Продолжение поста «Можно выдохнуть...»
По просьбам отдельных камрадов ниже описываю процесс изготовления масштабной копии КОРПУСА вертолета. Намеренно не пишу, что она летающая, потому что достоверно это сказать не могу - не проверял.
Сразу оговорюсь, что данное изделие - не любительская, а промышленная модель. То есть, ее используют (конкретно в нашем случае) в соответствии с полученными разрешениями определенные организации (в том числе имеющие отношение к оборонной промышленности).
Нашей задачей в данном случае являлось изготовить только корпус и посадочные опоры. При изготовлении использовалась стеклоткань и двухкомпонентная смола.
Один из первых неудачных прототипов
Началось все с того, что заказчик нам привез плаги (исходники), будущего изделия напечатанные на 3d принтере. С них мы сделали слепки - формы, используя смолу и стеклоткань в несколько слоев. Изнутри форма покрыта специальным составом, который делает поверхность абсолютно гладкой - джелькот. Формы получилось четыре. Нос (кокпит), средняя часть, хвост, и оконцовка. Среднюю часть и хвост мы решили сделать из двух половин, так как из-за больших размеров и сложной геометрии, их невозможно было бы достать из формы, не повредив.
Полуформа для изготовления носовой части
Полуформа для изготовления средней части
Хвостовая полуформа
Формы получились тяжёлые. Этого было не избежать, потому что в процессе полимеризации смолы мы используем вакуум, и он не должен нам ничего сломать. Поэтому формы мы сделали толстостенные.
Толщина стенок 6 - 8 мм
Дальше мы упёрлись в то, какую именно стеклоткань будем использовать для изготовления. Было совершенно очевидно, что слой будет не один. Забегая немного вперёд, скажу, что их три. Важно было соблюсти два условия - прочность, и вес (лёгкий). В итоге пришли к трем слоям: fiberglass 105 - 2 слоя, fiberglass 200 - один слой. Мы это называем “матрешка”.
Стеклоткань Fiberglass 200
И ещё два нюанса. Поскольку частей несколько, после изготовления их нужно соединить между собой. Соединять решили на винты с анкернатами. Анкернат с резьбой крепится на внутреннюю часть детали на клёпки, и в него снаружи вкручивается винт. А чтобы место соединения не рассыпалось, край детали выложен карбоном fibermax 210. И второй нюанс. Места деталей на сгибах и скруглениях корпуса между слоями прокладываются ребрами из листового полиуретана толщиной 2 мм.
Carbon 210
Листовой полиуретан 2мм
Смола. Сначала выбор пал на Biresin CR 122, потому что у нее есть необходимый запас прочности, и она быстро полимеризуется. Но в процессе производства поняли, что мы тупо не успеваем выложить все слои, а полимеризация уже началась. Поэтому перешли на Biresin CR 80, и у нас появился запас времени, чтобы уложить все слои, усиления, и материалы для удаления излишков смолы во время работы вакуума.
Двухкомпонентная смола Biresin CR 80 и CR 122
О последних чуть подробнее. После того, как все слои стеклоткани выложены, вся внутренняя поверхность формы покрывается тремя дополнительными слоями. Первый - peel ply (гугл переводит, как "отшелушивающий слой" и я в чём-то с ним согласен). Это слой тонкой пористой синтетики с высокой впитывающей способностью. Далее идёт специальная перфорированная пленка, а сверху нее укладывается дышащая ткань, похожая на тонкий ватин.
Peel Ply
Пленка Perforated film
Дышащая ткань
Форма перед началом производства обрабатывается специальным воском в несколько слоев. Это позволяет после полной полимеризации "оторвать" деталь от формы, не повредив ни то, ни другое.
После того, как все, что необходимо уложено в форму и пропитано смолой, форму погружаем в заранее изготовленный пакет, который внутри формы расправляем вплотную к стенкам. Пакет герметично упаковывается специальным скотчем, в него вставляется клапан со шлангом, который подключен к вакуумному насосу. Включаем вакуум, проверяем, что нет нигде утечки воздуха, и убираем форму в печь на два с половиной часа.
После вынимаем форму из печи, снимаем (не без труда) три впитывающих слоя, полностью пропитанных застывшей смолой, и даём детали остыть. После остывания отковыриваем деталь от стенок формы, где-то это легко, где-то не очень. После деталь обрезается по нужному контуру. Проверяем корпус на сколы и деформации, и если таковые будут обнаружены - ремонтируем автомобильной шпаклевкой.
Готовая деталь после сушки в печи под вакуумом
Готовый комплект стоек для опор. Технология изготовления почти та же, только без вакуума
В общем, это практически весь процесс. После того, как весь комплект деталей готов - отдаем на покраску. Там покрывают грунтом, и красят автокраской. Только после этого готовый КОРПУС приобретает такой красивый серый глянцевый оттенок. На этом наша работа закончена. Начинку и двигатели заказчик устанавливает сам, чтобы мы у него технологии не скоммуниздили. А то придется с нас брать подписки о неразглашении.
P.S.: если вдруг я чего забыл, не раскрыл, не так написал, добро пожаловать в комментарии.
P.P.S.: И спасибо всем, кто кидается в меня тапками в комментариях. Все достигли цели.
Текст мой, фото тоже мой. И тапок мой, на который велась съемка. Всем бобра.