Разные материалы принято обозначать определенными цветами и буквами:

P - сталь (синий цвет).

M - нержавеющие стали (желтый цвет).

K - чугуны (красный цвет).

N - цветные сплавы (зеленый цвет) - это алюминий и т.д

S - жаропрочные материалы (оранжевый цвет).

H - закаленные стали (серый цвет).

Такое буквенно- цветовое обозначение принято у всех производителей (даже у Китайцев)).

Итак, нам интересна, например, сталь. В группу сталь входит и углеродистая сталь, и низкоуглеродистая, легированная, конструкционная и высоколегированная и может быть еще что-то забыл.

Поскольку интересна только сталь, смотрим именно на синий столбик:

Соответственно все сплавы, которые там находятся, подходят для стали, но какой же тогда выбрать? Во-первых все сплавы расположены не ровно, а какие то левее, какие- то правее в столбике, и наверху есть подгруппы стали: P10, 20, 30, 40

Цифры указывают на тип обработки: 10- самая финишная обработка, 40- самая тяжелая черновая. Соответственно если мы знаем, что у нас неровная заготовка, корка например на заготовке или еще каки-то нестабильные условия, то мы выбираем сплавы, которые находятся ближе к правой стороне столбика, то есть которые под P40.

Но все равно, как правило, выбора сплавов еще окажется достаточно много. И тут надо рассказать про 2 основные группы сплавов: Это PVD и CVD. У них свои особенности и надо их различать. На диаграмме можно видеть какие сплавы к какой группе относится:

Итак что обозначают эти заветные 3 буквы?) Это обозначение метода нанесения покрытия на пластины.

CVD - Chemical Vapor Deposition. Химическое осаждение из паровой фазы.

PVD - Physical Vapor Deposition. Физическое осаждение из паровой фазы.

Как вы заметили, почти на всех пластинах, кроме пластин по алюминию (и то не всегда) есть износостойкое покрытие.

Не будем вдаваться в подробности, но это 2 разных метода нанесения покрытия на пластины. CVD более сложный, большее количество слоёв, более толстое покрытие. PVD более простой метод, покрытие достаточно тонкое.

PVD покрытие имеет толщину порядка 5 микрон (0,005 мкм), и состоит в основном из карбонитрида титана TiCN - нижний слой, который обеспечивает высокую твердость и износостойкость, алюмонитрид титана TiAlN - обеспечивает теплостойкость пластины, и нитрид титана TiN (желтый цвет) - в данном случае он позволяет хорошо на глаз видеть износ.

CVD покрытие уже имеет толщину порядка 20 микрон (0,02 мм), и большее количество слоев.

Тут большее количество слоев и их комбинаций. Также добавляется еще оксид алюминия, который обеспечивает низкую теплопроводность, что позволяет пластине дольше не изнашиваться.

CVD работает лучше при высоких скоростях резания. Такой сплав мы выбираем, когда у нас есть достаточно длительная операция обработки.

PVD работает на низких скоростях резания. Например, есть материалы, которые в принципе обрабатываются только на низких скоростях резания (титан, инконель и прочие жаропрочки), естественно мы изначально выбираем именно PVD тип.

Разобравшись более менее с типом покрытия мы еще не закончили с выбором, потому что в каждой группе есть еще куча вариантов и тут надо понимать один принцип, который справедлив для любого производителя: Пластина либо твердая, либо прочная.

Соответственно есть сплавы очень твердые как X1, которые будут очень износостойкими, но они достаточно хрупкие и если условия обработки будут нестабильными, пластина может просто сколоться, а есть сплав X5, он очень прочный и держит удар, но износ у него наступит быстрее чем у X1 так как он не сильно твердый. Ну и соответственно куча промежуточных вариантов. То есть всегда это некий баланс между твердостью и прочностью. Соответственно при чистовой стабильной обработке мы возьмем что то близкое к X1, а для обдирки возьмем черновой сплав ближе к X5.

Возвращаясь к этой картинке ниже, мы теперь знаем, что под P10 расположены более твердые сплавы, а под P40 более прочные.

Есть еще куча нюансов, но даже с этой информацией можно вполне сносно подбирать правильные сплавы для своего типа обработки. К слову, для фрезерных пластин всё абсолютно тоже самое, только там 90% сплавов это именно PVD тип, но эту уже, как говорится совсем другая история)

Российский производитель в Санкт-Петербурге выпускает заготовки осевого режущего инструмента (твердосплавные стержни), токарные и фрезерные сменные многогранные пластины. Предприятие закупило новое технологическое оборудование и запустило производство полного цикла: от разработки изделий и синтеза исходных компонентов до выпуска готовой продукции. В частности, на заводе производятся порошки твердых сплавов и определенные марки инструментальных материалов, из которых в дальнейшем делают заготовки режущего инструмента.

Потребители такой продукции — заводы, обрабатывающие детали из жаропрочных сплавов, и предприятия авиационного двигателестроения, авиастроения, атомного машиностроения.

Реализация проекта позволит снизить импортную зависимость ключевых отраслей промышленности от поставок зарубежного твердосплавного режущего инструмента, доля которого на рынке составляет более 80%. Средняя цена заготовок осевого инструмента будет ниже аналогичных на 10-20%, токарных сменных многогранных пластин — на 20-30%, фрезерных — на 30-40%.

Стоимость проекта составила 523,2 млн рублей, из которых 235 млн рублей — льготный заем ФРП на закупку технологического оборудования.

Новая производственная линия мощностью 70 тонн изделий в год позволит выпускать продукцию, не уступающую по характеристикам лучшим зарубежным аналогам.

Современные станки требуют применения высокотехнологичного режущего инструмента, поскольку именно он определяет возможности металлообрабатывающих производств и качество обработки металла. Технологическая зависимость стратегически важных отраслей от зарубежных поставок негативно сказывается на развитии отечественного машиностроения.

Организация производства высококачественного режущего инструмента на территории России позволит частично отказаться от продукции иностранного производства.

https://sdelanounas.ru/blogs/115994/