Переходник миниджек-папа - миниджек-папа. Технология изготовления
Понадобилось сделать такой переходник. В продаже не нашел. Основными требованиями были компактность и легкость. Хочу поделиться технологией изготовления и практическим опытом. Может, кому пригодится в подобных поделках.
Как вы уже, наверно, догадались, корпус выполнен из эпоксидной смолы. Это решение далеко не единственное для таких "конструкций", но здесь, пожалуй, наилучшее. Пройдемся по порядку операций. Фотографировать начал не сразу, но в начале и показывать особенно нечего.
Итак, нашли провод-донор, отрезали коннекторы, срезали лишний пластик, добравшись до контактов. Сам разъем в разрезе представляет из себе, по сути, металлические центральный штырь и две трубки, разделенные между собой пластиком. Понимание этого нам пригодится в дальнейшем. На данном этапе важно спаять штекеры их центральными штырями таким образом, чтобы они были максимально соосны. Тут можно было бы сделать специальное приспособление и потом без труда получить достаточно хорошую соосность, но, как по мне, овчинка выделки не стоит совершенно. Поэтому паяем на глаз. Я зажал один штекер в бор-машинке, а второй припаивал держа в руке. Раза с пятого получилось достаточно ровно.
Тут стоит оговориться, что паять надо быстро, так как пластиковый разделитель внутри штекеров очень быстро может поплыть, результат чего вам, скорее всего, не понравится. И еще один момент. Не рекомендуется зажимать миниджек в трехкулачковых патронах дрели или шуруповерта, штекер легко в таких условиях деформируется. В бор-машинках применяется цанга, совершающая более полный обхват по окружности.
После спайки штекеров, спаиваем проводками оставшиеся два контакта. Тут ничего, я думаю, сложного нет. Даже распиновку глядеть не надо, все и так перед глазами. Единственное отмечу, пайку нужно проводить аккуратно, чтобы сильно вширь ни провода, ни олово не торчали, в противном случае это скажется на результате.
Подготовительный этап закончен. Переходим непосредственно к корпусу. Вот тут уже приспособление понадобится. Вернее, не приспособление, а форма для заливки эпоксидки. Форму эту предлагаю делать из обычной офисной бумаги. Делаем цилиндр нужных размеров. Тут все на глазок, раскройку получаем в процессе, отрезая постепенно лишнее. Чем больше диаметр цилиндра, тем больше потом стачивать застывшей эпоксидки (это может быть как плюсом, так и минусом). А вот высоту стоит подобрать повнимательнее. От штекера смолу не так-то просто отчистить. Впрочем, она все-равно попадет на внутренний контакт.
Это один из недостатков технологии, я пока не знаю, как с этим бороться. Возможно, дело лишь в аккуратности и внимательности. Но, как по мне, если подобное требуется в излишней мере, то это именно недостаток технологии.
Форму склеиваем, делаем прорези под штекеры и опускаем в нее нашу заготовку.
Теперь наша задача сделать форму герметичной, чтобы смола не вытекала при заливке. Здесь выручит клеевой пистолет. Для наилучшего эффекта покрываю форму снаружи со всех сторон. Я просто наношу жидкий пластик в одном месте и даю ему растечься по всей нужной поверхности, медленно вращая деталь. Особое внимание к торцам, где необходимо предотвратить протекание смолы на контакты миниджеков.
Получается что-то вроде этого:
А теперь наливаем внутрь бензин "Калоша" и убиваем сразу трех зайцев :)
Кто-то, наверно, уже догадался об одном-двух зайцах, взглянув на фото.
Ну а я томить не буду, раскрываю карты:
Заяц №1. Проверяем таким образом на герметичность. Смотрим на наличие подтеков и после слива бензина добавляем клея из пистолета.
Заяц №2. Поскольку бензин наливаем с помощью шприца, можем узнать объем нашей формы и вместе с тем количество смолы, которое необходимо будет развести.
Заяц №3. Бензин начинает разъедать застывший клей. Получаем матовую поверхность. Поэтому, проверять герметичность надо быстро, кстати. Польза в том, что при заливке смолы и при отделении формы после ее застывания будет четко видна граница между термоклеем и эпоксидкой. Это хорошо помогает.
Теперь разводим эпоксидку согласно инструкции и долго и упорно замешиваем. Для дозации компонент клея применяю шприцы. Подписал их, чтобы не спутать. Я ленивый, потому деревяшку для размешивания зажал в шуруповерте и мешал, медленно водя по пластиковому стаканчику. Опыт показывает, что пузырей в клею ничуть не больше, чем от ручного перемешивания. Обороты держал небольшие.
Итак, размешали, залили в форму. На фото, кстати, хорошо видно разницу между глянцем смолы и матовой поверхностью термоклея.
Смолу выдерживаю порядка полутора суток. Достаточно хотя бы 24 часа, но тут больше - не меньше.
Когда смола застыла, отделяем от формы нашу поделку. В этом деле мне очень помог паяльный фен на минимальных 100 градусах и слабом потоке. Термоклей при недолгом нагреве становится пластичным
и очень легко отделяется. При желании, думаю, формочку из термоклея можно сохранить и использовать повторно. А у нас в руках остается вот что:
Лишней смолы из-за большой формы оказалось много. Тут можно срезАть или стачивать фрезой, кому что ближе.
Настало время напомнить о правилах ТБ. Их изначально никто не отменял, но в этом месте считаю важным напомнить несколько моментов.
Первое. Работа мелкая, пальцы близко к режущему инструменту, полный контроль не всегда есть. Можно обжечься, может дать по пальцу... Будьте внимательны!
Второе. Надевайте защитные очки! Историй про несчастливые и слишком маловероятные случайности на любом предприятии расскажут пачками. Самая безобидная, казалось бы, ерунда может сделать вас инвалидом.
Третье. При обработке смолы надевайте респиратор! Пыль очень легкая и очень мелкая, висит взвесью в воздухе достаточно долго, так еще и охлаждение бор-машинки раздувает её. А вдыхать эту гадость - ну такое.
Я соблюдал все вышеописанные меры, чего и вам советую делать.
Минутка скукоты закончилась, возвращаемся к сабжу.
Мой выбор - фреза по дереву. Ей и довел до следующего состояния:
Может быть, кого-то устроит и такой вариант. Мне же хочется снять как можно больше лишней смолы. А посему...
Переходим к тому, ради чего нужна хорошая соосность штекеров.
Вот такая импровизированная токарная обработка :)
В качестве рабочего инструмента - обломок от отрезного диска, вот такого:
Этот этап - тот самый, когда первый мой переходник был необратимо запорот. А не будь он запорот, не бывать и сему посту.
Причина в силе зажатия миниджека в цанге. Сильно зажимать нехорошо, а слабо - нельзя. Поэтому здесь будьте аккуратны. Равно как и при обработке. Советую протачивать не на всю длину. Точить сторону ближе к цанге, а потом просто переставлять и протачивать со второй стороны (если штекеры сильно несоосны, то таким способом можно получить красивый результат). Переход затрется наждаком потом. Или, как вариант, поддерживать пальцем свободный конец переходника (компенсировать давление инструмента), только нагревается палец очень быстро. Все остальное (заточка инструмента, углы резания, режимы резания) - из токарного ремесла, насколько это здесь только применимо. Уточню, разве, что обороты бор-машинки использовал минимальные, т.к. полной соосности нет, хорошей жесткости зажима в цанге тоже нет. Но и минимальных оборотов достаточно.
Обрабатываем цилиндр и торцы. С торцами чуть сложнее, оставшаяся бумага, склееная суперклеем, имеет куда более высокую твердость, чем смола, оттого требуется большее давление на инструмент. Потому твердые остатки выбирал маленькими фрезочками отдельно.
Ну а в конце - финальная обработка. Сначала шкуркой 120-кой не вынимая из бор-машинки. Затем последовательно тремя наждак-мельницами (120, 400, 600 грит), вот такими (фото из Интернета):
И в конце войлочным кругом с зубной пастой доводил.
Это не то чтобы необходимость, скорее для опыта. Да и результат такой серьезной полировки не очень заметен, т.к. много пузырей в смоле, полной прозрачности быть и не могло.
На все у меня ушло часов 5, если не считать время, отведенное на застывание смолы и первый неудачный опыт, когда переходник был практически завершен (да, до сих пор больно)).
Кому интересно, применение следующее. Есть наушники-затычки, весьма старые, но с линейной АЧХ. Провод, как это всегда бывает, со временем отвалился, потом уже не помню, что было, а затем я пришел к мысли сделать съемный провод. С тех пор у наушников короткий шнур с миниджек-гнездом на конце, а кабели миниджек-папа - миниджек-папа (нашел тонкие аккуратные) сменяются каждый по выходу из строя предыдущего. Но провода надоели, а на китайском рынке появились нормальные блютуз-приемники, которые не съедают качество. Только у этих приемников тоже гнездо, а не штекер, как мне надо. Перепаивать наушники не улыбалось по той причине, что хотелось оставить старый, проводной, способ использования. Так и пришел к сабжу.
Результатом в целом доволен, хотя есть еще направления для совершенствования технологии. Буду рад советам, критике, предложениям как по рукоделию, так и по оформлению постов. Напоследок прикреплю несколько фотографий того, что получилось в результате.
Баянометр (внезапно!) ругается на украинского Дарта Вейдера пятилетней давности.
P.S. Слышал о таком эффекте, что если нагреть затвердевшую смолу, то она получает эффект, подобный закалке металлов. Пробовал погреть до 200 градусов после обработок (больше - страшно), но эффекта особо не заметил. Может быть, кто-нибудь расскажет подробнее насчет этого?