5-осевая обработка конических зубчатых колес с круговой линией зуба
5-осевая обработка конических зубчатых колес с круговой линией зуба за один установ. Геометрия впадины получается стандартным инструментом, может быть применена специальная резцовая головка.
Юмор. Как заказчик представляет производство детали на станке с ЧПУ
Юмор. Как заказчик представляет производство детали на станке с ЧПУ, и работу по изготовлению трехмерной модели. Сталкивались? Обсуждайте важные вопросы с другими читателями в комментариях под видео.
Заводы стоят
Как в России производят посевную технику
В советские годы был анекдот про мирный советский трактор (точнее несколько его вариантов с примерно одинаковым смыслом). Если кратко его пересказать, то вражеская армия перешла границу и напала на мирный советский трактор. В ответ тот шквальным ракетно-пулеметным огнем отразил вероломное нападение, сбив при этом 8 самолетов, уничтожив 30 танков и до 1000 единиц живой силы противника, после чего, включив маршевые двигатели, скрылся в околоземном пространстве, в свою очередь председатель колхоза генерал-полковник предупреждал, что если инцидент повторится, то выпустят на поле мирный советский комбайн.
В каждой шутке есть доля шутки. Но всем было известно, что в Союзе уже в послевоенные годы оборонные предприятия начинали производить большой перечень гражданской продукции. И там, где еще недавно выпускали танки, начинали производить сельхозтехнику. А на ракетных предприятиях могли и кастрюли с чайниками производить. Все ради того, чтобы восстановить производство товаров народного потребления, при этом и про основные свои «товары» не забывали.
В девяностые годы наступила массовая вынужденная конверсия. И происходила она уже с целью просто выжить сотрудникам предприятий. Гособоронзаказа не было, и работники просто остались наедине со своими проблемами, но приватизированных предприятиях. Особенно тяжело это было на заводах, где в тот момент не было массовой гражданской составляющей в выпускаемой продукции.
На таком предприятии мы сегодня и побываем, и сможем узнать, как ему удалось выжить тогда и восстать словно феникс из пепла.
Теперь там производят мирные российские сеялки (и не только их, но с большим уважением отношусь к статье 283 УК РФ «Разглашение государственной тайны», так что ознакомимся только с гражданской составляющей)
Отправляемся в Пензу на «Радиозавод»
К середине 90-х, на которые сейчас с такими слезами любви и воспоминаний смотрят отдельные граждане определенной прозападной политической направленности, на предприятии осталось работать процентов 35% бывших сотрудников. Задержка зарплаты в 6 месяцев тогда стала нормой.
Чтобы хоть как-то выжить стали выпускать утюги, сейфы и еще все-что угодно, лишь бы копейка появилась.
Не было возможности выпускать все это массово — оборудование изнашивалось, а закупить новое не было возможности.
В 1998 году на «Радиозаводе» запустили выпуск посевной техники – сеялок, то есть, что позволило сохранить остатки изначального коллектива. Благодаря этой идее завод не превратили в торговый центр, а станки не сдали в цветмет (хотя такое в стране было повсеместно).
В начале двухтысячных страна потихонечку начала залечивать раны от лихих 90-х, и начинали появляться (хоть и с задержками в оплате) заказы на военную технику.
Первое перевооружение предприятия начиналось уже в середине двухтысячных с помощью Федеральной целевой программы по реформированию и развитию ОПК. Завод выходил из жуткого дясятилетнего пике.
Направление гражданской продукции к тому моменту уже обросло клиентской базой и определенным спросом, так что его решили сохранить и развивать.
С 2013 года предприятие вошло в Дивизион «Проектирование и производство средств связи» холдинга «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех, по итогам 2022 года возглавило рейтинг инновационно-активных предприятий Пензенской области
По сей день на «Радиозаводе» выпускают разнообразные виды сеялок. Теперь же их будет еще больше.
Почему? Все просто — позавчера «Радиозавод» запустил новый цех для серийного производства модернизированных моделей крупногабаритной посевной техники. После технического перевооружения мощность предприятия по выпуску сельхозтехники выросла в два раза, а уровень локализации продукции достиг 85% (это доля отечественных деталей в готовом продукте, если что).
Общие инвестиции в проект составили 263 миллионов рублей, из которых 211 на приобретение высокотехнологичного оборудования предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности (о котором уже рассказывал вам в прошлом).
Прогуляемся по старым и новым цехам и посмотрим своими глазами как собирают сеялки. В новом цеху собирают и выпускают сеялки из деталей, которые производят в «старых» цехах, в том числе и на установленных в них новых станках.
В литейно-пластмассовом участке пластиковые гранулы расплавляются и по формам изготавливают корпусные либо пластиковые детали.
Из отлитых форм специально обученные сотрудники собирают высевающие аппараты — сердце сеялки. Это то, что доставляет зерно и удобрения из бункера сеялки в почву
Заходим на участок лазерной резки, где производят заготовки из которых потом собираются сеялки.
Листовой металл приходит от отечественного производителя. Станок, по ранее загруженной программе, нарезает то, что необходимо.
Оператор контролирует сразу два станка.
Станок гидроабразивной резки выпускает струю воды с различными абразивными материалами режет в этом же цехе не металлы, а более мягкие материалы
С участка лазерной резки заходим на участок металлообработки. Нас встречают листогибочные станки.
Из заготовок прошлого цеха тут производя уже своеобразный полуфабрикат. Для того, чтобы в дальнейшем все собиралось уже в готовые изделия.
Листогибочный станок чаще всего используется для уменьшения количества сварных швов. А это в свою очередь улучшит качество и износостойкость.
Продолжаем перемещаться по участкам.
Проходим мимо пресса на котором в данный момент производят детали для сеялки.
На участке сварки видим заготовку для сеялки. Это будущий бункер. Его подготавливают к окрашиванию, зачищая сварные швы.
Внутри самого бункера уже установлена перегородка, отделяющая зерно от удобрений.
Сварка на участке сварки тоже происходит :)
После этого элементы и заготовки из металла попадают на обработку в дробеметную установку чтобы снять окисления.
Детали по конвейеру загружаются в ее рабочую зону где на них оказываются воздействия дробинками разного диаметра. В итоге получаем чистую деталь
Огромный цех предназначен для автоматической линии порошковой окраски.
Она отечественная и произведена в Клину, Московской области
Близко подходит не будем, иначе окрасят нас как смурфиков, а нам еще по другим цехам ходить.
Вперед нас ждет линия с фрезерными и другими станками
Например, на координатно-расточном станке вытачивают отверстия, которые невозможно предусмотреть на пресс-форме.
На автоматном участке нас уже ждет станок с автоматической подачей заготовок. Принцип подачи как в барабане револьвера.
Из металла тут могут производить совсем миниатюрные детали (даже 2 миллиметровые). В данный момент тут выпускают втулки.
Переходим в новый цех. Еще пару лет назад тут был склад в довольно плачевном состоянии. Теперь его снесли и построили огромный сборочный цех — финальную стадию нашей экскурсии.
Тут из компонентов уже собирается готовая к отгрузке сеялка.
Так же тут проходит тестирование и доработка новых моделей сеялок
Как же работает сеялка.
Основная ее задача — это переместить семена на определенную глубину, в определенное междурядье и в определенном количестве.
Специальный вентилятор создает поток воздуха, и дозировано переносит посевной материал вместе с удобрениями к распределителю. Тот в свою очередь разделяет поток воздуха по семепроводу и все это попадает в сошники.
Сошняки создают борозду. В нее по семенной трубке попадают семяна. И дальше борона весь взрыхленный слой разравнивает.
Вот такая у нас получилась небольшая и познавательная прогулка по предприятию. Надеюсь в сентябре мы с вами узнаем и увидим много нового на других предприятиях страны.
P.S. По доброй традиции повторяю откуда денежки на этот цех и новое оборудование. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули. Как уже говорил в самом начале, большую часть инвестиций предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности.
Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% и 3% годовых) и его вернут.
P.P.S. Обязательно будут вопросы по комплектующим. Откуда дровишки, небось все с Китая и Юпитера?! Уровень локализации сеялок достиг 85% и его еще увеличат в следующем году.
ЗАВОДУ ИМ. СЕДИНА 112 ЛЕТ
🏭 Легендарный Завод им. Седина отмечает своë 112-летие, сейчас его преемником и правообладателем товарного знака является Южный завод тяжелого станкостроения.
⚙️Этот день завод встречает выпуском новых токарно-карусельных станков и обрабатывающих центров для стратегических заводов России.
📜 А все началось 27 августа 1911 года с открытия небольшого завода «Кубаноль». Так, в Екатеринодаре запустили производство бурильных машин, оборудование раскупали на юге страны. Когда началась Первая мировая война, предприятие стало выпускать корпусы для снарядов. Тогда страна потеряла доступ к зарубежным технологиям и станкам.
В 1915 году «Кубаноль» изготовил первый российский импортозамещающий токарный станок. С этого периода предприятие работало на оборонно-промышленный комплекс страны.
🏆 По итогам работы в 2022 году ЮЗТС стал одним из лидеров отрасли в стране, а за успехи в импортозамещении завоевал высший приз конкурса "100 лучших товаров России"
📺 В день 112-летия завода предлагаем вам вспомнить о драматических событиях вокруг завода им. Седина послуживших отправной точкой для создания на его базе "Южного завода тяжёлого станкостроения" и посмотреть документальный фильм "Завод" кубанского режиссёра Константина Самсонова.
Завод им. Г.М. Седина - один из легендарных отечественных заводов с более чем вековой историей, экспортировавший станки на весь земной шар. Будучи возведенным в Российской империи в 1911 году, разрушенным в годы Второй мировой войны и полностью восстановленным после, завод стал под угрозой окончательного исчезновения в наше время. Беспорядочная приватизация 90-х, нестабильность 2000-х, привели к годовым задержкам по заработной плате и сокращению ценных сотрудников, а потом и вовсе к вопросу о ликвидации предприятия.
Герои фильма - это люди старшего и младшего поколений; те, кто пришел работать на завод вслед за своими отцами, те, кто начал работу уже в "Новое время". Те, кто в числе других сотрудников, упорно, последовательно отстаивали свои права и шаг за шагом приближали возрождение предприятия и создание нового "Южного завода тяжёлого станкостроения", образованного на базе завода им. Седина и давшего старт новому этапу станкостроительного производства. На восставший из руин завод ЮЗТС возвращаются прежние сотрудники завода им. Седина.
Фильм заслужил признание как отечественных, так и европейских кинокритиков и принял участие сразу в нескольких фестивалях:
1. Международный кинофестиваль XX The Independent Days International Filmfestival (Карлсруэ, Германия), в рамках которого 22 октября 2020 года состоялась официальная Европейская премьера фильма;
2. Финалист 39-го международного фестиваля ВГИК имени Герасимова;
3. Финалист национальной молодёжной кинопремии 2019 года;
4. Международный кинофестиваль «ПитерКиТ» 2019;
5. G8 FEST 2020. Номинация: "Саунд-дизайн" (композитор Олег Богучарский).
Робот для завода Yaskawa
Yaskawa — ведущий мировой производитель промышленных роботов.
Поиграем в бизнесменов?
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
В Красноярске на бывшем пустыре открыли современный цех по производству фронтальных погрузчиков
Продолжаем наше с вами общее путешествие по новым российским заводам и цехам. Прошлой осенью мы уже были в Красноярске, и узнали, как создают бронестекло и лифты. Пора туда вернутся и уже на другом заводе своими глазами увидеть открытие нового производства в цехе площадью 6 тыс. кв. м. (на месте которого пару лет назад был пустырь и горка мусора), а теперь там высокотехнологичное оборудование, которое позволило наладить выпуск фронтальных погрузчиков и комплектующих к ним.
Сегодня мы приехали на машиностроительный завод «Борус» (Группа «Карьерные машины»). И пока все торжественно перерезают ленточку и выступают на сцене с поздравлениями, мы отойдем от всех гостей и участников мероприятия, и все изучим.
Сам цех огромен. В нем еще есть несколько пустых зон, в которых чуть позднее установят дополнительные станки, они чуть задерживаются, но обязательно поступят благодаря параллельному импорту. Это будут самые современные и высокоточные станки.
Все начинается в конструкторском отделе с разработки чертежей и документации. Именно тут разработали раму, ковш, стрелу, кабину и капот для новых фронтальных погрузчиков.
В цехе же все начинается с разгрузки листового металла, из которого и получается навесное оборудование или даже погрузчики.
На завод поступает сталь. Она практически вся отечественная (Магнитогорский металлургический комбинат), но есть немного износостойкой стали из дружественных стран (завод ищет отечественного производителя с сопоставимой ценой).
Листы металла загружаются в дробеструйную машину (произведенную Челябинским заводом дробеструйного оборудования). Там металл полностью очищается от ржавчины и всех других ненужных вещей, образующихся при хранении металла и его транспортировке.
После станка лист выходит чистый и с ним уже будут работать.
В зависимости от будущего продукта, металл после этой процедуры попадет на обработку, сварку, гибку, кольцовку и т.д.
Листы раскраивают на станках плазменной или лазерной резки. Таким образом получаются будущие заготовки.
Они выходят уже пронумерованные и с этого момента это уже элемент конструкции, который дальше идет на сварку или же на какой-то другой станок и процесс (сгиб, вальцовка и т.д.).
Для гибки металла применяют разные пресса, и если нижепоказанный пресс кажется относительно небольшим, то его сосед это 6-метровый листогиб на 1000 тонн
Перед сборкой все обязательно зачищают.
На каждом этапе проходит контроль качества.
Все в цехе готово для выпуска погрузчиков марки Borus в среднем ценовом сегменте грузоподъемностью 3 — 3,5 — 5 и 8 тонн
На фрезерных станках растачивают отверстия ковшей и другие необходимые детали.
Благодаря новому цеху компания также нарастила производство уже выпускаемого навесного оборудования для экскаваторов, грейдеров и другой спецтехники: лесозахватов, рыхлителей грунта, ковшей, боковых отвалов для уборки снега, ножей отвала, квик- каплеров, грейферных захватов и т.д. Половину этих слов узнал при посещении завода
На предприятии трудятся ребята как молодого возраста, так и более старшего поколения. Тут смотрят не на возраст, а на навыки и умения. И если на некоторых предприятиях уже косятся на человека старше сорока, то тут такого нет. И это очень хорошо. Благо дело живем не в глубокой древности, и после 30 жизнь не заканчивается, а у многих только начинается.
Из заготовок делается каркас рамы погрузчика. Дальше он ставится на стапель, где проведут полную сварку.
Робот может выпускать четыре полурамы в день.
Качество шва считается идеальным. За роботом проверять не надо и он работает безотказно.
В скором времени установят еще пять роботов (для кабины и других элементов).
Так что роботы заменят человека в производстве кабин, рам и навесного оборудования.
Завод хочет максимально убрать человеческий фактор при сварке.
Сейчас существует достаточно высокий кадровый голод на сварщиков, а 1 робот заменяет пятерых.
Впереди покраска и окончательная сборка
После все отправят на склад и уже после заказчику. Вот скальные сверхусиленные ковши, которые скоро уже будут вгрызаться в породу
Но вернемся к погрузчикам. Сейчас произведено пять машин. Они экспериментальные. Их дорабатывают, поскольку все и сразу сделать невозможно. Что-то усилят, что-то переделают в ближайшее время.
В планах выпустить не менее 200 машин в следующем году. В этом году объективно будет собрано 30-35 машин.
При сборке погрузчиков используются комплектующие собственной разработки и производства – уровень локализации, по оценкам компании, составляет 64%. К 2025 году красноярский завод планирует достичь уровня 80%. В следующем году китайский двигатель планируют заменить отечественным – тестируют движки двух российских заводов.
P.S. Сейчас очень активно используют руины бывших предприятий как арт-объекты или места для фотосессий (каюсь — грешен, сам постоянно в таких локациях барышень фоткаю, есть у меня такое хобби). Это все конечно хорошо и интересно, но лично мне намного приятнее видеть, что с каждым годом новых заводов и предприятий все больше, а пустырей с помоечками и руин фабрик, уничтоженных в 90-е, меньше.
P.P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на этот новый цех. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули. Общие инвестиции на сегодняшний день составили 500 млн ₽, из которых 200 млн ₽ в виде льготного займа на приобретение высокотехнологичного оборудования предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% и 3% годовых) и его вернут. Всего же в Красноярском крае ФРП профинансировал за время свой работы 21 проект на общую сумму 4,3 млрд ₽.