Вологодская область + Череповец

Губернатор Вологодской области Георгий Филимонов добился значительной аппаратной победы в своём противостоянии с миллиардером и владельцем металлургической компании "Северсталь" Алексеем Мордашовым. Олигархи будут жить как все. А если детализировать, то скажем следующее: Филимонов смог обезопасить Череповец от депутатов, связанных с "Северсталью". На предстоящих дополнительных выборах орган власти перейдёт под контроль областного правительства. Вадим Германов, выходец из "Северстали", сохранил пост мэра Череповца, однако есть информация, что он перешёл на сторону Филимонова.

Прежний губернатор Вологодской области Олег Кувшинников был выходцем из "Северстали", и при нём Мордашов имел прямой доступ к власти. Назначение на эту должность бывшего сотрудника администрации президента Георгия Филимонова имело целью ослабить влияние миллиардера Мордашова, который отказался поддерживать СВО из-за коммерческих интересов. Новый глава региона сразу же вступил в открытое противостояние с бизнесменом и зачистил областное правительство, заксобрание и мэрию от людей, имеющих отношение к "Северстали".

"Северсталь" характеризовалась высоким уровнем влияния на руководство Вологодской области, многие представители элиты, включая экс-губернатора, были её выдвиженцами и лоббистами. Филимонов коренным образом изменил ситуацию, оздоровил её", - отметил в беседе с URA.RU гендиректор Агентства политических и экономических коммуникаций Дмитрий Орлов.

Новая администрация не ограничилась зачисткой региональных органов власти. Она также взялась за вотчину предприятия - Череповец. Сразу же после избрания Филимонова череповецкую думу покинули председатель думы Маргарита Гусева, депутаты Михаил Колбиченков, Игорь Лагунов, Анна Леонова и Владимир Лучин, затем сложили свои мандаты Сергей Марков, Андрей Погодин, Андрей Горчаков и Ольга Воронова. Из 26 депутатов осталось 17, а это означает, что дума в данный момент не может принимать решения: она является правомочной, если в её состав избрано не менее двух третей от общего числа - 18 человек.

По словам депутата Законодательного собрания Вологодской области Антона Холодова, речи о самороспуске думы не идёт. В феврале 2025 года "довыберут" вакантные девять мандатов и изберут нового председателя думы.

На данный момент Череповец полностью контролируется Филимоновым, и это логично. Олигархи больше не должны принимать решений, исходя исключительно из коммерческих интересов. По мнению гендиректора Агентства политических и экономических коммуникацию Дмитрия Орлова, с этим уже смирился и сам Мордашов.

"После заметного сопротивления Мордашов, судя по всему, принял равноудалённый формат взаимодействия региональной власти с бизнесом", - отмечает эксперт. Он считает, что стратегию и тактику Филимонова в отношении "Северстали" было бы разумно использовать и в других регионах.

Между тем Антон Холодов уверен, что действия Филимонова объясняются не его личной инициативой, а связаны с конкретными указаниями из Москвы.

Источник

Сегодня мы увидим как происходит оцинковка металла на Череповецком металлургическом комбинате. Нас ждет бассейн расплавленного цинка, огромное «зеркало» высотой в дом, робот-манипулятор и манящая бадейка с гартцинком. Вы готовы? Тогда отправляемся в Череповец.

Цех покрытий металла №3 знаком нам по прошлому посту с полимеризацией. В него же входит агрегат непрерывного горячего цинкования №4.

Кроме горячего цинкования существуют и другие варианты: холодное, гальваническое, термодиффузионное и газотермическое. У каждого есть свои плюсы и минусы.

Но мы сегодня «в гостях» у горячего цинкования.

Пройдем к начальному этапу агрегата.

По дороге нас встречают огромные слитки цинка.

Рулоны стали поступают сюда после Стана-2000 (очень рекомендую о нем почитать у меня несколько постов назад, это нечеловечески крутая машина)

Как и на агрегате полимерных покрытий тут для непрерывности установлены два разматывателя, для непрерывной работы. Пока один рулон разматывается, второй уже устанавливается.

Максимальная масса рулонов тоже до 30 тонн

Кроме разматывателя, осуществляющего размотку рулонов, на этом участке установлена листоправильная машина (для правки переднего и заднего конца полосы с целью задачи полосы в отрезные ножницы), гильотинные ножницы (для обрезания концов полосы, имеющих дефектные участки и отклонение от требуемой толщины), сварочная машина (для сварки заднего конца предыдущего рулона и головного конца следующего рулона выпрямленным током с раздавливанием кромок стальных полос), вырубной пресс (для вырубки метки на полосе в районе сварного шва) и натяжная станция №1 — для создания заданного натяжения полосы в головной части.

До химического узла установлено петлевое устройство №1. Оно предназначено для создания резерва полосы, чтобы обеспечить работу участка на  нужной скорости, когда работа участка ввода технологической линии остановлена для смены рулона.

Полезная емкость такого накопителя 423 метра. А максимальная скорость  240 м/мин

Поверхность полосы металла должна быть подготовлена соответствующим образом для цинкования.

По этой причине ее подают на химический узел. Там происходит очистка от жировых и механических загрязнений.

При помощи 6 пар щеточно-моющих роликов осуществляется механическая очистка. А химическая путем распыления щелочного раствора на полосу через форсунки (отжимные ролики потом все убирают)

Далее в секции окончательной промывки с полосы смываются все остатки раствора. Горячий воздух высушивает полосу.

Теперь полоса заходит в печь термохимической обработки. Благодаря чему повысится адгезия  поверхности с жидким цинком.

В камере предварительного нагрева полоса нагревается до 250-270 градусов.

В камере безокислительного нагрева нагревается уже до 650-750 градусов.

А в камере восстановительного нагрева полоса нагревается в зависимости от назначения от 730 до 780 градусов. За этим следует камера выдержки, где поддерживается температура 730-780 градусов.

В финале полоса охлаждается до температуры расплава цинка 460 градусов в камере струйного охлаждения.

Перейдем на самое зрелищное для меня место в цеху — в участок нанесения покрытий.

После термической обработки наша полоса, не соприкасаясь с воздухом, поступает в ванну с цинковым расплавом.

Внешне кажется, что поверхность ванны не особо большая, но в реальности ее вместимость 280 тонн расплава цинка.

Полоса на выходе из ванны напоминает огромный зеркальный столб.

А сама поверхность расплавленного цинка так и манит к себе. Жаль ее температура в 460 градусов ограничивает все возможные контакты с ней

В процессе оцинковки полосы остаются отходы — изгарь (на поверхности), гартцинк и нашатырный шлак.

Изгарь и гартцинк содержат цинк. И если в первой это 55%, то во втором до 90-97%. Есть даже технологические способы извлечения оттуда цинка.

Но его же еще надо достать из этого бассейна. Пару лет назад этим занимался специально обученный человек в костюме и с титановым черпаком.

С весны 2021 года этим занимается робот-манипулятор. Своим ковшом он производит уборку с зеркала расплава. Это еще один пример, как технологии упрощают жизнь человеку.

Кстати, то корытце с гартцинком и изгарью на главной фотографии поста и есть продукт работы робота.

После нанесения покрытия лента поступает на 33 метровую башню охлаждения.

На начальном участке происходит охлаждение до температуры, при которой не повреждается роликами поверхность. А затем и до температуры, необходимой для водяной закалки (где она в свою очередь охлаждается от 150 до 45 градусов).

Наступает этап правильно-дрессировочного стана и изгиборастяжной машины. Это нужно для изменения внутренних натяжений металла.

После всех процедур на узле нанесения пассивации, на металл наносится тонкая пленка из оксидов хрома. Далее лента отправится в печь сушки.

Пройдем ближе к завершающим этапам.

Нас встречает еще один вертикальный петлевой накопитель, обеспечивающий как и первый непрерывность и стабильность работы.

Его вместимость 280 метров.

До смотки полосы в рулоны она проходит через помещение инспекции выходного участка.

Тут установлены несколько оборудованных мест контроля. На части из которых выведены данные с многочисленных датчиков системы по цифровому контролю качества.

О ней подробнее рассказывал в посте про полимеризацию и не вижу смысла дублировать информацию.

На выходе после аттестации на металл наносят защитный масляный слой на промасливающей машине.

На выходной полосе полосу обрезают при помощи барабанных ножниц. Сама смотка происходит на моталках.

Краном рулон передается на упаковку. И тут уже в зависимости от пожеланий заказчика его упакуют в те или иные упаковочные материалы.

Впереди склад готовой продукции и доставка покупателю.

Вот такая небольшая, но интересная экскурсия получилась. Но на Северстали еще много всего интересного, так что буду веровать и уповать, что в новом 2024 году мы с вами еще много что там увидим.

P.S. С наступающим новым годом. Здоровья вам и вашим близким. И ярких и интересных праздников. А как они закончатся — ждите мои новые репортажи со всей нашей необъятной Родины

Прямо сейчас нас ждет процедура полимеризации. Вы готовы? Подождите, зачем вы тянете руки за нейроконнектором «Мысль». У нас в планах сегодня чуть другая полимеризация. Полимерная вакцинация из «Атомного сердца» это хорошо, но работа агрегата полимерных покрытий на Череповецком металлургическом комбинате еще лучше (и современные умные технологии и нейросети тоже будут). Заодно пора опровергнуть мемасик из двухтысячных и показать, что у нас в стране с полимерами все хорошо :)

Готовы? Тогда отправляемся в цех покрытий металла №3. Именно тут на сталь наносят полимерные покрытия (а в соседнем помещении и оцинковку делают, но это у нас в планах через пару дней).

Все начинается с двух разматывателей. На них подаются рулоны стали. Откуда они берутся? Рекомендую прочитать мои предыдущие посты, особенно про стан «2000»

Рулоны разматываются и подаются на линию агрегата. Вес такого рулона может доходить до 30 тонн

Зачем сразу два разматывателя? Это нужно для непрерывности производства. Пока один разматывается, второй уже устанавливается.

Лично для меня самый интересный момент на начальном этапе это сшивка рулонов. Именно благодаря этой процедуре мы получаем практически бесконечное металлическое полотно.

На всем агрегате установлено огромное количество датчиков. И если в недалеком прошлом все приходилось делать на глаз, то теперь все параметры измеряют лазерные датчики.

Благодаря получаемой от них информации, на концах рулона гильотинными ножницами вырубаются участки, с помощью которых на сшивной машине один рулон крепится к другому с помощью специального пресса и так до нужного момента, пока не надо будет заменить материалы для нового заказа.

Объединение происходит за счет создания двух рядов замков и дальнейшего их закрытия.

Оператору остается только проверить качество полученного шва.

Далее металл поступает на входной вертикальный накопитель. Если вы видели на фотографиях высоченный станок, более похожий на многоэтажный дом — это именно он.

Вместимость такого накопителя — несколько сотен метров.

С него полоса подается на участок обезжиривания. Он нужен для удаления всех загрязнений с металла.

На первом этапе происходит щелочное обезжиривание полосы. Далее очистка щеточными роликами, промывка деминирализованной водой в специальных емкостях, обдув воздухом. И в финале сушка полосы в сушилке.

После всех процедур по обезжириванию лента поступает на участок конверсионного покрытия. Там на двухвалковой машине наносится  химический раствор (на одну или обе стороны)

Слой, образовавшийся в результате этой процедуры, повышает коррозийную стойкость. И адгезию металла с полимерным покрытием.

Теперь лента попадает в помещение коутера. Мы с вами можем увидеть происходящее там только через стекло.

Тут на нашу металлическую полосу наносят слой грунта.

На роликовых машинах в зависимости от требований заказчика могут нанести разные виды лакокрасочных материалов. Уровень блеска тоже корректируется в зависимости от пожеланий.

Сначала наносится грунтовочное покрытие на обе стороны нашего металла, после чего наносится уже второе покрытие.

Металлу пора в печи сушки. В цехе их две. В каждой по 5 горелок (а сама печь 54 метра)

За печами ванны с деминерализованной водой.

В первую печь наша лента попадает после нанесения грунта. После процедуры она по специальной линии возвращается в помещение коутера, где наносится лицевое покрытие. Далее во вторую печь для сушки.

Лента теперь будет поступать на вертикальный выходной накопитель. Он по размерам как входной, но выходной :)

Готовая лента поступает в помещение инспекции полосы. Ее ждет аттестация.

Может вы помните, что в моих репортажах с текстильных производств очень часто была история и фотография, как несколько сотрудниц стояли возле бесконечно движущейся полосы ткани и искали там брак. На мой вопрос, а нельзя ли на этот функционал поставить роботов и технологии, мне всегда улыбались и говорили, что человеческий глаз лучше всего подходит и вообще я ничего не понимаю в колбасных обрезках.

Но как оказалось, на «Северстали» вложили денежки и теперь людям часами не надо стоять у полотна и искать возможные мельчайшие элементы брака.

Я же обещал вам рассказать про современные технологии — получите и распишитесь.

На комбинате существует система автоаттестации Sherlock (даже интересно, какой персонаж детективов и за какие качества вдохновил разработчиков на  такое название)

Разрабатывать проект по цифровому контролю качества начали создавать еще несколько лет назад . Полное его внедрение запланировано через 3-5 лет.

Проанализировав большое количество данных поняли, что человеческий фактор повышает вероятность пропуска брака. Как было сказано в одном фильме: «Все мы немощны ибо человецы суть». И его постарались минимизировать. Заменив человеческие глаза видеокамерами, фиксирующую всю поверхность.

К ним они разработали систему измерения в потоке. Так что в следующий раз когда на текстильных предприятиях мне будут затирать, как глаз-алмаз отслеживает все на ткани, движущейся со скорость несколько десятков метров, я буду орать гиеной.  

Кроме этого создали прогнозную модель, «предсказывающую» по ряду показателей наличие дефектов, находящихся внутри полосы металла. Она создана, поскольку даже видеокамера на такое неспособна.

Отдельно работает система слежения за металлом, фиксирующая местонахождение продукта по узлам агрегата в каждую единицу времени. К ленте металла (да и к продукции других цехов тоже) привязываются снятые измерителями данные. Так что потом можно найти и удалить проблемный участок.

Данные по итоговой автоаттестации поступают оператору, а тот в свою очередь решает как действовать дальше.

Sherlock обеспечивает контроль 100% продукции и минимизацию ошибок, связанных с человеческим фактором и обладает инструментами для поиска первопричин отклонений по качеству, анализа трендов и построения моделей, обеспечивает доступность данных для любого пользователя и возможность быстрого подбора заказов для продуктов и продуктов для заказов.

По данным комбината с 2018 по 2022  доля поступивших претензий по видам продукции, охваченных системой, снизилась на 55%.

На выходном участке удаляются швы, которыми соединялись ленты. После она на автоматическом режиме заходит на моталку и появляется рулон готовой продукции.

С помощью крана рулон отправят на упаковку.

В цехе есть своя большая лаборатория, в которой проверяют качество металла и покрытия. Это делается по множеству параметров и напоминает настоящее колдунство.

Данные каждой проверки заносятся как в электронном виде в базу, так ив  бумажные журналы.

Вот такая у нас с вами получилась интересная полимеризация с бонусом современных технологий.

Потерпите несколько дней и вас ждет  ванна с расплавленным цинком и другие вкусности.

P.S. Ваш царский-королевский лайк и подписка мотивируют меня не валяться на диване и отправляться на новые производства. Верую и уповаю, что вы их не пожалеете

Хоть раз в жизни вы слышали этот звук. Словно у соседей сверху падает металлический шар, а потом они катают его по полу. На кой фиг им такое развлечение всегда оставалось тайной.

Самое веселое, если это происходит ночью. Только начинаешь проваливаться в сон, а тут с потолка такая радость раздается.

В детстве мне казалось, что это просто соседи у меня упоротые, но с появлением интернета оказалось, что я не один такой «избранный», и десятки тысяч людей пугались/просыпались от подобных катаний.

Судя по огромному количеству запросов в поисковиках, всем интересно, а  что же это такое на самом деле? Чаще всего в качестве объяснения предлагают следующую научную версию: днем дом нагревается, арматурный каркас в нем чуть деформируется (пруты чуть изгибаются) из-за теплового расширения. Когда же наступает ночь, происходит охлаждение и арматура возвращается в исходное положение. Все это сопровождается знакомым до невроза звуком.

Вроде все понятно и очевидно. Но что если и правда кто-то катает стальные шары по полу.

Но откуда возьмутся большие металлические шары для подобной процедуры? Оказывается их производят в промышленном масштабе.

Для чего, из чего и как?! Давайте разбираться вместе.

Мы уже несколько дней с вами изучаем Череповецкий металлургический комбинат. В одном из его многочисленных цехов и установлен шаропрокатный стан. Именно на нем и выпускают мелющие стальные шары десятками тысяч.

Они служат для измельчения хрупких, сыпучих, крошащихся материалов с помощью барабанно-шаровых мельниц.

Окажись мы на горно-обогатительной фабрике, то увидели бы, что подобная мельница работает следующим способом: огромный барабан вращается вокруг своей оси, в него загружается материал для измельчения и огромное количество стальных шаров. Шары поднимаются, после чего в падении ударяют по материалу, а тот измельчается(это если максимально просто и понятно, так процесс намного интереснее).

Теперь же посмотрим на сам производственных процесс.

Шаропрокатный стан №3 самый новый на комбинате. Запущен в 2020 году.

Что он из себя представляет: нагревательную печь, клеть, отсеивающий барабан, подсуживающий барабан, закалочный барабан, вертикальный транспортер, печь низкотемпературного отпуска, а дальше соответственно фасовочная зона.

На стане производится продукция диаметром от 60 мм до 100 мм

В цехе используется горячекатаный прокат круглых заготовок.

Стальные заготовки доставляют в цех (их получают в другом цехе со стана 350). Прутки приходят диаметром равнозначным будущей выпускаемой продукции.

Прутки попадают в печь и нагреваются газом (конкретно в этом цехе так, а индукционный нагрев есть в других цехах ШПС-1 и ШПС-2).

Заготовка равномерно разогревается по всему объему и длине. Температура задается в зависимости от марки используемой стали ( до 1120 градусов)

После этого металл попадает в клеть, а после в отсортировачный барабан  

С помощью трехзаходных валков металлический пруток диаметром 60 мм за 1 оборот клети «отрезает» от себя 3 шара. На обычных валках за 1 оборот — 1 шар.

Сами валки находятся в клети, но мы можем увидеть валки под другие диаметры прутков вне работы. Под каждый диаметр используется своя пара валков.

После выхода из клети шары попадают в сортировочный барабан.

На пути к нему отсеиваются не сформировавшиеся шары.

Когда смотришь на этих раскаленных красавцев, появляется ощущение, что смотришь на производство апельсинов или витаминок-аскорбинок :)

Не знаю откуда у меня такая любовь к раскаленному металлу, но я залипал бы около этой «карусели» максимально долго.

Стальные шары подаются через воздушное охлаждение. Далее их ждет закалочное устройство, где они охлаждаются до определенной температуры конца закалки шара.

Теперь им предстоит попасть в печь низкотемпературного отпуска, для снятия напряжения в закалочном устройстве.

Впереди визуальный контроль. Сотрудник осматривает шары, и если видит брак — удаляет его с ленты

Остается только все погрузить и отправить на склад.

Так что если вы услышали дома шум от соседей, то или виновата арматура в полу или у них откуда-то стальные мелющие шары :)

Вот такая небольшая познавательная экскурсия получилась в один из цехов Северстали.

Впереди нас ждет агрегат полимерных покрытий металла и цех с высокопрочной оцинковкой. Так что как принято говорить на ютубе — лайк, подписка и до встречи в ближайшие дни!