Где-то в мире заплакал гринпис
1 2
1 2
Рано утром в субботу жители округа Кемпер, штат Миссисипи, были поражены «громким взрывом» на местной угольной электростанции. Однако это не была промышленная авария. Вместо этого это был запланированный снос частей завода Кемпер .
Драматические кадры, опубликованные в Твиттере, показывают взрыв завода . (Вам действительно стоит его посмотреть.) Местное агентство KTOK сообщило, что взрывы предназначались для сноса башен, использовавшихся для превращения угля в газ, как часть первоначального проекта завода - проект, который потерпел поражение. Снос - последняя глава в десятилетней многомиллиардной катастрофе о попытках сделать чистый уголь реальностью .
В первые годы строительства электростанция Kemper представляла собой вершину технического прогресса и возможность дальнейшего развития угольной промышленности. Проект начал строительство в 2010 году на сумму $ 7,5 млрд. Предполагалось, что объект Kemper станет крупнейшей в мире электростанцией по производству «чистого угля», что стало подтверждением концепции отрасли, согласно которой дешевый бурый уголь можно превратить в топливо, выбрасывая при этом в атмосферу относительно небольшое количество углекислого газа . Было обещано превратить один из самых грязных источников топлива на Земле во что-то, что было бы если не с нулевым уровнем выбросов, то, по крайней мере, менее плохим.
Идея превратить уголь в сжиженный газ существует уже несколько десятилетий. Но когда спрос в угольной отрасли начал падать , переход от угля к газу стал для нее спасательным кругом для продолжения работы . Предполагалось, что на заводе Kemper будет использоваться так называемая технология интегрированного комбинированного цикла газификации (IGCC) - система, которая должна принимать уголь и превращать его в газ для сжигания. Чтобы добавить вишенку, владелец Kemper, коммунальная компания Southern Company, также пообещал, что завод Kemper будет улавливать 65% производимого углекислого газа . С 2000 года в США было предложено 25 крупных заводов IGCC (и несколько меньших), но только два из них начали строительство: Kemper и a.меньший объект, принадлежащий Duke Energy в Индиане . (Еще один объект во Флориде был построен в середине 1990-х годов.)
К несчастью для Кемпера, проект был обречен с самого начала. Предполагалось, что завод будет запущен в 2014 году, но к 2017 году он отставал от графика на три года и превышал бюджет на 4 миллиарда долларов. Технология, предложенная для использования в Kemper, была испытана только на гораздо меньших некоммерческих объектах. G Эттинг его в Интернете в большем масштабе было намного сложнее , чем то , что было обещано. Расследование руководства завода показало, что вся эта общественная поддержка и ажиотаж фактически побуждали владельцев и разработчиков заводов скрывать проблемы и недооценивать затраты. R atepayers подал в суд на компанию, и SEC начала расследование того, что пошло не так.
К 2017 году, проект был настолько неразвитым , что Комиссия по Миссисипи государственной службы Southern Company решили перевести его просто работать на природном газе. Это означает, что коммунальное предприятие заплатило 7,5 миллиарда долларов на строительство завода по производству природного газа, который, по некоторым оценкам , можно было построить примерно за 1,5 миллиарда долларов. Этот взрыв стал последним гвоздем в гробу той части электростанции, которая была предназначена для сжигания угля.
Завод Duke Energy все еще работает, хотя и под пеленой противоречий, технических задержек и дополнительных затрат . Завод потребляет много энергии , которую создает в процессе газификации, что делает его крайне неэффективным . Коммунальное предприятие в настоящее время также пытается переложить дополнительные расходы на строительство завода на плательщиков налогов .
Даже когда завод в Кемпер разрушен, интересующиеся ископаемым топливом возлагают надежды на следующее поколение непроверенных технологий, которые помогут производить «чистое топливо»: промышленность все больше продвигает водород , формы улавливания углерода и другие фантастически звучащие технологии, например экологически безопасные способы продолжать использовать уголь, нефть и газ . Если некоторые из этих технологий можно будет расширить , это будет отличной новостью для планеты. Но ранние возвращения не обещает, и труп Kemper чистой угольной электростанции должны служить напоминанием о том , что промышленность имеет историю большие обещания в отношении непроверенных технологий, которые слишком часто заканчиваются взрывом .https://gizmodo.com/a-multibillion-dollar-clean-coal-plant-n...
Четвертая производственная линия завода “Ямал СПГ”, созданная по технологии “Арктический каскад”, скоро вступит в строй.
Классическая схема сжижения на СПГ-заводе предполагает каскад из трех компрессорных холодильных циклов – пропанового, этиленового и метанового. “Арктический каскад” же состоит только из двух этапов, которые обеспечивают высокую энергоэффективность технологии за счет максимального использования арктического климата.
Природный газ давлением 3,8 МПа, очищенный от СО2 и других примесей, осушенный от влаги, проходит последовательно холодильники-испарители, в итоге охлаждаясь метаном до температуры минус 151 градус Цельсия. Затем газ дросселируется до давления 0,01 МПа, охлаждаясь до минус 162 градусов, конденсируется и поступает в сепаратор.
Энергетические затраты по “Арктическому каскаду” будут составлять около 220 кВт на тонну сжиженного газа. А по классической технологии – до 260 кВт на тонну. Локализация производства оборудования для СПГ-проектов поможет обеспечить снижение капитальных затрат и развитие соответствующей технологической базы в России. Таким образом, технология позволяет снизить себестоимость сжижения на 30%.
Эти пластины в бытовом счетчике газа - элементы струйной логики, работающие на ламинарной струе газа и эффекте прилипания струи к стенке. Причем судя по впадине на выступе между выходными каналами - это именно логические элементы с двумя состояниями.
Что они именно там делают - не знаю, но предположу что на базовом элементе собран мультивибратор, а микроконтроллер считает число его переключений.
Это пример работы. Сверху в центре - питающий канал, слева и справа - каналы управления, вниз уходят выходные каналы. Это - базовый элемент, причем здесь он несимметричен, значит при подаче питающего давления струя прилипнет здесь к левой стенке(ибо ей это проще - стенка ближе), а при подаче управляющего сигнала слева - переключится на правый канал. левый выходной тогда будет логическим элементом НЕ.
Слева и справа снизу - атмосферные окна для компенсации давления
Есть еще аналоговые элементы - усилители, где в зависимости от силы управляющего сигнала (сигналов - можно и разницу давлений измерять) - будет изменяться поток на выходе.
Тут видна разница - на дискретном элементе есть впадина (5), которая закручивает поток в сторону питающего канала.
Когда я пару лет назад писал статью для хабра "пневмоника и влажные мечты стимпанка" про возможность создания компьютера на этих элементах (и неспешно но иду к этому) я в интернете бытового применения найти не смог. а оно оказывается у меня было под боком.
Да, есть пневматика - клапана, регуляторы вот это вот все.
Пневмонике в 60-е годы пророчили перспективное будущее, но в итоге одно из мест где можно ее встретить - это сопла реактивных и ракетных двигателей, но увидеть это в гражданке для меня стало открытием.
Я правда удивлен что они там делают и главное какую функцию выполняют, но увидеть их в бытовом приборе было для меня открытием.
/me пошел скручивать и препарировать счетчик газа.
Полезные источники на эту тему:
1. Рехтен А.В, Струйная техника: Основы, элементы, Схемы. М. изд. Машиностроение, 1980
2. Лебедев И.В., Трешкунов С.Л. Яковенко В.С, Элементы струйной автоматики. М. Машиностроение, 1973
3. Вулис Л.А., Кашкаров В.П. Теория струи вязкой жидкости. М, изд. Наука. 1965
4. Залмазон Л.А, Теория элементов пневмоники. М. изд. Наука. 1968г
5. Кулешова Н.А., Власов Ю.Д., Леладзе И.С. Атлас конструкций элементов схем пневмоавтоматики. Часть 2. Элементы струйной системы “Волга”. М. 1996.
Автор легко отделался, я понял что пора менять счетчик по тому, что он насчитал в 7 раз больший объем, счетчик у меня тоже Гранд, только 1.6, к сожалению механический счетчик(даже малогабаритный) у меня без переварки трубы не установить(от осевой трубы до стены 2.5 сантиметра), я решил не заморачиваться, и купил новый счётчик СГМБ-1.6, в принципе тот же гранд, но с возможностью замены батареи.
Но речь не о новом, а о старом счетчике(проработал 6 с половиной лет), как выяснилось разница в конструкции между моделями 1.6 и 4 есть, и видна невооруженным взглядом.
Как видно счетчик ещё показывает циферки, и вроде как все хорошо.
Внутри достаточно много свободного места, пустой как барабан.
Интересно, если бы поставили батарейку посерьезнее(14505 это пальчиковая батарейка), сколько бы он проработал, как уже написал выше, свободного места там еще штуки 3 таких войдут.
Внутри счетной камеры никаких моторчиков, провода идут только к пъезоэлементу.
Продолжаем раскручивать, сразу под элементом, лабиринт
И достаточно затейливый
Газ входит в лабиринт через круглое отверстие, и выходит из него в прямоугольное(ну почти), интересно кто рассчитывал этот лабиринт, и какими методами.
Ну и собственно сам считающий элемент, корявость сборки видна невооруженным глазом, но может это никак и не влияет, и может быть нормой.
На этом у меня все.
P.S.
Интересно, сколько проработает новый счетчик.
Лет 6 назад поставили газовый счетчик. Отработав половину заявленного срока он успешно сход, перестав показывать совсем. Массовая проблема, как выяснилось.
Учитывая, что замена батарейки плюс поверка стоят столько же, сколько и новый счетчика, а на время замены и поверки придется сидеть без газа – был куплен и установлен сразу новый счетчик.
Старый же счетчик был препарирован, признан внеземной технологией и выброшен в ведро. Решил поделиться найденным.
Севший счетчик.
Снял кожух. 3 пары проводов идут от мозгов до самого счетчика с герметичном корпусе.
От 3.6 вольт осталось 0.134.
Мозги счетчика. Обычный микроконтроллер.
Внутри механизма счетчика – мелкая пупочка на крышке, клапан, который может открываться и закрываться и хитрая многослойная фигня с пъезоэлементом.
Достаем, разбираем, раскручиваем. Механизмы поближе.
Слои трехмерного лабиринта и пъезоэлемент.
Клапан внутри. Моторчик крутит через шестерню ось, на ней спираль толкает колечко, прижимающее резинку.
Как итог – думал увидеть крыльчатку и подсчет ее оборотов, увидел высокие технологии.
Бонус. Новый счетчик. Меньше, дешевле. Модно, стильно, молодежно. QR код на экране, все дела.
Срок службы сразу заявлен на 6 лет, скорее всего умрет ещё быстрее.
На Южно-Приобском месторождении «Газпром нефти» проходит опытно-промышленная эксплуатация беспилотного электромобиля «ГАЗель NEXT». В рамках совместного проекта «Группы ГАЗ», «Газпром нефти» и Нижегородского государственного технического университета им. Р.Е. Алексеева (НГТУ) беспилотная «ГАЗель» осуществляет регулярные рейсы по внутрипромысловым дорогам месторождения.
Автомобиль эксплуатируется в опытно-промышленном режиме и выполняет конкретные бизнес-задачи по перевозке производственных грузов по дорогам вместе с другими участниками движения. По итогам испытаний «Газпром нефть» примет решение о доработке проекта и регулярной работе беспилотника на месторождении в 2021 году.
«Группа ГАЗ», «Газпром нефть» и НГТУ им. Р.Е. Алексеева проводят опытно-промышленную эксплуатацию беспилотного электромобиля «ГАЗель NEXT» на дорогах одного из самых крупных нефтяных месторождений России — Южно-Приобском. Электромобиль стал полноценным элементом транспортной сети предприятия и перевозит производственные грузы между объектами. Контроль за беспилотником ведется через специальное приложение: удаленный оператор получает запрос от логистического центра и направляет машину, работающую в полностью беспилотном режиме, в точки загрузки и выгрузки по одному из заданных маршрутов.
Результаты заездов показали, что беспилотный электромобиль абсолютно адекватно реагирует на все дорожные ситуации и без каких-либо затруднений отрабатывает ежедневную полную водительскую смену. Технические характеристики машины и настройка программного обеспечения делают возможным ее круглосуточную эксплуатацию. Перерывы в работе необходимы только для подзарядки аккумуляторных батарей, которые обеспечивают запас хода до 120 км.
За реализацию проекта со стороны «Газпром нефти» отвечает «Газпромнефть-Снабжение» один из крупнейших логистических операторов топливно-энергетического комплекса, а также «Газпромнефть-Хантос», разрабатывающее Южно-Приобское месторождение. Развитие беспилотного транспорта в Югре стало одним из ключевых направлений в сотрудничестве «Газпром нефти» с Правительством ХМАО — Югры. Использование беспилотных транспортных средств является одним из направлений инновационного развития компаний."Группа ГАЗ" совместно с НГТУ им. Р.Е. Алексеева разработала алгоритмы и системы, позволяющие автомобилю безопасно передвигаться по различным видам дорожного покрытия и даже на участках с частичным или полным отсутствием дорожной разметки, в том числе в типичных зимних условиях, характерных для северных широт России. Работоспособность таких решений была подтверждена успешной эксплуатацией беспилотника на полигонах и внутризаводских маршрутах Горьковского автозавода. Команда молодых ученых НГТУ вместе с инженерами «Группы ГАЗ» принимает непосредственное участие в сопровождении испытаний.
Сергей Дмитриев, ректор НГТУ им. Р.Е. Алексеева:
— За последние несколько лет наш университет и ГАЗ реализовали новую модель взаимодействия вузов с предприятиями, предполагающую тесную работу не только в области подготовки кадров — что было и остается ключевым направлением нашего сотрудничества, но также в сфере перспективных разработок в области систем помощи водителю и «умных» автомобилей. Для НГТУ это означает устойчивое развитие как в сфере образования, так и в области прикладных НИОКР. Успешный опыт нашего сотрудничества, наработанные собственные уникальные IT-компетенции позволили нам создать инновационное транспортное решение, направленное на повышение эффективности перевозок.
Вадим Сорокин, президент «Группы ГАЗ»:
— Опытная эксплуатация беспилотной «ГАЗели» в реальных промышленных условиях — важный этап в нашей многолетней работе по созданию автономных транспортных средств. Дальше интенсивность этой работы будет только нарастать. Наш следующий шаг — создание совместно с партнерами стандартных, коммерчески эффективных решений по внедрению беспилотного транспорта в логистические цепочки промышленных предприятий и складского хозяйства. Это позволит компаниям снизить расходы, оптимизировать транспортные процессы и повысить безопасность грузоперевозок. Другое важное направление нашей работы — применение накопленного опыта для внедрения систем помощи водителю на грузовиках и автобусах, серийно выпускаемых «Группой ГАЗ». Для нас очень важно, что эта работа ведется совместно с нашим опорным вузом — НГТУ имени Алексеева, который всегда был и остается кузницей кадров для ГАЗа, а в последние годы стал полноправным стратегическим партнером инженерного центра «Группы ГАЗ» в создании перспективных разработок.
Дмитрий Потапов, генеральный директор «Газпромнефть-Снабжения»:
— В апреле мы с коллегами из «Группы ГАЗ» проводили масштабные испытания беспилотной «ГАЗели» и тестировали этот автомобиль для решения типовых транспортных задач. Теперь мы отрабатываем конкретные гипотезы: осуществляем проверку взаимодействия автомобиля со складом. Когда мы получим достаточно информации, сможем доработать технологию и начать полноценное внедрение беспилотных автомобилей в свои логистические процессы. Мы очень высоко оцениваем потенциал проекта и уже сегодня можем утверждать, что масштабирование этого решения позволит нам сократить себестоимость перевозок и существенно увеличить скорость доставки грузов.