет назад на базе легендарного завода им. Седина и является правообладателем его товарного знака. Сейчас в производстве находится более 20 тяжёлых станков и обрабатывающих центров. Продукция завода востребована во многих отраслях промышленности, включая энергомашиностроение, атомное машиностроение, авиастроение и металлургию. Предприятие сотрудничает с заказчиками как на российском рынке, так и за рубежом.

В «ОДК-Пермские моторы» в рамках комплексной программы модернизации производства Объединенной двигателестроительной корпорации реализуется проект «Валы ГТД» («Длинные валы»). Проект предусматривает создание замкнутой цепочки производства валов в новом центре специализации, оснащенном современным высокотехнологичным оборудованием, что позволит сократить время на обработку деталей и повысить качество выпускаемой продукции.

Центр специализации расположится на двух производственных площадках. Первая из них – участок механической обработки валов. Уже получена основная часть станков, в августе завершен монтаж уникальной роботизированной ячейки на базе двух обрабатывающих центров. Ее особенность в том, что все вспомогательные процессы, которые раньше выполнял оператор, теперь будут происходить в автоматизированном режиме. В результате введения в эксплуатацию ячейки, способной работать 24 часа в сутки, существенно сократится цикл обработки валов, снизится потребность в высококвалифицированных специалистах, а также уменьшится количество дефектов, возникающих под влиянием человеческого фактора.

В центре специализации «Валы ГТД» также внедряется современная информационная система, благодаря которой планирование производства выйдет на новый уровень.

«Это масштабный и престижный проект для нас: до сих пор в России ни на одном предприятии не был внедрен комплекс автоматизированного оборудования по производству таких габаритных деталей, как валы. Пиковая пропускная способность составляет 1500 штук в год. На такие объемы завод планирует выйти к 2030 году. Сейчас на «Пермских моторах» выпускается порядка 300 валов в год. Валы необходимы не только для серийных моторов, но и для перспективных двигателей ПД-14, ПД-8, ПД-35, которые создаются в большой кооперации предприятий ОДК», – сообщил исполнительный директор «ОДК-Пермские моторы» Сергей Харин.

Цель создания нового участка – аккумулировать в одном месте полный цикл производства валов. Здесь будет выполняться максимальное количество операций: начиная от сверления заготовок, обдирки, комплексной обработки и заканчивая термообработкой, покраской, полировкой, балансировкой, автоматизированным контролем и упаковкой продукции. С сентября начинается отработка технологий изготовления продукции в автоматизированном режиме – сначала на тестовых деталях, затем на настоящих валах. Окончательно оборудование будет запущено в промышленную эксплуатацию в октябре этого года.

Вторая производственная площадка – участок термообработки валов длиной до 3 метров. В настоящее время на участке идет реконструкция, монтаж оборудования запланирован на второй квартал 2022 года.

Всего в рамках реализации проекта до конца первого квартала 2022 года будет поставлено 48 единиц оборудования, в том числе автоматизированные складские комплексы, установка для автоматического дробеструйного упрочнения, установка для автоматической полировки, установка для автоматической покраски. Обслуживать уникальные станки будут высококвалифицированные специалисты с большим опытом работы на аналогичном оборудовании.

https://rostec.ru/news/permskoe-predpriyatie-odk-organizoval...