Гнёт и плющит
Со второй минуты наверное спутниковую тарелку делают.
Со второй минуты наверное спутниковую тарелку делают.
"С чего начинается родина,
С картинки в твоём букваре..."
Михаил Львович Матусовский
Этот пост будет посвящён лаборатории. Здесь будет много фото и мало текста. Мы пройдём весь путь линзы, от заказа, до готового к отправке изделия. Думаю, время, которое понадобится на просмотр поста близко ко времени, нужного для производства линзы. Так что вы сможете почувствовать себя участником процесса)
@avenser @123blablabla @lemegeton69 @kaketosdelano @rheini @ftlisa @IvanB2020 @RedElvid
Вам было, так или иначе, интересно производство, так что вам отдельное приглашение)
Итак, всё начинается с заказа, который оформил врач, который проверил зрение пациента, который пришёл на приём, который...
Заказ оформляется на нашем сайте и появляется в базе данных.
Нежные руки оператора, превращают заказ в заказ-наряд, который получает индивидуальный номер. В дальнейшем, этот номер - номер линзы, а значит по маркировке мы всегда сможем узнать когда, кем и из какого материала она сделана, кем и с каким результатом проверена.
Далее, заказ-наряд попадает на производство. Мастера заводят параметры линзы в программу, которая преобразует их в набор точек для токаного станка.
После этого, выбирается необходимая заготовка. Любопытно, что для мягких линз заготовки, внешне, такие же, как и для жёстких.
Разница лишь в том, что после всех этапов обработки, мягкие линзы помещаются в физраствор, где набирают влагу и, реально, становятся мягкими. Тут у нас прям кондитерский магазин) Карамельки
Заготовка закреплена, водорастворимый воск застыл, а значит пора точить!..
Что же, задняя поверхность готова. Полируем её и на переблокировку. (Очень важно, чтобы оси задней и передней поверхности совпали, иначе не будет желаемой оптики. Именно поэтому, нужен отдельный аппарат)
Снова в бой, снова токарный станок!
Ну что же, линза готова и снова отполирована, осталось её снять и передать в ОКК, он же, Отдел Контроля Качества.
Тут в дело вступают наши девочки. Проверяется оптика, диаметр, толщина, заведённые параметры, расчёты, соответствие цвета заготовки, наличие необходимых опций и внешний вид.
Линзы прошедшие контроль отправляются на дальнейшую обработку - мягкие в стерилизатор, жёсткие в плазменную обработку.
Вот, собственно, и всё! Линзы выточен, проверены и очищены. Теперь они упаковываются и отправляются клиенту. +1 счастливый пациент!
Когда-то этот процесс показался бы мне разделом магической книги, а сегодня это рутинный процесс. Каждый месяц тысячи линз выходят из нашей лаборатории. И каждая из них индивидуальна. Каждая прошла путь от визита пациента ко врачу, до получения её тем же пациентом, но никто не задумывается о том, сколько этапов изготовления она прошла, сколько людей приложила к ней руку, знания.
Индивидуальные линзы - это развивающаяся область. Даже сейчас ведутся работы над новыми типами линз, подаются патентные заявки, проводятся медицинские исследования новых типов линз. Уже очень скоро появятся доступные линзы с дополненной реальностью, многие виды спорта начнут использовать линзы на тренировках, наследственная миопия перестанет быть приговором. И кто знает, в каких ещё областях использование индивидуальных линз принесёт пользу?
Так уж получилось что на данный момент я занимаюсь восстановлением антипригарного(тефлон) покрытия на посуде. И все знакомые, с которыми общаюсь, при одной мысли что это можно сделать округляют глаза.
И поэтому хотелось бы немного рассказать про это, скажем так, пролить свет на всю эту историю. Начнем)
Фторопласт-4 или Политетрафторэтилен, PTFE, ПТФЭ
(Тефлон зарегистрированная торговая марка компании Chemerous)
Тефлон или фторополимер на самом деле выглядит примерно так:
Это белый, обладающий очень низкой адгезией, низким коэффициентом трения и относительно высокой термостойкостью, полимер. В промышленности очень часто применяется для снижения трения, защиты от коррозии, агрессивных сред и тд. В быту же мы привыкли называть тефлоном покрытие нанесенное на сковороды, панели гриль и прочую кухонную утварь. Так вот на сковороде тот же самый полимер. Просто в него добавлены красители, присадки, блестки(по выбору производителя) и он прошел сертификацию. Те он может контактировать с продуктами, как под температурой так и без. Он безопасен.
Первой компанией которой его получила и была компания Kinetic Chemicals ближе к середине 20 века, чуть позже она будет поглощена компанией Dupont в 1949 году. Все же помнят фильм Темные воды? ) В СССР же он появился уже во второй половине 20 века.
В том же 20 веке его придумал наносить на кухонную посуду на Западе, а поздний СССР эту историю подхватил(Как минимум я был свидетелем, такую посуду сдали в ремонт).
На данный момент в мире существует три больших и известных химических гиганта которые выпускают такие покрытия.
Это всем известный Dupont(Chemerous), Weilburger и Whitford (PPG Industries). Есть еще малоизвестный Китай, Индия и возможно другие страны и производители о которых мне не известно. В России на удивление тоже есть свой производитель покрытий - это НПО Наука в Москве. Большие производители посуды в основном закупаются у них или у них разрабатывают покрытия под себя. Поэтому скорее всего посуду, которую вы видите на прилавках, покрыли именно этими покрытия на под разными брендами, товарными знаками.
Ну а теперь перейдем к самой сути поста. Что же можно сделать со старой посудой, когда покрытие совсем перестало работать?
Правильный ответ отнести в ремонт) Сейчас существуют компании которые заново наносят покрытия на любую посуду, будь то скорода, чаша мультиварки, гриль и еще бог знает что. Покрытие можно нанести заново практически на любую металлическую посуду(ну кроме откровенного Китайского хлама, там проблема с металлом)
Один из примеров ДО и ПОСЛЕ.
А как так происходит?
Все очень просто. Старое покрытие снимается пескоструйной обработкой.
За тем в два слоя, с промежуточной сушкой, наносится праймер и само покрытие.
Самого процесса нанесения мне не удалось заснять, уж извиняйте руки были заняты. Но в видео выше прекрасно показан процесс. Сам фторопласт поставляется в виде жидкой композиции и наносится обычным краскопультом с соблюдением требований по подготовке и нанесению от производителя. В финале покрытие полимеризуется(спекается) при температуре 400-430С в зависимости от самого покрытия(тех карта) в низкотемпературной печи. На выходе же мы получаем заводское покрытие от любого производителя, за скромные на мой взгляд, деньги.
Такая посуда ходит точно так же как и из магазина. Покрытие тот же, тех процесс тот же. Все зависит только какое покрытие нанесут.
От себя же хотелось добавить несколько советов по уходу за посудой с тефлоновым покрытием.
1. Дайте ей остыть после приготовления пищи и только потом мойте. Из-за резкого перепада температур, могут образоваться микротрещины на поверхности покрытия. Что ускорит его истирание.
2. Не мойте посуду с антипригарным покрытием в посудомоечной машине. Зачастую в них используется моющее средство в виде гранул или порошка и по факту посуда просто дробеструится и покрытие истончается.
3. Не используется металлические вилки, ножи и пр для готовки на такой посуде. Фторопласт сам по себе мягкий и не боится только дерева, пластика ну или силикона.
4. Не перегревайте посуду. Максимально допустимая рабочая у производителей колеблется, но больше 240С держит редкая птица.
Ну и еще самыми качественными сковородками, за всю мою работу, оказались WOLL. Потрясающее качество металла. Ни одной поры или брака металла. Они могут перепокрываться столько сколько вы не сможете прожить:)
Ссылок ни каких не даю, чтобы не сочли за рекламу. Посуду можно не выбрасывать, а пользоваться ей практически всю жизнь, периодически обновляя покрытие. И это единственная мысль которую хотелось донести:) На вопросы постараюсь ответить в комментариях. И чукча не писатель чукча фыр-фыр-фыр.
Здравствуйте, уважаемые коллеги и интересующиеся! Так уж получилось, что работаю я инженером-технологом в компании, которая занимается продажами инструмента и должность заставляет меня быть компетентным. В данном посте я хотел бы описать, как работают керамические концевые фрезы, зачем они вообще нужны, как происходит подготовка производства и сколько примерно это стоит.
Что вообще представляет из себя керамика? По сути, это оксиды, или соли различных минералов. Как пример, это глина и посуда из неё. Если Вы представляете себе, как делается посуда, то примерно так же делаются и прочие изделия, в том числе токарные, или фрезерные пластинки и концевые фрезы. Отличия не очень существенны, да и компании-производители стараются держать свои технологии в тайне. Где то нагрев происходит под давлением, где то керамику чем то армируют, таких тонкостей я к сожалению не знаю.
А что по физическим свойствам? Ту всё сразу же становится интереснее для металлообработки: Керамика очень твердая, хоть и хрупкая (например оксид алюминия по шкале Мооса имеет 9 единиц твердости), а также керамика очень легко переносит нагрев. Поэтому то её и начали использовать для обработки труднообрабатываемых материалов!
Для примера я решил использовать керамическую пластину для обработки жаропрочной стали на основе никеля, для обработки жаропрочки НК78Т на токарном станке. С твердым сплавом, максимальная скорость, которую я дал бы заготовке, это 40-50метров в минуту, с обильным охлаждением эмульсией, при этом стойкость пластины по времени составила бы максимум 30 минут. А с керамикой я с легкостью увеличиваю скорость до 250 метров в минуту, при этом уменьшая примерно вдвое подачу на оборот. В результате скорость обработки вырастает в 2,5-3 раза!
Теперь конкретно по концевым фрезам.
Использовать их начали не так уж и давно, насколько я знаю, в России они буквально лет пять, и используют их там, где фрезерование твердым сплавом неоправданно долго и соответственно дорого. Для примера могу предложить крыльчатку горячей части какой-нибудь турбины. Твердым сплавом её можно ковырять три месяца, убить инструмента на сотни тысяч рублей, зарплату рабочим, эксплуатация станка, отопление, освещение и тому подобные вещи.
Про подготовку производства.
Керамические концевые фрезы очень капризные, при любом чихе на них образуются трещины. сколы, и в итоге она разлетается, как бронебойный снаряд.
Для начала нужно понимать, что не всякая керамика подойдет конкретно к Вашему материалу. Бывают химические несоответствия. Выражаться это будет в возникновении наростов, которые ни в коем случае нельзя снимать руками, потому что нарост обязательно возьмет с собой кусочек режущий кромки и фрезу придется отправлять в мусор.
Также фрезе требуется постоянство температуры- при написании программы необходимо постараться минимизировать холостые ходы, обеспечив постоянную нагрузку. Прерывистая термическая нагрузка чревата так называемым термошком: это когда на кромке образуются микротрещины, эти трещины расширяются и фреза разлетается, пробивая всё на своем пути, как я уже писал выше. Производители рекомендуют обеспечить высокую скорость вращения инструмента (300-1000 м/мин), тут лучше обращаться к каталогам, у всех производителей по разному. Также ни в коем случае не стоит использовать встречное фрезерование, только попутное.
Написал первый пост, прямо таки расстался с невинностью)
Прошу не пинать за всевозможные ошибки, я изо всех сил постараюсь ответить на вопросы, или разъяснить, если что то непонятно
Он будет запущен на ракете Falcon 9 вместе с группой спутников для других заказчиков в начале 2023 года. В отличие от космических спутников связи и ДЗЗ, аппарату Varda Space не требуется придерживаться определенной орбиты для своей миссии, а лишь оставаться на низкой околоземной орбите, что делает его идеальным для запуска со множеством других спутников.
“Единственное, что имеет значение, - это то, чтобы наклон орбиты был достаточно высок и спускаемая капсула могла пройти над нашей посадочной площадкой”, - сказал Уилл Бруи, соучредитель и исполнительный директор. Планируется, что Varda Space сможет производить широкий спектр материалов в условиях микрогравитации для различных нужд: от оптоволокна до фармацевтических препаратов.
Первый тестовый аппарат проведет на орбите около трех месяцев, а потом капсула вернется на Землю, доставив изготовленный материал. Что именно будет производиться во время первой миссии, компания пока не называет, ссылаясь на последние согласования с заказчиком. В своей работе Varda Space будет использовать опыты по производству материалов на МКС.
До конца 2024 года Varda Space планирует запустить еще два аппарата, которые будут усовершенствованными моделями предшественников для выполнения более сложных задач. Также компания приобрела у оператора запуска Rocket Lab три спутниковые платформы Photon, но пока не сообщила об их применении – было отмечено, что Varda Space хочет разделять заказы, чтобы меньше зависеть от одного оператора запусков.
Чуть более подробно о компании, ее основателях и долгосрочных целях: Rocket Lab и Varda подписали контракт на создание компактных космических кораблей-заводов
Источник: https://vk.com/wall-22468706_121849
Следите за актуальными новостями в сообществе SpaceX!
Отличаются от простых тем, что они охрененно твердые и соответственно могут резать каленые стали и им в принципе плевать на перегрев.
Инновационного научно-исследовательское судно спустили на воду в Санкт-Петербурге — «Пионер-М» станет первым в России судном, на котором отработают технологии безэкипажного судовождения⛴
Справились? Тогда попробуйте пройти нашу новую игру на внимательность. Приз — награда в профиль на Пикабу: https://pikabu.ru/link/-oD8sjtmAi