Продолжение поста «Можно выдохнуть...»
По просьбам отдельных камрадов ниже описываю процесс изготовления масштабной копии КОРПУСА вертолета. Намеренно не пишу, что она летающая, потому что достоверно это сказать не могу - не проверял.
Сразу оговорюсь, что данное изделие - не любительская, а промышленная модель. То есть, ее используют (конкретно в нашем случае) в соответствии с полученными разрешениями определенные организации (в том числе имеющие отношение к оборонной промышленности).
Нашей задачей в данном случае являлось изготовить только корпус и посадочные опоры. При изготовлении использовалась стеклоткань и двухкомпонентная смола.
Началось все с того, что заказчик нам привез плаги (исходники), будущего изделия напечатанные на 3d принтере. С них мы сделали слепки - формы, используя смолу и стеклоткань в несколько слоев. Изнутри форма покрыта специальным составом, который делает поверхность абсолютно гладкой - джелькот. Формы получилось четыре. Нос (кокпит), средняя часть, хвост, и оконцовка. Среднюю часть и хвост мы решили сделать из двух половин, так как из-за больших размеров и сложной геометрии, их невозможно было бы достать из формы, не повредив.
Формы получились тяжёлые. Этого было не избежать, потому что в процессе полимеризации смолы мы используем вакуум, и он не должен нам ничего сломать. Поэтому формы мы сделали толстостенные.
Дальше мы упёрлись в то, какую именно стеклоткань будем использовать для изготовления. Было совершенно очевидно, что слой будет не один. Забегая немного вперёд, скажу, что их три. Важно было соблюсти два условия - прочность, и вес (лёгкий). В итоге пришли к трем слоям: fiberglass 105 - 2 слоя, fiberglass 200 - один слой. Мы это называем “матрешка”.
И ещё два нюанса. Поскольку частей несколько, после изготовления их нужно соединить между собой. Соединять решили на винты с анкернатами. Анкернат с резьбой крепится на внутреннюю часть детали на клёпки, и в него снаружи вкручивается винт. А чтобы место соединения не рассыпалось, край детали выложен карбоном fibermax 210. И второй нюанс. Места деталей на сгибах и скруглениях корпуса между слоями прокладываются ребрами из листового полиуретана толщиной 2 мм.
Смола. Сначала выбор пал на Biresin CR 122, потому что у нее есть необходимый запас прочности, и она быстро полимеризуется. Но в процессе производства поняли, что мы тупо не успеваем выложить все слои, а полимеризация уже началась. Поэтому перешли на Biresin CR 80, и у нас появился запас времени, чтобы уложить все слои, усиления, и материалы для удаления излишков смолы во время работы вакуума.
О последних чуть подробнее. После того, как все слои стеклоткани выложены, вся внутренняя поверхность формы покрывается тремя дополнительными слоями. Первый - peel ply (гугл переводит, как "отшелушивающий слой" и я в чём-то с ним согласен). Это слой тонкой пористой синтетики с высокой впитывающей способностью. Далее идёт специальная перфорированная пленка, а сверху нее укладывается дышащая ткань, похожая на тонкий ватин.
Форма перед началом производства обрабатывается специальным воском в несколько слоев. Это позволяет после полной полимеризации "оторвать" деталь от формы, не повредив ни то, ни другое.
После того, как все, что необходимо уложено в форму и пропитано смолой, форму погружаем в заранее изготовленный пакет, который внутри формы расправляем вплотную к стенкам. Пакет герметично упаковывается специальным скотчем, в него вставляется клапан со шлангом, который подключен к вакуумному насосу. Включаем вакуум, проверяем, что нет нигде утечки воздуха, и убираем форму в печь на два с половиной часа.
После вынимаем форму из печи, снимаем (не без труда) три впитывающих слоя, полностью пропитанных застывшей смолой, и даём детали остыть. После остывания отковыриваем деталь от стенок формы, где-то это легко, где-то не очень. После деталь обрезается по нужному контуру. Проверяем корпус на сколы и деформации, и если таковые будут обнаружены - ремонтируем автомобильной шпаклевкой.
В общем, это практически весь процесс. После того, как весь комплект деталей готов - отдаем на покраску. Там покрывают грунтом, и красят автокраской. Только после этого готовый КОРПУС приобретает такой красивый серый глянцевый оттенок. На этом наша работа закончена. Начинку и двигатели заказчик устанавливает сам, чтобы мы у него технологии не скоммуниздили. А то придется с нас брать подписки о неразглашении.
P.S.: если вдруг я чего забыл, не раскрыл, не так написал, добро пожаловать в комментарии.
P.P.S.: И спасибо всем, кто кидается в меня тапками в комментариях. Все достигли цели.
Текст мой, фото тоже мой. И тапок мой, на который велась съемка. Всем бобра.