Сегодня хочу познакомить вас с самой горячей череповчанкой в Вологодской области (а может и во всей стране). Прежде чем показать ее фотографии, немножечко опишу, дабы вы могли сами ее себе вообразить, а потом уже сравнить с результатом.

Она очень высокая (около 80 метров в верхней точке), с отличной фигурой (площадь центрального узла 71000 квадратных метров), из многодетной семьи (еще есть две сестры — Северянка и Вологжанка), обожает современные технологии (один только 3D-профилемер в куполе чего стоит, а уж датчиков везде — огромное множество), очень мощная (3000000 тонн чугуна в год для нее не предел). Разве не красавица?

А теперь пришла пора познакомиться с ней поближе. И для этого нам придется прямо сейчас направиться во второй по численности город в Вологодских землях — Череповец. И пока я буду лететь туда на самолете (в регионе аж целых три аэропорта), вы успеете заварить себе кофейку и даже вкусняшку какую приготовить...

Наступила пора познакомить вас с этой красавицей. Заезжаем на территорию Череповецкого металлургического комбината, где нас ждет наша «Череповчанка».

На фото если что не она, а Алёна — журналист из электронного издания, которая тоже приехала посмотреть на огненную красавицу из Череповца.

А вот и наша героиня: Доменная печь №3, получившая имя «Череповчанка». И она реально очень-очень горяча, даже чугун в ней разогрет до полуторы тысячи градусов)

В последние годы очень модно говорить, что фабрики и заводы у нас не работают, и что кроме березового сока и лаптей ничего у нас в России не производят. Очень хочется смеяться с таких высказываний, особенно когда приезжаешь на огромное производство.

Для примера: население Череповца 300 тысяч человек. А сколько из них трудится на предприятиях только «Северстали»? Более 23 тысяч человек. И в городе есть еще крупные производства (кстати, гвозди в Череповце тоже делают, хоть многие одно время утверждали, что у нас и гвоздей своих нет, но это совсем другая история)

А еще крайне интересно смотреть на людей труда, работающих в несколько смен в разных отраслях промышленности, ведь по мнение отдельных диванных критиков их нет, а они же в свою очередь спокойно каждодневно трудятся, и даже не знают, что некоторые особо одаренные даже не знают про них (или закрывают глаза и не хотят видеть действительность)

Вернемся к нашей «Череповчанке». Зайдем в ее сердце — Центральный Пульт Управления.

Возводить «Череповчанку» стали в 2018 году, а в 2020 уже задули (таким термином обозначается старт подачи воздушного дутья в доменную печь).

На ее строительство потратили 34 млрд. рублей. Для понимания насколько это серьезная сумма инвестиций — годовой бюджет Вологодской области на 2023 год — 111,636 млрд. рублей.

Как я уже говорил в самом начале — на разных узлах печи установлены датчики, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта.

Все максимально автоматизировано, на многих этапах работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь 200 с небольшим.

Смена газовщиков (а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов.

Работа безусловно сложная.  Лично мне кажется, что не каждый человек смог бы ее выполнять, поскольку тут необходимо множество качеств и не только внимательность, реакция и усидчивость.

Комната отдыха находится рядом с их рабочим кабинетом и выглядит просто волшебно.

Но давайте уже пройдем к раскаленному чугуну и этому металлическому пламени.

Спускаемся в литейный двор после еще одного инструктажа.

И оказываемся в нереальном пространстве.

Сложно поверить, что все это создано руками людей, а не какими-то древними атлантами.

В какой-то момент мне начинает казаться даже, что я в мире-кузнице Марса из вселенной Warhammer 40000. Постоянно ждал, что сейчас подойдет представитель Адептус Механикус и направит меня на строительство нового Легиона Титанов :)

Но в реальности ко мне подходили не менее крутые люди, жизнь которых десятилетиями связана с профессией горнового.

Ощущение рядом с раскаленным чугуном просто космическое. Словно стоишь у жерла вулкана. Искры гипнотизируют. Видимо, наш вид с древности настолько воодушевился огнем, что теперь любовь к нему зашита в подсознании.

Но я увлекся эмоциями, давайте лучше расскажу технологический процесс, благодаря которому и получается чугун.

Шахтеры добывают уголь. Тот в свою очередь попадает на обогатительную фабрику — не подумайте, что там в него кидают деньгами и делают его богаче. На самом деле его дробят и убирают все, что не является углем. Итогом является угольный концентрат.

Именно этот концентрат и поступит на коксохимическое производство. При этом есть целый ряд марок такого угля, которые необходимо смешивать, но это если сильно-сильно углубляться. Нам же более общий процесс интересен.

Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.

С коксом все понятно.

А как быть с рудой? Ее тоже обогащают, но своим способом.

Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат.

Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта.

Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом).

Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.

Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (про дальнейшую переработку если вам будет интересно, то сделаю еще посты, просто есть ограничение по количеству фотографий)

На перчатке лежит проба чугуна, полученная горновым. Разумеется она остыла уже и не представляет опасности. (если бы не остыла — пришлось бы искать доктора Айболита и пришивать другую руку)

Пробы чугуна берутся несколько раз при каждой плавке.

Горновой берет ковш (ложку для отбора проб) и делает отбор. После которого проба сразу направляется в лабораторию.

Самое интересное, что все сотрудники относятся к доменной печи как к живому человеку. И в разговорах упоминают, что если с ней хорошо обходиться, то и она ответит таким же образом (даже когда заступают на смену с ней обязательно здороваются). Очень необычно такое видеть, но есть в этом что-то особенно душевное.

С «Череповчанкой» мы познакомились, а через несколько дней побываем на Стане 2000 в листопрокатном цехе, на агрегате полимерных покрытий и в других интересных локациях. Так что «не переключайтесь и оставайтесь с нами» :)

Несколько дней назад многие СМИ и блоги облетела новость, про открытие в Московской области нового цеха по производству кАбелей, в котором после выхода на проектную мощность будут выпускать до 6000 км кабелей в год.

Часть журналистов просто перепечатали пресс-релиз и опубликовали предоставленные «Завод Москабель» фото, но отдельные коллеги к новости приделали фото, взятые с других заводов той же группы компаний (снятые во времена царя Бориса Годунова, и продемонстрировали не новый современный цех, а старое производство с соответствующим оборудованием и размещением в древнем помещении. Я буквально ревел тушканчиком, когда читал комментарии под старыми фотками, в которых люди удивлялись, а чего же там нового.

А поскольку я человек простой и привык, что контент должен быть авторский, а не тихо «свистнул и ушел — называется нашел», то мы отправимся с Вами на этот завод и своим глазами все посмотрим. И самое главное не просто попялимся на производственный процесс, но и постараемся разобраться, как же там производят кабель.

Выдвигаемся в Богородский городской округ Московской области.

Проволока на катушках поступает в цех с другого предприятия этой группы компаний.

Катушка устанавливается на станок и тонкие металлические «нити» подаются в машину скрутки

Проволоки переплетаются.

Всю продукцию изготавливают полностью из отечественного сырья, уровень локализации составляет 100%.

В данном элементе происходит скрутка проволоки в одну жилу. В итоге мы получаем стренгу, уже готовую к новым этапам.

В зависимости от нужных характеристик будущего кабеля выбирается тип скрутки

Отправляемся на крутильные линии, которые позволяют осуществлять скрутку готового кабеля . Сюда подаются различные заготовки (может крутиться голый кабель, а может и в изоляции)

Через стенку от нового цеха располагается стройка второй очереди предприятия, которая позволит выпускать еще 10000 км кабеля. Планируемый запуск в 2025 году.

Так же будет и 3 очередь, которая будет построена чуть позднее рядом на свободной территории (2026-2027). Там будет производиться более крупный кабель.

Цех оборудован видеокамерами, позволяющими следить за операторами и с помощью искусственного интеллекта выявлять несоответствия при ручных операциях.

Автоматические операции контролируются специальной системой с программным обеспечением.

Скрутка жил происходит на этих огромных станках следующим способом: несколько катушек с жилами устанавливаются внутрь и скручиваются как и в самом начале процесса с проволокой.

Так же с этими станками рядом находится линия бронирования, позволяющая наносить ленточную броню, которая обеспечивает защиту, так и проволочную броню, которая позволяет еще и гибкость и стойкость при внешних воздействиях.

Перейдем к двум экструзионным линиям. На первый взгляд они между собой похожи, но при этом они отличаются.

Первая линия позволяет наносить изоляцию из резины. Это очень тяжелый материал, потому что сначала его надо через вальцы пропустить, нарезать своеобразные «тряпки» и потом заправить их в эструдер и уже после этого наносится изоляция.

После экструдера расположены ванны для охлаждения кабеля.

Это очень важный процесс, и если что-то пойдет не так, то жила кабеля может сместиться, а сама оболочка тоже пострадать.

Вторая линия позволяет наносить ПВХ или даже термопласты (способны работать при температурах в 250 градусов)

Оставшаяся после ванны вода удаляется специальным оборудованием. После чего внешняя изоляция сушится.

На линии оплетки наносится как уже понятно из названия оплетка из металла. В зависимости от материала обеспечивается защита от механических воздействий или электрических помех.

В финале катушки с готовой продукцией поступают на склад,а оттуда заказчику.

Отдел испытаний полностью автоматизирован. Оборудование тут на 50% наше и на 50% китайское.

Тут проверяют не пропускается ли ток изоляцией, все ли хорошо с толщиной и так далее.

Переходим на линию лужения. Она необходима чтобы защитить проволоку от различных воздействий и так же обеспечить быструю ее сварку. Заходит медная проволока в две ванны, в которых находится олово и дальше уже выходит готовый луженый продукт. Далее этот кабель пойдет для подвижного состава, так что скоро он будет в «Ласточке» или в поездах на МЦД.

Это не все оборудование.  В ближайшее время будут установлены и налажены еще несколько станков.

Два слова по поводу импортозамещения. Хоть и потрясывает отдельных граждан от этого слова. Только один небольшой пример: на этом предприятии в том числе будут производить кабель, использующийся для телекоммуникаций. Это замена кабеля Sony Ericsson для базовых станций. Раньше как было — поставляют базовую станцию и кабель для нее берут у этих западных граждан по цене крыла самолетного. А теперь все иначе. И этот цех уже победил в тендере, так что, СонЯ, давай до свидания.

И это только самый простой пример.

P.P.S. Для всех любителей цифр небольшая информация для полноты картины.

Откуда деньги: инвестиции в создание нового производства превысили 530 млн рублей, из которых 262 млн рублей в виде льготного займа по флагманской программе «Проекты развития» предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Это именно займ, который будет возвращен предприятие в фонд.

Это единственный проект с займами по выпуску электрического оборудования? Нет. ФРП уже профинансировал 84 проекта на общую сумму 24,4 млрд ₽. Общие инвестиции по этим проектам составляют 66,8 млрд ₽. При реализации проектов планируется создание свыше 3100 новых высокопроизводительных рабочих мест.

Давно мы с вами не отправлялись в регионы нашей необъятной Родины с целью увидеть новые заводы и предприятия. Постараюсь исправить свою оплошность прямо сейчас — мы выдвигаемся в Татарстан, а через несколько дней в другой субъект Федерации.

Сегодня нас ждет абсолютно новый завод (построенный с нуля) на котором с понедельника уже работают автоматические линии монтажа печатных плат, а на участках конвейера собирают ноутбуки, системные блоки, мониторы и другие изделия.

Уже представляю как будет выглядеть часть комментариев и радуюсь, что в годы моего детства не было социальных сетей. А то сделал бы на уроке труда табуретку, разместил ее фотографию в этих ваших интернетах и началось бы...

Сразу выползли бы с дивана Игнат Храпящев и Степан Сопящев и забросали бы своим «авторитетным» мнением наподобие: «А чего только табуретку сколотил, надо было сразу большой андронный коллайдер сделать?!», «а инструменты, которыми ее сделал, с Запада ведь, почему не создал фабрику по производству молотков?!», «а древесину для табуретки сам на пилораме заготовил, а до этого вырастил ее или ничего сам не можешь?!», «а гвозди сам выковал, а руду для них сам добыл, а то не считается!».

Вы думаете я шучу? На самом деле, как только рассказываешь про какое-то новое предприятие в любом регионе страны, сразу выползают граждане, которые считают, что ничего этого не надо, ведь это ж не полный цикл производства. Лучше ничего самим не делать, а закупать полностью — от трусов до часов в других странах. Зачем нам рабочие места и налоги.

Самое удивительное, что пару десятилетий назад к такому подходу прислушались отдельные граждане и в итоге только в нашей области огромное количество текстильных станков отправилось на металлолом (в том числе и относительно современные), а в зданиях фабрик «завелись» торговые центры или они так и продолжали гнить разворованные и с укором смотреть на горожан из разбитых окон.

Максимально забавно таких людей читать, они ведь наверное когда идут бутерброд себе на завтрак делать, то только из хлеба, который сами на своем хлебзаводе выпекли, из зерна собранного ими же на их полях и так с каждым продуктом. А электричество они производят на своих личных свежепостроенных карманных ГЭС, установленных на свежевырытых их же руками реках.

Но я опять увлекся. Давайте лучше отправимся уже из Казани и через минут двадцать попадем на завод. А пока мы туда едем, рекомендую для фона и настроения включить местную песню: «Эх, сез матур кызлар»

Вот мы и на месте — на одной из площадок особой экономической зоны «Иннополис» в Лаишевском районе Республики Татарстан. Именно тут и построен новый завод ICL Techno.

Его площадь 8 тысяч квадратов с небольшим.

Численность сотрудников после того, как выйдет на полный объем производства будет 400 человек.

Мощность в перспективе – до 1 000 000 изделий в год ( 1 очередь – 300 000 материнских плат в год, 2 очередь – до 1 миллиона материнских плат в год)

Сама группа компаний ICL появилась не вчера и производимое ей разнообразное оборудование уже не первый год на рынке. Ее основали как совместное предприятие в 1991 году на базе завода ЭВМ Казанским производственным объединением вычислительных систем (КПО ВС). С 2002 по 2013 год группа компаний ICL входила в группу компаний Fujitsu, потом 10 лет компании были партнерами.

Процесс выпуска материнских плат начинается с подготовки производства. Проходит выборочный контроль на цифровом микроскопе - проверка качества пайки предыдущей платы.

Когда компоненты приходят - осуществляется входной контроль. Учет и перемещения на складе тоже наличествуют.

На самом заводе несколько цехов. Сейчас мы в цехе монтажа.

Если на некоторых фотографиях вы видите красный цвет в освещении, то не переживайте, это просто LED лампы, являющиеся частью торжественного открытия и всех ему сопутствующих спецэффектов. Потом их не будет.

Вот мы уже и у линии монтажа.

Оператор линии берет бобину с электронными компонентами, устанавливает и привязывает в программном обеспечении в каком питателе что находится

Это делается, чтобы на следующем этапе роботы-установщики знали в какое место платы устанавливать компоненты.

Сам процесс монтажа начинается с печатной платы. Многослойный текстолит вместе с медными проводниками — пустая печатная плата загружается в магазин и далее перемещается в принтер нанесения паяльной пасты.

Печатная плата на автоматическом конвейере перемещается в робот автоматической инспекции качества. Система с помощью видеозрения анализирует все ли хорошо.

Качественная плата отправляется к роботам установщикам, которые монтируют компоненты в зависимости от их размера. Головы на этих роботах могут даже регулировать силу установки компонентов, поскольку для более крупногабаритных элементов нужно их сильнее поставить в слой паяльной пасты.

После установки всех компонентов на одну сторону, плата помещается в конвекционную печь для оплавления пасты. В печи используется несколько зон из-за разной теплоемкости компонентов. Температура там достигает на разных этапах от 110 до 270 градусов. Еще есть три зоны охлаждения.

Время нахождения изделия в печи 6-7 минут.

После оплавления перед нами в принципе готовая уже одна сторона материнской платы.

Плата перемещается в робот автоматической инспекции. Где анализируется качества пайки и наличии компонентов. Если все хорошо — плата разгружается и помещается в магазины. И на выходе уже это полностью собранное радиоэлектронное изделие.

Плата теперь перемещается на участок функционального тестирования, проходит необходимую проверку и только после этого передается на склад.

Очень важная система проверки качества это рентгеновский контроль качества пайки.

Пройдем через огромный склад в новый цех.

На пресс-подходе один из моих коллег задавал вопрос, а откуда компоненты для плат. Рассказываю: большинство компонентой базы производится в Китае (до 95%). Со слов спикера ни одна страна в мире не может себя полностью обеспечить своим оборудованием и компонентами.

Существует еще экономический аспект — КНР производит для всей планеты, соответственно и объемы соответствующие (даже если смотреть только на внутренний рынок их страны). Если вдруг какая-то страна решит все производить сама и инопланетяне построят им заводы, сырья насыпят, работников дадут и технологии выделят, то даже в этом случае их себестоимость будет в разы дороже. Так что на данном этапе это не рентабельно.

При этом светлые головы в нашей стране есть и у нас могут разрабатывать свои процессоры, платы, электронные компоненты (часть которых уже начинают постепенно выпускать в России)

Вот мы и в цехе автоматизированных конвейерных линии сборки и тестирования готовой продукции

Само тестирование происходит в разных отделах.

Есть даже зал с механическим тестированием. Тут проверят производимую продукцию на все что только может быть, начиная от возможных повреждений при транспортировке и заканчивая количеством нажатий на клавиши до их полного износа

Отдельный агрегат даже открывает и закрывает ноутбук тысячи раз. Если в результате подобного тестирования находят какое-то слабое место в компонентах, то отказываются от поставщика и выбирают другого

А так в целом все устроено как на стандартном конвейере.

Лично мне очень радостно видеть, когда на местах пустырей и зарослей вырастают новые заводы и цеха, в которых люди усовершенствуют свои промышленные навыки и делают окружающий нас мир чуточку лучше

Тут же уже готовое оборудование после проверку пакуют и отправляют на склад, а далее к заказчикам.

P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на новые линии поверхностного и выводного монтажа материнских плат, системы автоматического оптического контроля и рентгеновского контроля, а также автоматизированные конвейерные линии сборки и оборудование тестирования готовой продукции. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули.

663 млн. рублей предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% годовых) и его вернут.

Всего в рамках проектов в отрасли электроники ФРП уже профинансировал 65 проектов на общую сумму 25,2 млрд ₽. Общие инвестиции по этим проектам составляют 39 млрд ₽. При этом по 37 проектам уже запущены новые или увеличены действующие производства. Наибольшее число проектов профинансировано в Москве (15), Московской (6), Саратовской (5), Нижегородской областях и Пермском крае (по 4).

P.P.S. Выпускаемая на базе материнских плат собственной разработки и производства продукция предназначена в первую очередь для сферы государственного управления, медицинских и образовательных учреждений, компаний розничной торговли и промышленных предприятий. Но уже до конца 2023 года планируется выход на розничный рынок – как говорится, следите за новостями.

Не знаю делают ли подростки так сейчас, но, когда я был мелким, мы каждое лето за домом лили из свинца всякие интересности. Разжигали костерок, и с помощью обычной консервной банки плавили металл, а далее просто заливали в землю, где уже были заранее приготовленные простенькие формы.

Годы спустя попробовал литье солдатиков из олова в домашних условиях. Всегда расплавленный металл вызывал какой-то нечеловеческий интерес.

Много лет хотелось побывать в настоящей литейке и посмотреть на огненный поток.

Юношеские мечты должны сбываться (даже если тебе скоро сорокет). И наступил тот самый день, когда я оказался на плавильно-заливочном участке.

Если вам как и мне тоже интересно узнать как в нашей стране выплавляют чугун — присоединяйтесь.

Мы отправляемся в Нижегородскую область на «Транспневматику» (многопрофильное машиностроительное предприятие в моногороде Первомайск)

И пока мои коллеги ждут начала пресс-подхода (в этот день должны были дать старт серийному выпуску систем дискового тормоза для импортозамещенного аналога «Ласточки» – электропоездов с рабочим названием «Восток», а также для электропоездов «Иволга 3.0», которые выйдут на новые линии Московских центральных диаметров МЦД-3 и МЦД-4) — тихонечко прошу разрешения попасть в нужный мне цех.

Прохожу инструктаж, расписываюсь везде где необходимо и вперед.

Меня уже «встречают» несколько вагранок и еще одна интересная печь.

Вагранка — это печь для чугуна и придумали ее не вчера — уже пару сотен лет успешно используют.

Чугун — это сплав на основе железа и углерода.

Каждая такая вагранка выпускает до 7 тонн чугуна в час.

Процесс проверен годами и выглядит следующим образом:

В печь укладывают шихту — смесь таких материалов как чугунный лом, литники, кокс и так далее. После чего нагревают кокс до температуры от 1300 до 1400 градусов (температура плавления серого чугуна).

Именно при помощи кокса и происходит расплавка.

В итоге в разливочные ковши попадает расплавленный металл

Будущая отливка формируется моделью, а стержень формирует внутреннюю полость отливки. Стержень вставляется в земляную форму и обливается металлом. После чего он выбивается и на его место остаются соответствующие пустоты. Далее отливка попадает в механический цех, где происходит ее обработка.

Результатом будет готовая деталь.

Но до этого еще далеко и это совсем другая история.

На каждом работнике войлочные шляпы и суконные костюмы. Это сделано для защиты от брызг металла.

Из заполненного ковша происходит разливка по формам. Но сначала с поверхности ковша скинут шлак — примерно как пенку с молока :)

Готовые формы едут по конвейеру и наполняются чугуном

Двигается форма по конвейеру сорок минут

За этот период происходит процесс кристаллизации. После чего отливка примет свою форму и ее выбьют, освобождая место под новую.

Часть чугуна отливают в слитки.

Опустевший ковш направится вновь к вагранке.

Есть тут еще одна интересная печь. Эту электропечь сделали на Урале.

Ее установили для работы со специальными сплавами: высокопрочный чугун и чугун с вермикулярным графитом. Из них делают системы дискового тормоза, о которых расскажу в следующий раз

Производительность у нее 1 тонна в час.

Сотрудник берет пробу чугуна. Это нужно для проверки все ли хорошо, и «не пересолили ли суп» :)

Расплавленный металл выглядит как маленькое солнышко.

Вот такая небольшая прогулка по литейному цеху получилась

P.S. На пресс-подход я все равно успел. Вот такой я молодец. Так что в следующий раз покажу другие цеха и подробнее расскажу про их новое производство: они планируют ежегодно выпускать 1800 комплектов систем дискового тормоза для электропоездов "Ласточка" и новых электропоездов серии ЭС104 (рабочее название - "Восток") и 2100 комплектов систем дискового тормоза для новых электропоездов "Иволга 3.0"

P.P.S. На некоторых станках и оборудовании можно увидеть наклейки ФРП. Откуда они там? Все просто — со слов руководителя предприятия, банки не хотели кредитовать создание этого нового производства. Так что мы могли бы остаться без импортозамещения в этом направлении. Но федеральный Фонд развития промышленности (как раз ФРП) предоставил в виде льготных займов 199 млн рублей, а ещё 30 млн добавил Фонд развития промышленности и венчурных инвестиций Нижегородской области. И это не подарок, а возвратные деньги, но под крайне низкий процент.

«Ничего у нас в стране не производят. Совсем ничего». Такое слышу постоянно, видимо, даже гвозди везут с Марса, а то и Юпитера. А когда пишу какой-то пост с реального производства, то начинается вообще вакханалия — мол все это ложь и происки пропаганды.

Видимо, специально для меня отстраивают павильон, строят декорации каждый раз и огромное количество разных актеров имитируют деятельность, лишь бы Мишка все это сфоткал и показал в интернете.

А если еще в тексте пишу про «импортозамещение», то вообще у отдельных граждан припадки случаются. И начинается история: «а товары эти произведены не на отечественном оборудовании, а если и на отечественном, то не 100%». Скоро будет доходить до того, что скажут, мол воздух на завод прилетел со стороны Северной Америки, а молекулы используемой воды из Австралии, так что точно никакого импортозамещения. А если серьезно, этот термин просто обозначает замещение товарами, произведёнными внутри страны.

Сегодня мы отправимся в Челябинскую область и своими глазами увидим, как в нашей стране производят специальные шаровые краны большого диаметра для работы в сероводородных и других агрессивных средах. Вылетаем в международный аэропорт Челябинск/Баландино имени И.В.Курчатова.

И пока я еду на «Уральский завод специального арматуростроения» (на котором как раз и приступили к их серийному выпуску) — вы успеете чай налить и бутер соорудить, поскольку нам предстоит долгое, но познавательной путешествие.

Для чего создают специальные шаровые краны размером с парочку динозавров велоцирапторов? Они необходимы для использования на объектах добычи и транспортировки газа, особенно если там экстремальные условия — от низких температур до высокого содержания сероводорода.

Если проще сказать: не будь этих специально созданных и обработанных деталей — коррозия и другие прелести превратили бы там все в решето.

А сейчас будет любимое слово отдельной категории граждан — Импортозамещение (у них сейчас глаз задергается) - еще пару лет назад в сферах, где преобладают вышеуказанные агрессивные среды, высокое давление и т.д и т.п. устанавливали импортное оборудование. Как вы понимаете, сейчас все эти итальянцы и другие граждане перестали поставлять оборудование. Что же делать?! Как же быть?! Сесть на диван и плакать, ожидая, что заграница нам поможет? В Челябинске решили поступить иначе и снизить зависимость от импортного оборудования (и начали этим заниматься еще 6 лет назад).

Но хватит вас уже историями кормить, давайте уже все увидим своими глазами.

Металл и необходимые детали поступают на завод.

Все начинается с проверки качества. На склад и в работу ничего криво-косое не попадет.

На заводской территории размером 11500 квадратных метров располагается несколько участков. Нам нужен в самом начале участок механической обработки.

Литейные заготовки и штамповки подвергаются черновой обработке

Далее на огромном участке происходит токарная и фрезерная обработка.

Вообразите себе станок высотой с трехэтажный дом. Получилось? Если нет он обязательно будет на фото.

Есть тут и относительно небольшие токарные станки.

На каждом этапе существует свой контроль качества.

В зависимости от среды и специфики использования произведут необходимую наплавку уплотняющих поверхностей. Для этого используются несколько установок автоматической и полуавтоматической наплавки.

Каждая установка огорожена и закрыта, но мы с вами, аккуратненько заглянем за защитные ограждения (благо дело мой рост в 192 см и длиннющие руки, позволяют не только доставать кошечек с веток деревьев, но и подглядывать на производстве)

Существует градация размера поверхности детали, по которой определяют на какую установку она отправится.

Сварка таким наплавлением используется для повышения прочности узлов и элементов машин.

Наплавку производят коррозионно-стойкими материалами, подобранными в соответствии с заданными параметрами будущей среды эксплуатации

Для отдельных деталей (шаровая пробка, сёдла и т.д.) будущего шарового крана используют высокоскоростное газопламенное напыление покрытия. Для этого на заводе есть достаточно крупная установка.

На ней наносят покрытия с использованием карбида вольфрама и карбида хрома.

Подобная обработка очень сильно увеличивает прочность поверхности

Часто пишут, а почему ты не показываешь, что происходит внутри станка. По многочисленным просьбам трудящихся фотография прилагается.

Комплекс установки состоит из камеры термического напыления и роботизированной камеры абразивоструйной обработки

В абразивоструйную обработку тоже заглянем.

Главный элемент специального шарового крана это шаровая пробка. Ее обработка и производство это настоящая магия — поскольку поверхность должна быть обработана буквально с космической точностью

Шлифовка поверхности пробки для плотного прилегания к уплотнению проходит в несколько этапов.

После этого для пробки происходит притирка седла для обеспечения герметичности класса А

Испытание специальных шаровых кранов это отдельная песня. Есть стенды гидравлических испытаний, стенд газовых испытаний и стенд криогенных испытаний

На них можно проверить оборудование на всем спектре рабочих сред.

Вот комплекс криогенных испытаний, там расположены огромные ванны. , предназначенные как вы уже поняли для проведения испытаний для криогенных сред при низких температурах (-196°) и оборудование для подачи к испытываемым изделиям охлаждающей среды (жидкого азота), а также испытательной среды (гелия, азота и их смеси).

Перейдем в другой цех.

Лишь на установке автоматической сварки будущий шаровой кран становится максимально сильно похож на готовый продукт.

Шаровая пробка монтируется в полукорпуса, которые в свою очередь свариваются с высочайшей точностью

Отдельно хочется сказать про сотрудников — очень крутые дядьки и барышни на предприятии. Удалось пообщаться с некоторыми и они оказались настоящими фанатами своей работы.

Лично мне кажется, что сейчас вновь человек труда, как было модно говорить в прошлом, выходит из тени и с гордостью может сказать —  работаю на заводе. А если кто-то что-то скажет против таких людей, то всегда есть человек с полуметровым гаечным ключиком :)

Готовые изделия отправляются на финишную подготовку. Их ждет камера зачистки, моечные и окрасочно-сушильные камеры.

Так же наносят различные типы покрытий – усиленного типа для подземной установки, окраска и другое.

Теперь специальный шаровой кран упакуют и направят на склад.

P.S. Общие инвестиции в производство превысили 3 млрд рублей, из которых 670 млн рублей предоставил Фонд развития промышленности в виде двух льготных займов (оба займа погашены в срок и в полном объёме). На сегодняшний день число таких займов в стране достигло 1300.

Сотни и сотни предприятий строятся и развиваются. Очень надеюсь, что в ближайшее время получится показать еще пару десятков новых и интересных заводов.