Коллекция "Трикветра"
Коллекция "Трикветра"
Отделил все элементы, что будут в ручную производиться ювелирами, так же внёс корректировки связанные с формой. Подвеску пришлось почти с нуля переделать.
Блог дезигнера - t.me/vlasmod
Коллекция "Трикветра"
Отделил все элементы, что будут в ручную производиться ювелирами, так же внёс корректировки связанные с формой. Подвеску пришлось почти с нуля переделать.
Блог дезигнера - t.me/vlasmod
Речь в статье пойдет о принтере Anycubic Kobra Neo. Цена Neo на момент написания обзора чуть больше 18т.р. Ссылка али. Так же обзор на Kobra Go. Два эти принтера вышли в одно время, имеют принадлежность к одной линейке и достаточно схожи внешне и внутренне. НО у Neo естьнеоспаримые преимущества на мой взгляд перед его собратом. Итак.
С виду ничего необычного в нем нет, но в глаза и в руки попалась на удивление тяжелая голова принтера. Помимо головы бросается в глаза наличие pei пластины. Очень удобная и полезная вещица в печати. Подбробнее о голове.
Вес чуть больше полу кг меня удивил конечно. Металическое основание, подозреваю, отдельно весит около 20% от общей массы. В общем такую голову особо быстро не погоняешь. Плюсы у данной головы тоже есть. Вентилятор охлаждения модели не совсем классический. Я так понял, что эти вентиляторы используются в охлаждении ноутбуков, а значит в теории должны быть достаточно мощными. Второй большой плюс, это очень короткий директ. Аналог Titan aero. Проверенный уже давно временем, рабочий, хороший вариант. НО. Anycubic на другое сови принтеры (такие как 1-я кобра, 4max и ещё какие то) ставит Dual Drive BMG экструдер. Так почему бы и сюда не поставить подобный механизм с двумя шестеренками подачи? непонятно...
Далее по электронике. В обзоре kobra go я этот момент как то упустил из виду, так что покажу тут.
Плата своя trigorilla, с установленным микроконтроллером hc32f460. О нем можно посмотреть тут. Я в них не очень силен, но не очень долгое изучение вопроса привело меня к тому, что этот аналог stm32 имеет с ним некоторые расхождения, из за чего могут быть проблемы со сторонней прошивкой.
Собранный вид
Теперь же по качеству печати. Ничего толком не настраивал, не вымерял. По сути вот я его достал, собрал, загрузил профиль в кура, на нем и напечатал.
Длинный куб напечатал сразу, что бы проверить ось z. Скорость по умолчанию в профиле стоит 50мм/сю Ускорения и рывки задушены по причинам указанным выше.
Так как на голове установлен директ надо сразу и флексом попечатать. Как раз и необходимость была.
Ректракты установил на 2мм при скорости 10. Соплей нет, все супер.
Вот вроде и все.
Жена попросила напечатать...
Выводы. Принтером остался очень доволен. Прям почти полностью. Очень мне не хватило сенсорного экрана все таки для полного счастья. Anycubic все больше продумывает в мелочах свои принтеры. Такие тонкие моменты, как фрезерованный пазы для портала оси z, натяжители на всех осях, оптические концевик по оси z и так далее. Так и в этом случае. Все продуманно, удобно, комфортно. Конечно нет предела совершенству. Настройки все закрыты, в меню ничего почти поменять нельзя. Пользуйся как есть. Но вроде исходный код есть, при желании это все поправимо бесплатно и своими силами. Голова же на мой счет в апгрейде не нуждается, печатает она прекрасно, обдува хватает, флексами тоже может. Pei лист - неоспоримое преимущество перед другими принтерами той же ценовой где их нет. В общем и целом все класно)
Данный проект я уже пытался начать, но не смог даже выработать концепцию, что я хочу увидеть. Предварительно я решил сделать болотника и это вышло очень просто. Посмотреть можно тут Fallout. Представитель болотной фауны
Процесс как обычно начат с вытаскивания модели из игры и улучшением ее в Blender.
Из трудностей, которые были. Модель большая. НЕТ! Она огромная! Пришлось разбивать на много частей, чтобы они влезли в область печати моего Аникубика Моно 6Х и главное чтобы потом можно было все это нормально собрать. Работа заняла больше 3 недель, несколько раз пришлось менять размеры и количество частей панциря. И вауля.
Дальше подготовка файлов для печати. Кому интересно можно почитать тут Силовая броня T-51. Fallout. С описанием техпроцесса
Всего получилось 10 файлов. На началась большая печать.
Расчетное время печати около 96 машиночасов, но у меня на это ушла неделя. И по истечении этого времени у меня теперь лежит вот этот монстр.
Ждет ультрафиолетовых ванн, шкурения и сборки.
Продолжение следует...
Всем привет :)
Ну вот я и стал очередным 3Д печатникам. Получил в подарок на ДР от друзей 3Д принтер Ender 5 Pro.
Раньше чутка занимался разработкой, сборкой и продажей лазерных станков, но потом позабросил это дело.
Естественно, после первой сборки эндера первое, за что зацепился глаз - так это прокладка проводки. Это конечно треш ещё тот. Но слишком сильно горело поиграться, поэтому на это дело было принято решение подзабить. Но не на долго. Повозился я с головой штатной, раздавил жабу и заказал Creality Sprite Extruder Pro. Это апгрейдная голова от производителя с неплохими характеристиками, тем более за 4200 рублей :) Только с ней есть проблемка - производитель её официально продаёт для принтеров семейства Ender 3 и крепление к каретке и сама каретка заточены для данных принтеров. Но где наша не пропадала, подумал я и заказал :)
Голова приехала, в комплекте не было ничего, так как я с дури взял голую версию. Ну что же, будем прикручивать... ну как прикручивать. Берём голову, берём штангельциркуль, берём солидворкс - делаем простейший набросок и получаем а-ля модель. Но где взять размеры самой каретки? Если снять с принтера и обмерить - потом долго прийдётся заново юстировать, что бы крепление распечатать... В общем - пошёл я на свой любимый GrabCad - и о чудо - нашёлся умелец который полностью отрисовал в солиде мой Ender 5 Pro: https://grabcad.com/library/creality-ender-5-pro-1
Дело пошло веселее! Был разработан и напечатан первый прототип переходника для крепления к каретке. Прикрепили, всё встало, но был нюанс :) PETG конечно крепкий пластик, но из за того что вся голова крепится на 4 винтах справа - слегка шатается, даже с учётом толщины переходника в 8 мм :)
Но главное - сделали. Поставили голову. Полюбовались, попечатали - результат стал прям ОЩУТИМО лучше :)
Плюс вылез нюанс с проводами. Ну порнография, как не крути. Печатает - да, но смотреть противно :) Отлично, подумал я, впереди выходные, есть чем развлечься. Заказал гибкий кабель канал 10х11, съездил на рынок закупил разъёмов да проводов и сел рисовать - печатать :)
Вторая версия проставки предусматривала крепление уже с трех сторон. С права как и было на 4 болта, слева - на винт крепления вентилятора хотэнда и сзади на удлинённый болт ролика.
Удлиняем болт ролика каретки, для этого тупо заменяем болт 5х30 на болт 5х40 (на фото чёрный):
Дорабатываем переходную рамку и прикидываем, как она становится на голову. Обратите внимание, теперь переходная деталь крепит голову с 2 сторон, справа на 4 болта:
Слева на один болт, который до этого крепил вентилятор хотэнда:
Да, слева точка крепления так себе - там один тонкий и длинный болтик м2, но задачу он выполняет - не даёт всей детали изгибаться и фиксирует более плотно.
Подгонку провели, теперь собираем всё на боевую. Устанавливаем переходник и крепим его к каретке:
Накидываем с другой стороны планку крепления к болту каретки:
Ну и далее крепим гибкий кабель - канал:
Для крепления на ось X сделал п-образный переходник, но чувствую - буду переделывать. С ним очень тяжело настроить прижим ролика профилю. Тоже пришлось ставить высокие болты. В общем - будем переделывать, но так как очень хотелось попробовать, то:
В общем, получилось как то так. Фото прям готового варианта нет, так как полностью перекладывать проводку дело не быстрое, но первый результат меня сильно порадовал :)
А вот так уже выглядят уложенные провода, пока на скорую руку, на дворе ночь да и задолбался я уже :)
Дальше будем допиливать крепление на ось X и крепление гибкого канала к раме.
Сразу скажу - да, знаю, что увеличение массы на оси X всегда пагубно, но я не планирую ускорять принтер до такого состояния, что бы он прыгал по столу :) Поэтому более 150 мм/с не планирую, а как получится - поделюсь с вами :)
Примерно такая же история и у меня, только грустная (я еще в процессе познания). Началось все в конце 2019 года, когда со склада недоставленных посылок удалось за копейки урвать нечто, что в прайсе значилось как "3д принтер". На тот момент о 3д печати я знал только со слов коллеги, отпечатки тоже видел в его исполнении, выглядело красиво, почему бы не попробовать? Этим самым принтером оказался ноунейм клон Flsun I3. После пары вечеров неторопливой сборки вышло вот такое чудище.
Провода подключены, пластик заряжен, ноутбук с драйверами подключен, пуск тестовой модели! Через час выяснилось, что за принтером было бы неплохо следить, особенно за новым. Выкинув какашку, которую принтер выдавил из себя, я понял, что жизнь не так проста, как хотелось бы. Выпытав у коллеги, где можно взять модельки под печать я начал пробовать и ошибаться, ошибаться пожалуй даже чаще. В итоге начала формироваться хоть какая-то техническая база, принтер был пересобран более аккуратно, все подшипники заменены а более подвижные и дело хоть немного, но пошло. Следующей болью стала адгезия. Тут довольно быстро пришел к синему малярному скотчу (дорогой собака) и модели наконец стали прилипать. Когда первые проблемы были побеждены выяснилось, что калибровку принтер теряет от каждого чиха в соседней комнате. Армия калибровочных котиков росла.
Нашел набор моделей для полной переработки принтера, напечатал на нем же. Печатал почти месяц, оставлять принтер без присмотра днем не хотелось, а ночью жена варварски его вырубала жалуясь на мерзкие технологические звуки. Конечно же про усадку пластиков, адекватную калибровку, настройки ретракта и прочие волшебные действия мне тогда рассказать забыли, поэтому после пересборки принтера качество печати просело еще больше. К счастью фоток того вырвиглазного ужаса не сохранилось. Видя всю мою боль супруга подарила мне sla принтер. Радость была недолгой, принтер работать из коробки работать отказался. К счастью техподдержка anicubic довольно адекватная, прошивку получилось починить подобрав флешку, которую эта зараза соизволила прочитать. Печатать смолой оказалось намного интереснее, особенно после того, как начало получаться откалибровать стол. Конечно с моими кривыми руками не все было гладко и с ним, но в целом он не подводит и исправно печатает всякое мелкое и сильно детализированное. Но с основной задачей - допечатать части для FDM принтера он не справился в силу небольших размеров. В итоге после примерно 10 попыток сборки и доработки было принято решение принтер этот вручить товарищу, которому возня с ардуино и механикой интереснее, чем сама печать, а домой приехало чудище.
Коробка заняла почти весь багажник, а внутри был Anycubic Chiron. Как же я ошибался, когда выбирал принтер по принципу больше=лучше. С одной стороны у принтера огромная зона печати, стекло-ультрабаза на столе из коробки, заявлен автоуровень, экструдер более менее приличный. Поставляется он уже почти собранным, поэтому часть косяков с геометрией ушла сама собой. Первый месяц была эйфория и печать всего, что под руку подвернется, впрочем с переменным успехом.
Детализация после первого принтера просто феноменальная, но сразу стало заметно, что скорость печати в разы медленнее, чем на старом принтере. Калибровочный куб печатается около 50 минут против 20. Позже выяснилось, что это ограничение прошивки, которое все-таки можно победить. Прошивка кстати закрытая, исходники саппорт не высылает и вообще всячески выказывает неодобрение по поводу модификаций железа и софта. Обещанный автоуровень работает по какой-то своей логике, что выяснилось в день получения принтера, как это вылечить я до сих пор не знаю, приходится в слайсере поднимать модель над столом при нарезке. Ну и самое главное, адекватно откалибровать всю поверхность стола просто нереально. К этому моменту я уже научился более-менее адекватно задавать вопросы гуглу и понял, что своими силами эту проблему я не вылечу, поэтому печатаю на середине, без претензий на большие площади. Калибровку принтер держит в разы лучше безымянного китайца, но, по-хорошему доработать стол было бы неплохо. За время использования принтер получил тихие драйвера и более тихую систему охлаждения, стало возможно запускать задания длящиеся больше восьми часов. Принтер даже порадовал нас с женой популярной пару лет назад игрушкой.
В этом году звезда таки не выдержала боли и рухнула с елки, отколов обе ноги, будем печатать новую, тем более, что навыки уже позволяют печатать чуть более адекватно, да и покрасить ее в итоге получилось весьма терпимо. За время пользования принтером я научился более-менее расставлять поддержки, развернул octopi для печати по сети, более менее определился с пластиком, который мне подходит. Пришло время потихоньку осваивать какую-нибудь cad систему. Стало ясно, что для комнатного принтера хирон очень большой и крайне неудобный в обслуживании. В планах сослать его на балкон до лучших времен, а на стол поселить что-нибудь небольшое и шустрое. Но на этот раз мне должно хватить мозгов, чтобы сначала прошерстить форумы и выбрать модель, по которой хотя бы информацию не нужно собирать по крупицам. Пикабушники, поделитесь, кто на чем печатает и с какими результатами? Ну а если есть хироноводы, то тоже с удовольствием обменяюсь опытом.
Раз уж появилась такая возможность, расскажу и про свой опыт и в целом знакомство с миром 3D печати.
Началось всё с того, что я захотел заменить рулевое колесо своего компьютерного руля Logitech G27 на что-то более массивное, чем его стандартная маленькая баранка. Был подобран простенький руль 32 см диаметра, но вот незадача, на стандартном руле присутствовало 6 кнопок, которые совсем не были лишними, особенно с учетом того, что в то время в основном я катал в Euro Truck Simulator 2. Так появилась идея не дербанить изначальный руль, а создать отдельную деталь для новых кнопок. Благо на тот момент я уже обладал некоторыми навыками в 3D моделировании и потратив пару часов своего времени была создана модель кронштейна.
При выборе материала, по какой-то причине, взгляд упал на кусок ДСП, из которого с помощью электролобзика был вырезан контур детали и с помощью различных сверл и прочих насадок для дрели с горем пополам были созданы отверстия под купленные в местном магазине электронных компонентов кнопки. В процессе сборки, разумеется, области под кнопками начали разрушаться, но оставшегося материала в целом хватило, чтобы хоть как-то закрепить кнопки. После ещё нескольких "доработок напильником" деталь встала на рулевое колесо и даже держалась на нем. Примерно неделю руль выполнял свои функции, пока в один прекрасный день при нажатии на одну из кнопок она с характерным хрустом тонкого слоя ДСП не провалилась внутрь. Так встал вопрос изготовления кронштейна из какого-то другого материала. В тот момент как раз начала распространятся всё больше технология 3D печати и по городу стали появляться компании, которые могли оказать услугу по печати собственной модели. Т.к. модель уже имелась, встал вопрос выбора компании и цены на подобную услугу и вот тут начинается интересное. В основном ценник на изготовление показанной выше детали, длина которой составляла около 20 см, составлял от 3000р до 6000р. Ознакомившись с такими вариантами и немного погрустив я задался вопросом. А не проще самому купить принтер и независимо ни от кого изготавливать то, что мне будет нужно? Так я встал на тернистый или не очень путь выбора собственного 3D принтера. Изучив ютуб и прочие источники, специализирующиеся на 3D печати, в качестве первого принтера был выбран уже зарекомендовавший себя третий Ender. На момент весны 2019 года он обошелся мне примерно в 13 000р. В комплекте с принтером шел небольшой объем пластика для тестовой печати и ультрабаза, которую я довольно быстро привел в негодность, но про это чуть позже.
Ожидание принтера длилось около месяца, за это время я пытался изучить тему 3D печати, особенности моделирования под него и что вообще делать, когда я уже наконец получу сам принтер. Получив его и собрав была запущена тестовая печать с комплектной флешки и вот тут произошла первая проблема. Не уделив достаточного внимания первичной калибровке стола и запустив печать я услышал крайне неприятный звук трущегося латунного сопла о стеклянную поверхность ультрабазы, с которой принтер буквально стирал то самое специальное покрытие. Пока я пытался понять, что сделать, принтер уже завершил "печать" первого слоя тестовой модели и стал выкладывать пластик на стол. На тот момент я подумал, что ничего страшного не произошло и повреждения не будут критичны. Ну да, конечно...
На следующий день я изучил вопрос калибровки и смог выставить стол относительно сопла так, как мне это было нужно. Распечатав с десяток калибровочных кубиков уже своим пластиком (Черный PLA от FDPlast) и настроив, как мне казалось, параметры печати, я готовился к печати уже той самой детали, ради которой изначально и покупался сам принтер. Печать кронштейна занимала по прикидкам слайсера несколько часов, поэтому запустить её получилось только на выходных, т.к. оставлять принтер печатающим на тот момент я еще не был готов. Как итог, субботним вечером, после примерно 6 часов печати, получилась вот такая деталь:
Качество поверхности оставляло желать лучшего, но такова была цена печати на подложке. Отверстия, в итоге, так же оказались слишком малы для винтов, которыми крепилась деталь на рулевое колесо и базу. Но всё это было не так и важно, потому что я держал в руках именно то, что создал сам, с нуля. На данном кронштейне я откатал не один десяток часов и до сих пор храню его как некоторое напоминание, с чего всё началось.
Дальше пошла печать различных готовых моделей из интернета, в основном связанных с видеограми:
Фильмами:
Или же просто что-то интересное лично для меня:
Так же проснулось желание улучшать и "доводить до ума" сам принтер. Кто знает - это практически бесконечный процесс. Начался он с того, как поврежденная ультрабаза всё таки перестала центральной своей частью удерживать модели при печати. К моему счастью оказалось, что с обратной стороны она представляет собой просто чистое и гладкое стекло. Купив так называемый 3D клей я стал пробовать печатать именно на стеклянной поверхности и немного поковыряв настройки и калибровку стола я пришел к отличной гладкой поверхности на нижней части модели и отличной адгезии. Далее в "мусорку" полетели стандартные пружины стола принтера, которые были заменены на более упругие и с ровным профилем на концах, для равномерного упора в сам алюминиевый стол и раму стола принтера. Потом прошла замена стандартной платы принтера с драйверами шаговых двигателей A4988 на плату SKR MINI E3 с драйверами TMC2209. Ну а дальше дошла очередь и до печатной головы. Изначально было принято решение просто перенести экструдер с рамы принтера на его голову и это даже работало, но большой вес изначального мотора экструдера и пластиковые детали подающего механизма сподвигли меня на полноценную замену сначала самого экструдера, на BMG с тонким шаговым двигателем меньшего веса, а после и целиком хотэнда, на E3D V6 с цельнометаллическим горлом и новым соплом. Так же была проведена замена всех вентиляторов в самом принтере и вентилятора блока питания, чтобы ещё сильнее снизить общий шум при его работе.
Не осталась в стороне и тема с различными доработками и изменениями рулевой базы. Был изготовлен механизм замены рулевого колеса на практически любое в удобное для меня время без разборки самой рулевой базы и так же распечатаны штурвалы для игр в гоночные симуляторы. Сначала была создана условная реплика штурвала Maclaren 650S GT3 (https://www.thingiverse.com/thing:3025648), единственное, я решил попробовать добавить на него дисплей с возможностью выводить различную информацию, которая может не отображаться игрой на собственном интерфейсе. Как выяснилось на практике, данное устройство по большей части бесполезно при расположении именно на рулевом колесе или штурвале, т.к. по время гонки совершенно забываешь о том, что нужно переводить взгляд вниз.
Дальше была попытка сделать полноценный беспроводной штурвал с минимально возможным весом. Предыдущий штурвал имел в основе Arduino Pro micro и подключался к ПК с помощью USB кабеля. Новый же штурвал должен был работать на чем-то другом, содержать встроенный источник питания для этой платы и иметь ещё более низкий вес. В качестве основы был выбран очередной проект с сайта Thingiverse (https://www.thingiverse.com/thing:5103880), а вот в качестве начинки на первых порах использовалась плата от старой беспроводной клавиатуры.
К сожалению, хоть сам штурвал и удалось сделать достаточно легким (700г) и в целом рабочим, качество связи между платой и приемником, хоть они и находились на дистанции в сантиметров 20, приводило к периодическим не срабатываниям тех или иных кнопок на штурвале.
На текущий момент мною израсходовано, наверно, более 50 кг различного пластика и распечатано множество разных моделей как собственных, так и взятых из открытого доступа. Так же в процессе изучение и отработка различных методов постобработки печатных моделей, создание разных вещей для родственников и знакомых:
И всё это началось просто с желания сделать очень не сложную деталь и выбора неподходящего материала. Кто знает, может если бы я выбрал сразу что-то другое или попросил кого-то из знакомых смастерить мне тот самый кронштейн, не было бы ни всех этих моделей, ни этого поста
А новичкам и людям, которые только пробуют себя в 3D печати или задумываться над эти могу только пожелать удачи в изучении и постоянном развитии в этом безусловно интересном направлении!
Справились? Тогда попробуйте пройти нашу новую игру на внимательность. Приз — награда в профиль на Пикабу: https://pikabu.ru/link/-oD8sjtmAi
Ссылка на 1 часть: FDM - найди свое "зачем" | Пикабу (pikabu.ru)
Будем делать тестовую печать, для того чтобы узнать, как избежать каких-то проблем, что с этим делать, и вообще, посмотреть на процесс печати поближе.
Итак, перед печатью нужно подготовится. Решить что, на чем и из чего. Я собрался напечатать что-то из ряда вон выходящее (потому что печатаю в основном технические изделия и качество там ровно такое, какое нужно для выполнения прямых функций) для моего принтера, а именно диораму, если можно так выразиться:
Почему её? Она не слишком сложная, при этом интересных деталей хватает. Для меня, как для человека с отсутствующим художественным вкусом, она, к.м.к., проста в покраске. И вообще, я хоть и не любитель аниме, но фанат киберпанка, а этот сериал, на удивление, зашёл (хотя концовкой разочарован).
Теперь вопрос второй - на чем? Из доступного на сегодня дома - Anycubic Vyper (это из FDM). Для остальных любительский совет: наверно единственной моей рекомендацией, тем более для новичков, которые не знают чего хотят, будет вот какая: выбирать нужно тот принтер, где есть большое сообщество этих принтероводов и где есть возможность без лишних проблем поменять стоковую прошивку на marlin, либо где есть подробные гайды как перейти на малину/клиппер. Почему именно такое условие – расскажу дальше. А в остальном – все дело желания и кошелька.
Теперь чуть подробнее о подопытном.
Тут у нас Anycubic Vyper, со стоковой прошивкой, возрастом 1 год. Он печатал технические детали, звезд с неба не хватал и был тому рад. Пластик в основном был PETG, иногда PLA+. И все это было одного цвета, у одного и того же производителя. Так что настройки приходилось крутить крайне редко. Мои предпочтения были крайне низки, главная цель – точность отверстий, горизонтальных размеров, и хорошая спекаемость слоев. Как это выглядело – значения не имело. Принтер не смазывался, не чинился, не улучшался. Все, что там было из купленного – новые сопла и новый тюбинг (эти синие трубки по которым идет пластик) - старый я нечаянно порвал, когда прочищал.
Печатные примеры прошлых изделий:
Большей частью всего того, что печатал дома нет, все на работах/у людей/в деталях. Поэтому что есть. На первом фото заметны неправильные закругления и корявая обработка, а также сильно выделяющийся шов. Это нормально, так и должно быть. На втором заметно смещение слоев. Из анамнеза - смещение слоев происходит всегда на одной и той же высоте, +/- на одних и тех же слоях. А значит нужно что-то делать с осью Z. Это мы учтем далее. Хорошо видна рябь (звон) и по другим осям. На прямых линиях она несущественна для конструкции, а утилитарные детали все равно подгоняются по месту. Так что с этим нюансом я тоже не работал.
Итак. Подойдет ли наша модель для FDM печати?
Зависит от упорства и целеустремленности печатающего. В общем случае модели для FDM простые. Простые тут в контексте именно финтифлюшек на самой модели – мечи с ноготок, кольчуга толщиной с нанометр, зубы с детализацией на модели высотой 28 мм. Для такого есть SLA печать, и если хочется в детализированный, красивый моделизм – это туда.
Там также есть интересные пластики, которые бывают зачастую прочнее и лучше чем для FDM (читай доступнее). Для термостойких пластиков в технологии FDM нужен дорогой (относительно) принтер, тогда как для термостойких пластиков в SLA нужен обычный Photon. Сам таким печатаю – пластики от HARZ Labs. Дорогие, правда, но того стоят.
Конечно, при должном увеличении самой модели и должном уменьшении толщины слоя мы можем добиться неплохих результатов и на FDM для почти всего (просто тогда нужно увеличивать модель в 2/3/10 раз), или если купить принтер с двумя экструдерами, все правильно настроить, вставить сопло на 0.1 мм, и вторым пластиком взять водовымываемый для поддержек (тот же PVA), то, я думаю, мы сможем напечатать и модели 28 мм для настольных игр, и даже постобработка будет не таким уж страшным занятием. Но зачем изобретать велосипед, когда, повторюсь, по такой же цене есть SLA, который с таким справится “из коробки”.
Я же выбрал диораму, поскольку там много тяжелых моментов для печатников – углы, нависания, резкие перегибы и куча мелких (относительно FDM) деталей. Данная модель будет показательна в качестве примера. Что же, покрутив модель, я решаю для повышения качества и уменьшения количества проблем увеличить её.
Мы, печатающие на FDM, люди неторопливые, поэтому спокойно можно все масштабировать в плюс, чтобы печаталось проще, поддержки были удобнее да и красить было легче. К тому же диорама будет стоять, почему бы ей не быть большой? Я увеличиваю каждую деталь миниатюры на 1.6 (160%), проверяю в Cure самые большие детали – все входит. Как печатать – разберемся дальше. До этого еще далеко.
Теперь нужно решить, каким пластиком это печатать:
- Нестареющая классика – ABS. Вонючий, прихотливый, с усадкой и т.д. Зато ABS. Зачем им печатать сейчас - я не знаю, но кому-то нравится. Тут больному нужна отдельная теплая комната и полный покой – иначе слои разойдутся. Пластик жесткий, твердый и прочный, при соблюдении технологии конечно.
- Старый-новый джентльмен – PETG. Сложность печати им растет пропорционально сложности модели. Сопливый, нависания печатаются плоховато, но по моему опыту его прочности и твердости хватает для разного рода шестеренок и функциональных деталей. Коробки/держатели/фиксаторы печатаю им, в цвете “натуральный”. Игрушки, модельки им при большом желании печатать можно, но дело это сложное и неблагодарное.
- Старый приятель, с которого мы все начинали (за исключением тех, кто начал с садо-мазо ABS’а) – PLA. По моему мнению, самый неприхотливый, простой и комфортный для начала. Если почему-то не хватает прочности на изгиб, либо твердости – есть его чуть более дорогой аналог PLA+. Он также комфортен и всем угождает. Что из минусов? Легко плавится - нельзя оставить на Солнце. Если почитать интернет – то там написано что срок службы мал. При этом постобработка сложна и трудна (так же взято из интернетов).
Что есть еще? Есть-то много, но это лишь для справки, они нам особо не понадобятся:
- TPU/нейлон и прочие гибкие пластики. Межслойная адгезия для них больная тема, предпочитают это обсуждать наедине в закрытой комнате, где температура дискуссии накаляется до предела. А если серьезно – пластики занятные, но лично мне не нужны. Камера должна быть закрыта, все должно быть теплым, экструдер (тот механизм, что отвечает за подачу пластика в печатающую голову) доложен быть прямого типа – т.е. располагаться прямо за печатающей головой, без всяких там трубок, которые называют Bowden (как у меня на принтере - те самые синие трубки). Зато можно печатать мягкие и эластичные модели. На самом деле на этом же Vyper’е я пробовал печатать нейлоном, то были покрышки для RC’модели. Спустя пару попыток это получилось. Странновато, хреновато, но функцию они выполняли, а учитывая то, что они все равно оказались через час в грязи – то на их вид можно было бы и наплевать. Но для начала я бы не рекомендовал этот пластик, а уж покупать большую дорогую катушку – тем более.
- ePeek/ULTEM – тут есть те, кто этим печатает? Что, уже построили свой самолет или ракету? Это дерьмо для больных людей, которые только и делают что печатают. Либо для узкоспециализированных работников. Может быть, я и не прав, поправьте, но кто будет печатать ePeek’ом прихватки для кружки? Специализированные инженерные пластики. Печатаются на больших температурах, со слов в интернете – прихотливы и требуют сЮрьезного оборудования. Сам не печатал, да и для моих проектов их характеристики слишком избыточны. Но если ищешь хобби на долгое время, то 3D печать для тебя. Вход от пары тысяч рублей, а дальше – на сколько захочешь сам.
- SBS. Почему в самом конце? Говорят, что по простоте и детализации печати – PLA. По прочности, термо- и пр. характеристикам – PETG. Так говорят. Сам не пробовал. А раз уже я начал что-то менять, то и катушечку такого тоже заказал, сейчас она в пути. Напишу, как пощупаю.
Если говорить о собственном опыте, то исследованиями разного рода по поводу физических характеристик пластика я не занимался. Единственное, что делал – мерял степень деформации пластиковых деталей при кипячении, из-за чего и купил тогда в свое время SLA принтер. Что ABS, что PLA, что PETG – кипячение не выдерживают от слова совсем. Пластики для SLA – да, но они вязкие, дорогие, специфичные (и воняют). И это не стандартные модельные варианты. Из другого опыта - на улице PLA у меня стоит уже много сезонов, и вроде все хорошо, как и с PETG. Они не деградировали, не разложились на липовый мед, лишь грязные и, если дождь, мокрые. Бехолдер из прошлого поста напечатан из стандартного PLA, покрашен. Ему уже около 3х лет, а он так и остался полой дубиной, которую я неоднократно ронял на пол.
Итак, SBS для пробы летит на всех порах, а в наличие у меня 2.5 катушки PLA+ от eSUN. Буду печатать им. Да, тут не будет саги о превозмаганьях и попытки подружить ABS с открытой средой на большой площади печати, либо научить PETG печатать тонкие детали без соплей. Но я попробую разобрать некоторые виды улучшений печати и попробую (подчеркиваю – попробую, потому что я сам это делаю впервые, и не знаю что выйдет) напечатать так, чтобы это хоть как-то смотрелось.
Также хочу сказать, что любой пластик, даже PLA, штука прихотливая. От производителя к производителю, от партии к партии. Так что если печать будет объемная, советую покупать сразу несколько катушек, одинакового цвета, а лучше – из одной партии (при заказе я указываю этот нюанс). Так не придется что-то перекручивать в настройках при смене катушек. Сам использую eSUN/bestfilament. К ним привык, так что вот. К каким привыкните вы – дело ваше. Но лучше изначально выбрать пару марок и учиться печатать на них. Иначе каждый раз придется калибровать все сызнова.
Ну, для введения многовато. В следующем посте уже начнем печать и разберем первые проблемы.
Всем надежных экструдеров, и да не остынут ваши сопла!