Сравниваю сварочный аппарат за 4000 руб. и за 40 000 руб. для полипропиленовых труб. Стоит ли переплачивать?
Я пользовался разными сварочными аппаратами для полипропиленовых труб. Китайскими, турецкими, немецкими, чешскими. Причем и очень дешевыми, практически одноразовыми за 500 рублей (да, есть и такие, угадайте, в какой стране их делают?), и самыми дорогими. Сейчас у меня в арсенале пять разных сварочников (включая мини), в этой статье я расскажу о двух моделях, которые использовал в разное время: недорогом аппарате за 4000 рублей и сварочнике за 40 000 рублей. Покажу, чем они отличаются и имеет ли смысл выкладывать такие большие деньги.
Начну с комплектации. Это недорогой китайский сварочник, его цена в районе 4000 рублей. В комплекте у него: сам аппарат, насадки диаметрами 20-63 мм, ножницы, ключ, рулетка. Еще была опора, но она у меня сломалась в первую же неделю, поскольку сделана из силумина (сплав алюминия с кремнием).
Понятно, что в наборе все самое дешевое: копеечная рулетка, очень простенькие ножницы, они постоянно заедают.
Это чешский аппарат, в такой комплектации стоит около 40 000 рублей. Некоторые магазины просят даже 45 000. Комплектация: сварочник, колодочные насадки диаметрами 16-63 мм, плоская насадка для стыковой сварки, ножницы, ножная опора, струбцина. Кстати, ножницы довольно крепкие, автовозврата у них, впрочем, нет, то есть чехи на комплектации тоже экономят, могли бы вложить ножницы и покруче.
Кейс тяжелый. Во-первых, сам кейс из более толстого металла (на него можно вставать, мой вес – 80 кг), чем китайский вариант. Во-вторых, чешские насадки весят намного больше, чем китайские. Фото автора
Это ножная опора, очень удобно использовать, когда сварочный аппарат находится на полу. Сделана из стали, поэтому в отличие от силумина не боится падений и нагрузок.
Это насадка для стыковой сварки, когда монтаж идет без фитингов. Редкая штука, ни разу не видел, чтобы такие были в комплектах китайских или турецких аппаратов.
Ну и струбцина, здесь металла тоже не пожалели.
Теперь сравним размеры. Это важный момент, потому что громоздким сварочником нередко невозможно произвести монтаж в узких местах. Именно поэтому многие мастера имеют под рукой еще и мини-аппарат. Китайский аппарат заметно больше и в длину, и в высоту.
У чешского аппарата есть защиты от перегибания кабеля. Да и сам кабель гораздо толще и надежнее, кроме того, он не боится высокой температуры (это указано в паспорте), я проверял – держал на разогретых до 260 градусов насадках 30 секунд, кабель не оплавился. С китайским кабелем такое лучше не проделывать.
Мощность 1600 Вт. Можно подключить 800 + 800 Вт. Сбоку находится регулятор температуры. Погрешность очень высокая, можно выставить 260 градусов, а реально получить 280 или 230 градусов. То есть при пайке полипропилена может быть нарушена технология, а когда это происходит, то страдает качество соединения.
У чешского мощность 650 Вт. В аппарате микропроцессорный регулятор нагрева, он выдает точность плюс или минус 1,5 градуса. Точнее просто не бывает. А еще в этот сварочник встроен таймер, он сигнализирует, когда нужно заканчивать нагрев и когда пластик уже застыл и корректировать соединение нельзя.
На китайскую модель можно установить три сварочные насадки.
Чешский сварочник тоже позволяет разместить три насадки, но за счет того, что нагревательный элемент стержневого типа, насадки можно устанавливать в любом положении. Это бывает удобно.
Теперь посмотрим на сами насадки, которые шли в комплекте к этим аппаратам. Слева – китайская насадка (металла здесь явно пожалели), справа – чешская. Причем обе насадки для труб диаметром 32 мм! Разница в весе - почти в три раза!
Очевидно, что такая тонкая насадка быстро остывает и поддерживать ее температуру на нужном уровне нереально, тем более что у китайского аппарата нет микропроцессорного регулятора. Но точность температуры, увы, мало кого волнует, это невидимо глазу, а вот то, что к однослойному черному тефлону на китайской насадке постоянно прилипает и дымит полипропилен – это видно сразу. Это происходит из-за плохого качества тефлона и, опять же, неточного прогрева насадок.
Чешские синие насадки идут с двойным покрытием тефлона, к ним не липнет полипропилен и служат они раза в три (это как минимум) дольше, чем китайские. Понятно, что не у всех мастеров такой доход, чтобы купить сварочник за 40 000 рублей, поэтому многие экономят – покупают недорогой аппарат, а к нему отдельно берут уже дорогие насадки. Вполне рабочий вариант, потому что от качественных насадок зависит и скорость монтажа, некачественные насадки нередко приходится менять даже в процессе монтажа.
Я уже писал про удобство. Еще один момент. Ручка китайского аппарат очень короткая, даже при том, что у меня не очень большие руки – и то не хватает длины. Казалось бы, мелочь, но от множества таких мелочей складывается комфорт работы, особенно если вы много работаете с полипропиленом.
Это ручка чешского аппарата, она толще, длиннее и удобнее.
И еще немного деталей. Вот так соединен нагревательный элемент с корпусом у китайского аппарата. Порой самоделки делают и то аккуратнее и продуманнее.
Сравните, как это реализовано у чехов.
Есть и еще отличия, но думаю, такие детали будут интересны не очень многим, а чтобы их хорошо расписать, статью придется серьезно увеличить. Поэтому лучше в ближайшее время подготовлю еще один материал и подробно остановлюсь на каком-то нюансе.
Какой инструмент выбрать, всегда зависит от ваших задач, инструмент должен им соответствовать задачам. Если вам нужно один раз смонтировать систему полива на даче, вам будет достаточно недорого аппарата, а если вы каждый день занимаетесь монтажом трубопроводных систем и при этом большей частью полипропиленовых, тогда стоит выбирать серьезные модели, которые удобные, надежные и, конечно, более дорогие. К сожалению, европейский инструмент после роста курс евро сильно подорожал в цене, но и раньше он был недешевым.
Переделка дохлого Шурика в фонарь, или Как я стал Франкенштейном
Мой 14v шуруповерт Makita DDF343 прожил долгую и праведную жизнь, но постепенно стал срабатывать через раз переключатель скорости, стал хрустеть редуктор при затяжке крепежа, а вот теперь приказал долго жить мотор. Беглая диагностика выявила фатальный износ редуктора, сильный износ ведущей шестерни, и съеденные практически в ноль щеткодержатели( не уследил, каюсь). Гуглёж показал совокупную стоимость запчастей в районе 3-3,5К за оригинал и около 2,5 за китай партс. ШТОШ. Восстановление не рентабельно.
Он отправился на радугу или крутить шурупы в мастерскую Одина, кому как больше по вкусу.
Но учитывая что под него у меня остался один еще живой АКБ на 14v, выкидывать стало жалко, смерть Шурика я решил принять, но не смириться.
Перед смертью Шурик решил стать донором органов, по этому дадим его шкурке и некоторым внутренним «органам» вторую жизнь в виде аккумуляторного фонаря, которого мне частенько не хватало под рукой.
Итак, для переделки нам потребуется:
1)Корпус шуруповерта с потрохами(кроме мотора и редуктора, их выкидываем, или откладываем для других проектов).
2)Патрон GU5.3
3)12V диодная лампочка под вышеуказанный патрон.
4)Клавишный выключатель от компьютерного БП.
5)Небольшой кусочек деревянного бруска.
6) Пластинка пластика или металла для монтажа вешеуказанного выключателя.
7)Провод сечением как на кнопке шуруповерта.
8)Паяльник+флюс и припой, термоусадка или изолента.
В принципе все кроме лампы было в наличии, по этому цена вопроса - 70р.
Приступим:
1) Разбираем шурик, вынимаем кнопку с контактной площадкой из корпуса, и отпаиваем от нее входящий В+ контакт, он будет идти от акб сразу на лампу, к минусовому контакту припаиваем новый проводок, он пойдет на кнопку от БП.
2) Контакты м1 и м2 от кнопки соединяем.
3) Отрезаем кусочек пластика по размеру переключателя редуктора и примеряем.
4) Контакты м1 и м2 от кнопки соединяем между собой
5) Отрезаем кусочек пластика по размеру переключателя редуктора и примеряем.
6) Вырезаем в пластике отверстие, вставляем кнопку и снова примеряем.
7) Далее принимаемся за деревянный брусочек, в его центр будет крепится патрон GU5.3
8) Замеряем диметр и ширину патрона, у меня 16,5х10.
8) Ищем нужное сверло, и сверлим на заданную глубину.
Примеряем, если все ок - идем подгонять брусок под внутренние размеры корпуса. Далее фиксирум патрон в деревянном бруске, можно саморезами, можно в натяг… да хоть на суперклей, ничего с ним не будет, нагрузок на него нет от слова совсем.
Получился такой вот уродец который еще и не плотно сидит, ну что ж - подравняем на наждаке, с боков вкручиваем по небольшому саморезу, сзади длинный, их подворачиванием будет регулироваться плотность посадки в корпусе.
Да, да, да. Я в курсе можно сделать красивее, идеально подогнать под габариты корпуса… вот только за чем? Час-полтора-два возится с торцовкой, напильниками и дремелем и фрезером ради сомнительного перфекционизма? Можно конечно просто засверлить корпус на сквозь саморезами, и зафиксировать таким образом… ну не очень как по мне, не люблю торчащие саморезы. В общем и то и то «такое». ИМХО. Вступаю в ЛЛ))))
9) Примеряем. Если все ок, то припаиваем провод патрона к проводку от +клеммы акб.
Второй провод патрона припаиваем к клавишному выключателю, и соединяем с контактами М1 и М2 от кнопки. Припаянный ранее провод от от В- пускаем на противоположный контакт клавишного выключателя. Получается примерно так. Даже человек средних способностей, упорно занимаясь одним делом, непременно достигнет в нём понимания))))
Проверяем, все ОК – работает как мы и хотели, усаживаем термоусадку, что не получается упаковать термоусадкой, изолируем изолентой, и запихиваем все внутренности в корпус, закручиваем все винты, вставляем лампу в патрон.
Проверяем.
Работает! Он живой!
Опционально сделал подвес из пружинной проволоки 1.7 мм.
Ну и в завершении тест:
Спасибо всем кто дочитал до конца, всех благ!
Мои первые столярные опусы, а так же ответы на вопросы по посту о мастерской
Добрый день дорогие пикабушники и подписчики, которых набралось уже целых 64 человека! Спасибо вам, надеюсь смогу написать еще что-то, что будет интересно. Мой прошлый пост про нашу маленькую и скромную мастерскую в подвале не менее маленького и скромного дома вызвал несколько больше внимания, чем я ожидал. А этот пост я хочу посвятить тому, как все начиналось, в то время, когда "мастерская" находилась в другом месте, так как не было еще загородного дома и подвала, и выглядела вот так:
Конечно, это шутка и это не мастерская, все мои первые опусы я делал в своей квартире, в то же самое время, когда там шел ремонт. Теперь расскажу, как я вообще пришел к этому увлечению и о том, что уже давно сделал для своей городской квартиры своими руками.
5 лет назад мы наконец получили ключи и начался ремонт, делали его очень симпатичные мастера (Саша, Витек и Дарко – привет!), у которых была интересная бесплатная "услуга", можно было поработать вместе с ними, мне, как человеку до этого много лет ничего не державшего в руках тяжелее мышки и карандаша, это было интересно. Это один из факторов, который затянул меня в работу руками и в итоге столярку, я немало часов провел там осваивая основные процессы чернового и чистового ремонтов.
Это мое первое изделие из дерева. Прошу отнестись к этому с юмором, цель показать это «изделие» в том, чтобы можно было осознать уровень моей «столярной подготовки» в то время. Я сделал вешалку для одежды, чтобы было куда её повесить, когда я приходил в ремонтируемую квартиру. Она собрана из строганых брусочков из Леруа. К сожалению, тут сложно разглядеть восхитительные «столярные соединения» на черных передавленных саморезах, так как я тогда понятия не имел, для чего на шуруповерте эти циферки от 1 до 15 (регулировка крутящего момента). В тот момент у меня в багаже было только строгание ножичком веточек в детстве, немного работы ручным рубанком там же и юношеский опыт работы «подсобником» у отца во время сбора деревянных каркасов пристройки к бытовке и сарая на даче.
Вторая причина моего увлечения в том, что я очень хотел себе стол с дубовой столешницей, а все предложения начинались от 120 тыс. руб. Но в итоге я потратил на материал всего 22 тыс, и сделал все сам, остальное потратил на инструмент))) Наверное это мое первое нормальное изделие из дерева. И вот с таким уровнем знаний и умений я заказал нужного мне размера дубовый щит, сделал чертеж и начал думать.
Из инструмента тогда у меня были только советская дрель, китайский лобзик и я взял у отца шуруповерт Калибр. Я посоветовался со знающими людьми и мне посоветовали найти фрезер для кромок, пазов и прифуговыванию граней. Тут я впервые узнал, что существует такой инструмент, как фрезер, и, о чудо, у отца в загашнике нашелся фрезер, вот такой:
Этот прекрасный инструмент появился на свет еще в 90-ые, когда лобзик спасал завод Фиолент от банкротства, и ему поставили памятник, если кто не знает, советую почитать, удивительная история. Учитывая влияние именно этого фрезера на мою жизнь, вероятно, я ему тоже поставлю памятник (в любом случае он цел, работоспособен, почищен и аккуратно лежит в коробочке).
Далее пришлось докупить фрезы, трубные струбцины, трубы и начать склеивать щиты, причем мне хотелось склеить угловую столешницу так, чтобы направление ламелей было бы всегда параллельным, из-за этого в итоге получилось больше склеек и больше затрата материала.
В процессе я купил новый шуруповерт, так как тот совсем никак не тянул сверла Форстнера, которые были очень нужны для отверстий для мебельных стяжек. Это мой первый действительно нормальный инструмент. Первое сверло я быстро сжег, так как еще не знал, что ими нельзя ими работать на 1500 оборотах.
Выравнивание кромки фрезером по шаблону, слева видна уже выровненная часть и шаблон под мебельным щитом
Все скругления я выпиливал лобзиком. А потом по шаблону (на фото видно под столешницей) проходил обводной фрезой с подшипником. Шаблон выпилил лобзиком сам и вручную дошлифовал до ровной окружности.
Тут для меня все было в первый раз. Первый обратный удар – это такая штука, когда фрезер может зацепится за что-то, сучек, или просто слишком глубоко зашел в дерево и попытаться отпрыгнуть от заготовки. Так как у данного Фиолента скорость вращения одна – 30000 оборотов, а мощность всего 500 ватт, ударов было много, но они не были сильными.
Тут можно увидеть, как я учился делать шаблоны для обводных фрез, сейчас это выглядит смешно, а тогда казалось достижением. Должен сказать в этот момент и далее мне очень помогло одно видео, мне кажется это был HeArtWood. Там были основы фрезерования по дереву, и я узнал, что не надо снимать слишком много за один проход, а самое главное, узнал, что такое встречное и попутное фрезерование, и в большинстве случаев безопасно именно встречное, когда фрезер двигается навстречу направлению вращения фрезы, в этом случае вероятность удара снижается.
Далее обе столешницы были выпилены, края выровнены и все отверстия под стяжки готовы, то вся конструкция была собрана. Для этого из сосновых брусьев 50х70 пришлось скрутить козлы, которые потом были укреплены и еще достаточно долго служили уже на даче, вы увидите их еще не один раз в других постах.
Далее все кромки были профрезерованы радиусной фрезой в два прохода, и все было зашлифовано, для чего была куплена орбитальная шлифмашинка, шлифовать дуб в таких объемах в ручную очень трудозатратно..
И в итоге все было покрыто маслом Borma.
Потом обе разборные столешницы были аккуратно запакованы и вынул я их из пленки уже только после окончания чистового ремонта. Сейчас они стоят на металлических ножках из Леруа, и это ужасно, я это со временем переделаю, сделав нормальные подстолья из дуба.
Чуть позже я сделал еще один стол для другой комнаты, но уже из ясеня.
Его особенностью стало то, что он должен был стоять частично над радиатором, поэтому я встроил в него решетку для прохода теплого воздуха, которая встраивалась в пазы и прижималась в них тонким алюминиевым уголком. Для этого я увеличил ширину столешницы доклеив к ней еще кусок щита. Фрезу я чуть-чуть пожег, так как это был первый такой паз в моей жизни.
Но в целом стол вышел ничего. Мне понравилось, и именно в этот момент я понял, что работа с деревом доставляет мне огромное удовольствие, не меньшее чем основная работа, где мне приходится много думать, писать, принимать быстрые решения и общаться с огромным количеством людей, и работая с деревом я от всего этого отдыхаю, а занимаясь основным делом – отдыхаю от работы с деревом.
Этот стол тоже был в дальнейшем упакован, ждал еще год окончание ремонта, а теперь стоит на этих дурацких ножках из Леруа, и его оккупировал кот))). К этому моменту у меня уже появился новый фрезер (я купил его после того, как Фиолент начал разваливаться во время работы), новый лобзик, шлифмашинка и главное - пылесос (это реально самый важный инструмент, после стружкоотсоса, если последний вообще есть), а также я купил достаточно ящиков, чтобы все это хранить. И с этого времени можно уже говорить о появлении «хоббийной мастерской». Примерно через год ремонт закончится, и вся «мастерская» переедет в подвал на даче, что потребует постепенного обустройства помещения уже там, но пока там только бетонные стены и нет отопления.
В следующих постах я расскажу, как делал про складной столик для работы с ноутом на диване, на котором я провел большую часть дистанционки, стол встроенный в подоконник для дачи весом более 100 кг, и вот такой «кольцевой подоконник» для балкона в городе.
Сейчас хочу немножко вернутся к предыдущему посту про мастерскую. Очень много было теплых слов, немало интересных комментариев от настоящих профи и людей, которые явно в каком-то аспекте разбираются намного лучше меня, спасибо за комментарии по организации пневмолинии, возможности использования жрущих воздух шлифмашинок на моем оборудовании, устройства фрезерных столов и так далее. Очень важно, что я совсем не опытный столяр, это для меня прежде всего увлечение и я многому до сих пор учусь и буду учится дальше.
Не совсем я был согласен, но внимательно все прочитал и узнал много нового. Еще больше было теплых комментариев от людей, о том что мой пост был для них любопытен и на что-то их вдохновил, я думаю именно для вас, в основном, я буду старятся в дальнейших постах. Особенно согрел комментарий, что получился авторский развернутый пост, «как в лохматых», а я сам в «лохматых» сюда пришел, зарегистрировался 5 лет назад, но читал уже очень давно.
Хочу ответить на два основных вопроса, о том, что же я такого делаю в такой неплохо оснащенной мастерской и где же результат, а также почему так чисто.
Ответ на первый кажется очень естественным, чисто так как я прибрался перед съемкой, из уважения к тем, кто будет смотреть пост. Более того, я постоянно прибираюсь, так как во время работы образуется бардак, много пыли и стружки и более чем 3-4 дня я не могу это терпеть, так как очень не люблю бардак. Работа идет быстрее и эффективнее, когда вокруг чисто и все организованно.
Если говорить о том, что я делаю именно в этой мастерской если иметь ввиду именно это помещение, то ничего, из того, что было бы начато именно здесь еще не закончено. В разной степени готовности там есть два книжных шкафа, классический верстак и большой обеденный стол, в рамках создания которого я пока на сосне тренируюсь в столярных соединениях и макетах ножек в масштабе 1:1, более того я уже рисую 3 вариант этого стола, и не факт что он последний. И в ближайшее время я буду заниматься только каркасами шкафов, просто чтобы избавится от фанеры, которая занимает много места. Более того, по мере продвижения в том или ином направлении я все время что-то дорабатываю в устройстве мастерской, что занимает время, например я уже нарезал арматуру и подготовил профиль, чтобы сделать складной стеллаж на стену для сушки покрашенных деталей, иначе мне просто некуда будет класть части каркасов шкафов сушится.
А тем временем около двух лет назад это помещение только было закончено, и в тот момент оно выглядело так:
А сейчас там так:
И за эти полтора года мне пришлось практически полностью своими руками (электрику делали вместе с отцом) сделать следующее: дошлифовать бетонные стены и потолки, покрыть их лаком, дошпатлевать штукатурные стены и все их покрасить, сделать тоже самое в трех кладовках в подвале, провести приточную и вытяжную вентиляция, провести свет и силовую электрику, собрать короб для двух щитов на весь дом (он еще не обшит ГКЛ), установить все системы хранения, сделать тумбы под рейсмус и фрезерный стол, освоить сварку и сварить подвижные основания под ленточную пилу, сверлильный станок и каркас стружкоотсоса, в общем все то, что сейчас есть в мастерской. Параллельно с этим приходилось заниматься завершением ремонта в квартире. И это при том, что столярные работы – хобби, а так у меня есть две интересные работы, которые занимают почти все время и здесь я бываю только по выходным, и то не всегда, и летом немного почаще. Я обязательно запилю посты о всем, что перечислено выше, когда оно будет готово, ну или почти готово.
В конце я привожу ссылки на еще двоих блогеров, о которых я забыл в предыдущем посте, и мне справедливо напомнили в комментариях к посту о мастерской:
Андрей Ярмолкевич, очень продвинутый любитель, делает интересную и достойную мебель, много видео по разным соединениям, особенно по ласточкину хвосту.
Владимир Жиленко, он же «дядя Володя» явно настоящий профессионал и мастер, отдавший столярному мастерству очень много лет и уже на пенсии начавший вести блог, в котором очень широкий диапазон полезной информации.
Стоит ли сделать отдельный пост, где рассказать о всех столярных блогерах, которые мне кажутся интересными?
Токарный станок №2
Не так давно (около года назад) я бесплатно получил первый токарный станок. Это был ижевский 1И611П, который я начал уже использовать по прямому назначению. Привел в порядок, изучил приемы работы, купил всяких резцов и тренируюсь изготовлении всяких тел вращения. Не все там конечно получается, что-то не очень, но даже резьбу я нарезал.
Несколько дней назад, моя программа информирования снова нашла вот такое объявление:
Я конечно немного офигел и сразу же позвонил. И как ни странно, снова оказался первым. Хотя не так часто это теперь бывает. Всякие бесплатные компы, холодильники, мониторы улетают просто моментально. Видимо есть люди с запросами по вышеуказанным темам и заточены только на них, а станок штука редкая, их пытаться получить бесплатно - дохлый номер. Вот и не следят парсеры за ними, время и деньги зря не тратят. А я слежу. В общем станок был не так уж и далеко от меня, в центре города, по виду не особо тяжелый, и я сразу же бросив все дела за ним помчался. И успел, отдавала приятная женщина, ей он достался от кого-то давно и она вообще не знала что с ним делать. Сразу было видно, что станок самодельный. И сделан качественно. Все подогнано, ничего не болтается (кроме пускового конденсатора), металл толстый. Весил станок наверное килограмм 60...70. И еще к нему шел мешок запчастей:
Сам станок выглядит так:
Это я его уже перевез в гараж и надел заднюю бабку. Она поначалу лежала отдельно. Видимо потому что с ней станочек вообще было не поднять. Как видно из фото на станке стоит патрон с кулачками, его через шкив крутит электромотор, причем в комплекте шло 3 запасных пассика. шкив устроен так что переставляя пассик можно менять скорость вращения детали. Далее идет суппорт. На нем есть даже поперечная и малая продольная подачи! Есть маточная гайка и вал для нее, но видимо станок не закончили собирать и этот вал ничем не крутится, хотя есть в зипе разные шестеренки, но я так и не понял, куда их можно поставить. В общем точить можно, резьбу нарезать нельзя. И справа стоит задняя бабка с конусом морзе вроде как первым. В комплекте был один резец, его высота 10 мм. Нет только ключа для патрона и резцедержателя. Думаю что сам их сделаю, там просто квадраты со стороной 6 мм. На станке совсем нет ржавчины, я его смазал, все двигается плавно и не заедает.
Вот видео его работы:
В общем большое спасибо женщине, которая его мне отдала (я ее материально отблагодарил :-)) и если кто подскажет куда можно воткнуть непонятные шестеренки, буду очень признателен.
Помощь студенту
Здравствуйте, для учебы в универе оказался страшно необходим принтер, с целью печатей бесчисленного количества работ. Некоторые непредвиденные ситуации и нежелание обращаться к третьим лицам сподвигают на покупку собственного аппарата. Как только решил поинтересоваться на самых простых сайтах по типу Mvideo, DNS, и онлайнтрейд.ру понял, сколько всевозможных подводных камней в этом вопросе. Выбирать среди лазерных принтеров оказалось тем еще развлечением, так как почти все современные аппараты имеют чипованные картриджи. К великому сожалению знакомых мастеров не оказалось, а имеющиеся опытные владельцы говорят лишь о недостатках, и то, чего точно брать не стоить, на что же обратить внимание, не указывает никто, что еще больше запутывает. Слышал мнение, что для "домашних" задач неплохим вариантом будет какой-нибудь б/у canon или HP, но опять же в этих аппаратах надо что-то смыслить, чтобы выбрать правильно, наверное. Большая просьба откликнуться опытным пользователям и посоветовать аппарат для учебы. Необходимым параметром является, чтобы принтер был лазерным, так как печатать надо много, но бывают длительные периоды простоя - зима/лето, что губительно для струйных, насколько я понимаю. Цена - до 20000 рублей, наличие функций по типу двусторонней печати, способности печатать по wi-fi, непринципиальны.
Поиграем в бизнесменов?
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
Электролизер для домашней мастерской. Часть 2. Реактор
Стационарный электролизер для домашней мастерской – небольшой мощности, блочного типа – из отдельно стоящих частей-аппаратов. Общие положения касающиеся прибора мы уже обсудили, здесь, отчет об изготовлении главного и важнейшего модуля – реактора, где и происходит разложение воды на составляющие её элементы – газы. От конструкции реактора, числа входящих в него ячеек-электродов, материалов и компоновки во многом зависят главные характеристики электролизера в целом – производительность и количество потраченного на процесс электричества; а так же и надежность аппарата в вероятных аварийных случаях. Напомню – реактор заполнен горячим щелочным раствором значительной концентрации, представляющей опасность при разбрызгивании, в первую очередь для глаз.
Реактор прибора – безбакового типа с пакетом стальных пластин-электродов между которыми зажаты резиновые прокладки. Это межэлектродная электрическая изоляция и герметизация пространства между пластинами. Реактор имеет простейшую конструкцию без разделения получаемых газов – в результате получаем т.н. «гремучий газ» - смесь водорода с кислородом в оптимальном для сжигания, стехиометрическом, соотношении. Наряду с достоинством – простотой, такое построение требует значительных мер по предотвращению проскока пламени внутрь прибора и/или принятия мер по предотвращению аварии.
Рис. 2 Эскиз реактора (поз. 1) электролизера с жестко соединенным внешним баком и фильтром-отделителем (поз. 3). Конструкция показана упрощенно, без соблюдения масштаба и конструктивных подробностей. Наклон аппарата нарочитый. Нумерация соответствует [2].
Реактор электролизера (Рис. 2) построен подобно [1] но отличается внутренним объемом полностью заполненным электролитом, что позволяет лучше задействовать полезную площадь электродов и вероятно снизить их коррозию. Кроме того, предпринята попытка обеспечить естественную циркуляцию электролита в реакторе и соседним с ним баком, что должно улучшить вынос пузырьков газа из межэлектродного пространства и снижение газонаполнения электролита. Это уменьшит его сопротивление и общий нагрев, увеличит КПД прибора.
Электрическое питание реактора (на Рис. 2 показано условно) нетрадиционное – от ряда относительно маломощных импульсных источников, работающих каждый на свою группу электродов [3]. Такое построение БП позволяет резко его удешевить за счет применения бросовых компьютерных модулей, хотя можно применить и один источник – импульсный или низкочастотный. Здесь стоит сказать и о способе расчета количества ячеек – пар электродов. В отличии от обычной инженерной практики, в домашней мастерской часто проектируют электролизер обратным способом – не от требуемой производительности, а от имеющегося БП. Пользуясь простыми соотношениями [2] нетрудно подсчитать количество пар электродов и необходимый ток через них и приближенно выяснить получающееся количество газа. При имеющемся слишком сильноточном источнике, ячейки соединяют параллельно [3]. В небольших пределах корректировать рабочий ток можно и концентрацией щелочи в электролите.
Что потребовалось для изготовления.
Набор слесарного инструмента, в том числе и небольшой сварочный инвертор с принадлежностями, УШМ, расходные материалы, мелочи.
Все металлические детали электролизера из «чёрной» Ст45 – стандартный прокат из строительного магазина, резина листовая (пластина) марки ТКМЩ – тепло-кислото-морозо-щелочестойкая, толщиной 5 мм. Другой не было. Электроды – лист 1.5 мм толщиной.
К делу.
Торцевые пластины.
Мне пришлось сделать из имеющегося швеллера шириной 140 мм. Отсюда многие размеры. Вариант – стальной лист толщиной 6-10 мм нужного размера и формы. Последние, обычно зависят от применяемых прокладок (самодельные или готовые) и экономного раскроя железа, словом – по ситуации.
Собрав в кучу материалы для реактора, вычертив и повертев их так и сяк в AutoCad принял размер электрода 140х300 мм. Цифра ключевая для конструкции и невольно отсылает к пчеловодству, где в принятой «системе» главное - размер ульевой рамки. Итак, размер пластины реактора принят. Это и размер резинки-изолятора, и торцевых пластин, и некоторые важные характеристики электролизера. Для точного расчета площади электродов и зависящей от них производительности обращаемся к [4].
Свой кусок швеллера почистил проволочной щеткой, разметил с угольником и слесарной чертилкой, отрезал два одинаковых куска (Фото 3). Замыкающие пластины существенно длиннее ключевых 300 мм – оставлены дополнительные выступы - этакие ножки снизу и выступы для удобного крепления БП сверху.
У железок притупил острые кромки, разметил и просверлил на каждой ряд отверстий – для стягивающих пакет электродов шпилек и стальных патрубков для соединения с соседним баком-фильтром (Рис. 2). Отверстия для патрубков диаметром 3/4" разметил, накернил и просверлил по кругу ряд некрупных отверстий, выпилил надфилем перегородки и доработал напильником.
Мои стяжки - шпильки – 8 штук М10. Равномерно распределены по периметру пакета пластин и не должны электрически соединять торцевые пластины. Для этого на одной из торцевых пластин шпильки изолированы от металлических конструкций и крепятся через специальные мощные опоры-изоляторы (Рис. 4).
Рис.4 Конструкция опоры-изолятора шпилек, где: 1 – опорная металлическая часть торцевой пластины реактора; 2 – текстолитовая пластина- изолятор; 3 – шпилька М10; 4 – местная изоляция шпильки; 5 – шайба М10 усиленная (кузовная); 6 – гайка М10.
Ко второй торцевой пластине шпильки крепятся непосредственно. Стягивающие пакет электродов с изоляторами шпильки, в отличии от [1] расположены снаружи пластин, что экономит металл, но требует дополнительных мер для удержания резиновых изоляторов при потенциальной аварии. Электрическая изоляция шпилек (Рис. 4, поз. 4) может быть выполнена из шланга или термотрубки. Лучший вариант – обмотать резьбовую шпильку промазанной эпоксидной смолой стеклотканью. Такая изоляция прочна и надежна, а при необходимости удаляется леркой.
Для разметки мест установки внешних креплений шпилек-стяжек, заготовки из швеллера стянул струбцинами (Фото 5) и поработал с рулеткой, угольником и чертилкой.
На условно передней пластине, крепления представляют собой приваренные стандартные «соединительные» гайки калибра М10 (Фото 6).
Фото 6. Места крепления стяжек – 6 шт. из приваренных гаек, два оставшихся – отверстия, сверху и снизу пакета электродов.
Крепления на второй, задней замыкающей пластине реактора изолированные. Для них устроены специальные мощные площадки из квадратиков стальной пластины 6 мм и крупных (М14 ?) соединительных гаек (Фото 7).
Готовые опоры для изоляторов приварил к заднему торцевому швеллеру аналогично передним. Здесь же вварил и сложный выходной патрубок из двух готовых магазинных элементов – «угол 90ͦ из черной трубы Ø3/4" (Фото 22, 23) .
Электроды.
Весь комплект электродов (кроме торцевых пластин) делится на промежуточные - без контактных площадок и с этакими выступающими наружу язычками для удобного подключения клемм БП [3]. При этом язычки на части пластин расположены по разному, что позволяет несколько разнести их в пространстве на готовой конструкции (Фото 22) и удобнее орудовать гаечными ключами при подключении и уменьшить риск замыканий при эксплуатации.
Большой лист железа (Фото 11) разметил и распустил, сначала на полосы, а потом и на отдельные пластины (Фото 12). На точиле притупил острые кромки после «болгарки». Вырезал на больших пластинах языки-контакты, по шаблону разметил и просверлил отверстия на пластинах – для клемм, на язычках и ряды сверху и снизу для циркуляции электролита и выхода гремучего газа (Фото 21).
Межэлектродные резиновые изоляторы-уплотнители.
Вырезаны из нескольких больших кусков листа. Прежде всего разметил резину – шариковой ручкой и рулеткой, нарезал полосы, а из них и отдельные прямоугольники – острым строительным ножом, со смоченным водой лезвием, под линейку (Фото 13).
Фото 13. Вырезание заготовок резиновых изоляторов. Конец лезвия ножа периодически макал в хомячью мисочку с водой на столе.
Для удобного вырезания внутреннего контура изоляторов сделал жестяной шаблон (Фото 14) – разметил подходящий кусок кровельной оцинкованной стали 0,5 мм толщиной, вырезал ножницами по металлу. Внутренний контур выпилил своим любимым инструментом – ювелирным лобзиком с рамкой увеличенной глубины.
Изоляторы торцевых пластин.
Это небольшие квадратики из нетонкого текстолита. Заготовку (Фото 16), разметил линейкой и слесарной чертилкой, распилил на торцевой маятниковой пиле на дольки (Фото 17).
Квадратики-заготовки разметил, на пересечении диагоналей каждую тюкнул керном и просверлил отверстия диаметром 14 мм (Рис. 4, Фото 18).
Фото 18. Сверление текстолитовых заготовок. Чтобы при вероятном закусывании толстого сверла при выходе, не вырвало из рук заготовку – ставил ее в станочные тиски.
У изоляторов притупил кромки, снял фаски. Текстолит всем хорош, но как и все слоистые пластики – гигроскопичен из за своей мелкопористости. Для ответственных электрических применений стоит перекрывать его лаком, не повредит и здесь, тем более, что в моем распоряжении устройство для пропитки с разрежением – готовые изоляторы рыхленько сложил в рабочую емкость, чтобы лак омывал большую часть текстолита, заполнил подогретым разжиженным лаком (яхтный – отечественный, недорогой) (Фото 19), накрыл спецкрышкой и откачал воздух. На сутки поставил прибор в теплое место и периодически отсасывал натекший из текстолита и неплотностей воздух. На следующий день снял разрежение, выловил изоляторы проволочным крючком, дал стечь лаку и нанизал на палочку для просушки в теплом месте (Фото 20).
Сборка реактора.
Здесь, это черновая сборка для примерки сварных соединений к следующему аппарату (Рис. 2), тем не менее, при желании реактор уже можно использовать в работе, озаботившись блоком питания и защитой от проскока пламени (плотная набивка выходного патрубка чрезвычайно тонкой медной проволокой без лаковой изоляции! или водяной затвор) или беспламенным применением гремучего газа. При этом электролитом наполняется только часть реактора [1].
Фото 24. Вид на реактор спереди. Рядом стандартный ИБП РС - один из четырех, составляющих питание электролизера [3]. Для сравнения габаритов.
Продолжение следует.
Литература.
Бондаренко Ю.Н. Лабораторная технология. Изготовление газоразрядных источников света
для лабораторных целей и многое другое.
Электролизер для домашней мастерской. Часть 1. Общие положения.
Каскадное питание электролизера.
Корж В.Н., Дыхно С.Л. – Обработка металлов водородно-кислородным пламенем. Киев,
«Техника», 1985 г.
Babay Mazay, январь, 2022 г.