Семицилиндровый звездообразный двигатель
По словам автора, на изготовление этого двигателя ушло 500 часов
Учитывая что работает он на сжатом воздухе, по сути получается не ДВС а обратный компрессор.
По словам автора, на изготовление этого двигателя ушло 500 часов
Учитывая что работает он на сжатом воздухе, по сути получается не ДВС а обратный компрессор.
Иногда встречаю мнение, что складные ножи сильно сложнее нескладных, нужно много оборудования и станков.
Кстати, это как бы ответ на обсуждение там - Грустное
Главный станок для складников - сверлильный. Как повысить его жесткость подручными средствами - уже писал - Доработка сверлильного станка - повышаем жесткость
Итак, придумал эскиз ножа
К которому есть некая заготовка каленой стали. Этот кусочек с этикеткой, так как вторая половина пошла раньше на другой ножик.
Замок будет сильно модифицированный лайнерлок. Нечто похожее есть на ноже PITS, но у того запирающий элемент это каленая трубочка в полукруглом пазу. У меня нет возможности делать каленую трубочку, поэтому запирающий зацеп будет отдельный.
Сверление отверстия в каленой стали требует средней скорости станка и "твердосплавного сверла по бетону", купленного по инету за примерно 100р. Сверлить надо, подперев край столика палкой или чем еще, а подкладкой должен служить кусок простой стали, иначе сверло сломается на выходе - проверено. Так как в этом ноже будет применен нержавеющий подшипник, 8х4х3 , то сначала сверлю 3 мм, а потом рассверливаю переточенным буром по бетону. Чтобы не повредить основание клинка, и сделать одинаковое начало спусков, в отверстие вставляю болт с большими шайбами. Предварительная обдирка - метабовский толстый диск на болгарке. В воду макать нельзя - лопнет! Риск пережечь металл - минимален, так как у Элмакса температуры отжига хорошо за 600 градусов.
Затем в дело идет электронапильник, под ленту 12х457. У меня энкоровский, но существуют и аналоги от более дорогих фирм. Разумеется дорогие узкие ленты никогда не покупал - старые ножницы вполне помогают разрезать ленту 457х75 на узкие. Ленты идут в работу от 80 до 320, к сожалению, более мелких в продаже не нашел.
Когда клинок готов, не поломался из-за трещины или еще чего, уточняю эскиз
И размечаю на скотче отверстие для открывания. Оно сделано просто - два отверстия, и бормашинкой с отрезными дисками вырезана серединка. Затем эскиз бумажным скотчем наклеиваю на окно, поверх калька, обвожу его, на кальку клею простой прозрачный скотч для ее упрочнения и отклеиваю обратно.
Кальковый эскиз наклеиваю на лист титана, накерниваю отверстия и короткими порезками бормашинкой обвожу контур. Сверлю осевые и под винты, 2,4 мм. Затем вырезаю одну сторону рукоятки, прижимаю струбциной к листу и по ней размечаю вторую, сжав их плоскогубцами, сверлю и вторую сторону. Затем шлифовка контура болгаркой, опять электронапильник, нарезание резьб и рассверливание второй стороны под винты 3 мм сверлом.Теперь на скрученных воедино половинках нужно проверить, как с ними смотрится клинок, где зацеп, и отверстия под его крепления, смотрится это примерно так:
Затем болгарка, электронапильник, наждачка, и половинки рукоятки становятся ровными и аккуратными. Зацеп из 40х13 сначала сверлится, затем отрезается от полосы и бормашинкой доводится до нужной формы. Задняя проставка или как ее правильно назвать, вырезана из G10, и подогнана по месту. Подшипник задавливается на место патроном сверлильного, чтобы давить только на его наружнее кольцо.
Кадр до сборки:
Теперь самое сложное - окончательная подшлифовка коромысла, зацепа, паза под него и всего остального.
Вид готового ножа:
и он же на фоне эскиза
Использованные иструменты:
Сверлильный станок
Электронапильник
Бормашинка
Сверла по бетону 3 мм
переточенный бур 8 мм
наждачная бумага, надфили и прочий слесарный инструмент.
P.S. отчего у меня нет гриндера - не получается на нем работать. Мышление какое-то другое, и мне проще шлифовать заготовку инструментом в руке, чем прикладывать ее к ленте. Опять же этот ножик очень простой формы, а до него было много всего волнисто-змеистого по рисункам жены, а там гриндер малополезен.
Давно хотела научиться варить, а тут выпал шанс сделать что-нибудь быстренькое и простенькое.
Года четыре я живу в состоянии незавершённого ремонта с грустной лампочкой на проводах, свисающей посреди комнаты, поэтому решила запилить себе светильник, чтобы лампочке не было так грустно. Что-то вроде этого:
Что нужно:
- Профиль. У меня 15х15х1,5, тонкостенный, что создало проблем, так как впервые взявшись за полуавтомат, я немедленно нахуярила в нем дыр;
- Патрон для лампочки. У меня стандартный Е27;
- Болт для крепежа патрона;
- Цепь;
- Краска.
В целом, это, наверное, все.
Профиль я нарезала болгаркой, по 30 см 12 шт. Сейчас понимаю, что с размером ошиблась, кубик получился очень большой, надо было брать 25 или даже 20 см, но что сделано, то сделано.
Дальше нужно было ̶а̶к̶к̶у̶р̶а̶т̶н̶о̶ как получится распилить углы.
Так как в доме не нашлось ни одного карандаша или маркера, размечталось все при помощи угольника, старого диска от болгарки и такой-то матери, под бодрое сопровождение Лорда Пневмослона. Пилила под 45 градусов, с обоих концов палки.
Кстати, если ставить телефон для съемки рядом, пока работаешь болгаркой, на экране образуются веселенькие точечки от искр.
Дальше нужно было все это собрать. Магнитный угол нашёлся в количестве одной штуки, но значительно облегчил работу. С одной стороны ставила угол, с другой угольник и, зажмурившись, предварительно точечно собирала куб.
Потом уже увереннее полностью заваривала швы, надеясь, что после зачистки рукожопости особо видно не будет. Где-то в процессе зачистки, сожгла перчатку.
Углы зачлись мной, как приемлимые, хоть и кривые. Небольшие дырки было решено зашпаклевать на последних этапах перед покраской, но на это был положен болт.
Кстати, о болтах и креплениях патрона: в недрах мастерской был найден подходящего размера болт. Болт был просверлен на станке и приварен к уголку, по задумке, в него вкручивается патрон, через дырку пройдут провода.
За неимением подходящего крепления для цепи, был зверски изуродован и приварен кусок электрода.
Как видно по фоткам, в какой-то момент на зачистку тоже был положен болт. Поэтому, я сразу перейду к любимому - покраске.
Обезжирить и баллончиком пш-пш-пш. Красила цертой, чёрная матовая.
Что получилось в итоге:
Для тех, кто любит смотреть, как люди работают))
Поснимали немного процесс. Это наш первый опыт, так что сильно не придирайтесь, пожалуйста. Огрехи видим, дальше будем исправляться)
Руки мои, съемка – Михаил Кабанов.
Материалы: медь, олово, говлит.
Элементы техники Tiffany gems и др.
Посмотрел вчера как @CarelessRider, восстанавливал свой сверлильный станок. Ну я и вспомнил что у меня на аналогичном сверлильном не хватает карболитовых шариков на рукоятках подачи сверла. Пошёл в мастерскую примеряться к материалу и способу изготовления. Технология вроде и проста, но либо радиусное точение надо применять, либо специальное сверло образующее полусферу при сверлении. Но я выбрал третий путь наиболее простой. Обычные коронки по дереву, убрал направляющее сверло из неё. Брусок сухой шелковицы зажал в токарный станок, резцом ободрал квадрат на кругляк и коронкой зажатой в дрели при включенном токарном обточил кругляк на шар. Наточил сразу с запасом, шлифовал сразу, начиная от 40 грит до 360 грит, после этого стружкой полирнул до блеска. В торец (хотя какой у шара может быть конец )) просверлил и нарезал резьбу М8, у меня на станке на рукоятках такая резьба. Шарики отрезал по одному и уже зажав хвостовик метчика в патрон сверлильного станка заполировал ту сторону которую отпилил от массива. Навернул шарики на рукоятки и смазал смесью льняного масла с пчелиным воском.
Для пробы взял кусок акации, но древесина сырая, получается просто ужасно!
Форма нормальная, но отполировать такой шарик не удастся.
Самодельный резец оригинальной конструкции, очень удобно оказалось им работать
Единственный оригинальный сохранившийся шарик рукоятки.
Точил сразу с запасом, на случай брака или дефекта древесины
Сверлил и нарезал резьбу с одной установки.
Примерка на станок
Уже отшлифованные шарики
Для сравнения размеров
Думаю что каждый кто периодически сталкивается с необходимостью что-то сверлить, хоть раз да задумывался "Вот был бы сейчас сверлильный станок..." . Эта же мысль не раз приходила и мне в голову особенно когда надо просверлить ровно вертикальные отверстия в профильной трубе, пакете из металлических пластинок или чём нибудь подобном.
К сожалению долгое время я не мог себе позволить приобрести сверлильный станок так как не имел гаража и все работы проводились на даче/ во дворе частного дома у родственников/ на балконе.
Осенью 2020 моё терпение кончилось я продал мне верой и правдой Toyota TownAce Noah а на вырученные деньги купить ГАРАЖ!!!
И вот когда гараж был куплен и более менее приведён в порядок я снова начал задумываться о том чтобы обзавестись сверлильным станком что упростило бы мне часть выполняемых работ.
Шли дни, я объездил большую часть специализированных магазинов города в поиске хорошего варианта при соотношении цены и качества но везде натыкался либо на хлипкие "сверлилки" китайского производства которые только выглядят красиво, либо на станки на ценнике которых красовалась шестизначная сумма и тратить такие деньги в полу-хоббийных целях было бы глупостью.
В какой-то момент я даже задумался "А не сварганить-ли мне сверлильный станок самому? " для чего была приобретён вал шпинделя, сверлильный патрон B18, коллекторный двигатель с возможностью регулировки и поддержания оборотов ещё много чего ещё . Но планам не суждено было сбыться.
В очередной визит на одну из приёмок металла я увидел его... Кто-то безжалостно сдал беднягу чтобы того пустили на переплавку.
Мне стоило серьёзных трудов уговорить управляющего приёмки продать мне станок. Сошлись на цене в 4000 что я на самом деле считаю сущей мелочью, за подобные вещи люди обычно хотят получить куда больше тем более что станок вполне комплектный.
Кое-как запихав его в багажник я поехал в гараж разбирать и дефектовать. Смотря на фотографии подобных вещей сразу и не подумаешь что всё это довольно тяжёлое. Как выяснилось позже вес станка в сборе составляет ~120кг , так что я даже был благодарен людям которые его разобрали на составляющие перед тем как сдать в чермет
На станке хватало заломышей от винтов, ручек а так же "забитых" резьб .
Какой из заводов произвёл данный станок выяснить уже нереально. На табличке было более 3х слоёв окаменевшей краски разных оттенков зеленого.
Кладём пациента на стол и начинаем препарировать...
После разбора бабки и шпиндельного узла выяснилось что все подшипники целые и не имеют выработки. Зато многие из них толстым слоем залиты краской в том числе на рабочих поверхностях. Откладываем подшипники отмокать в ацетон а в это время прогоняем все резьбы которые только попадутся
Далее без какой-то спешки я за несколько дней я с помощью УШМ, корщёток и лепестковых дисков снял все слои окаменелой краски и убрал очаги начинающейся коррозии. Будь у меня доступ к воде для мойки мне кажется что удалось бы справиться куда быстрее с помощью смывки для краски. О пескоструйной установке пока приходится только мечтать =\
Далее то что не подлежало покраске было заклеено малярным скотчем, а остальное было покрашено ярко-зеленой ПФ-115 ( чтобы соблюсти традиции) "тычковым способом" с помощью поролоновой губки. Чтобы всё это выглядело нормально пришлось нанести 3 слоя с промежуточными сушками в 2-3 дня.
Когда всё высохло приступил к обратной сборке. Ручку подъема бабки и ручку хода пиноли пришлось заказать у токаря так как вместо них просто были вкручены длинные гнутые болты.
Табличку глубины сверления мне так и не удалось спасти. Она в своё время была сделана из листа алюминия и с течением времени потеряла ровную форму, и приобрела множество забоин в том числе в районе разметки. Надеюсь когда нибудь жаба перестанет меня душить и я закажу новую из полированной нержавейки.
Узнав о моем приобретении знакомый фрезеровщик подарил подобие лекальных тисков. За что я ему искренне благодарен ведь такие вещи стоят не дёшево!!!
По скольку у меня в гараже нет 380V а при переводе родного двигателя на 220V потеряется часть мощности было решено на станок установить коллекторный двигатель от стиральной машинки автомат в паре с блоком регулировки и поддержания оборотов. Для этого пришлось проточить шкив вращения шпинделя и убрать с нижней ступеньки выборку под клиновой ремень
Коллекторный двигатель был установлен на свои родные крепления. Для этого были сделаны в натяжной плите два отверстия и установлены шпильки м10
Ремень был использован от той же стиральной машинки что и двигатель. Он отлично подошёл на своё место по длине, и слава богу ничего не задевает при работе.
Кстати купленный патрон B18 не подошёл так на шпинделе был конус B16 из-за чего пришлось приобрести новый патрон.
Когда всё было проверено на работоспособность решено было сделать кожух закрывающий шкивы и ремень. Делалось из того что было "под ногами" поэтому вид вышел на мой взгляд довольно непрезентабельный. Ну да ладно, будет время переделаю...
Поскольку станок имеет внушительный вес и часто передвигать его я не собираюсь решено было сделать под него подставку с завалявшегося уголка 50*50мм.
Подключение двигателя к регулятору оборотов "US-52" производилось по схеме приложенной ниже. Для реализации реверса была куплена трёхпозиционая кнопка. Переключать направление вращения без остановки двигателя НЕЛЬЗЯ, так как есть шанс что отхлебнёт сам двигатель или блок управления. В моём случае при этой ошибке сгорел симистор номиналом 8А, в последствии был заменён на 16А симистор, но всё равно надо бы придумать как избежать такой возможности.
Как показали испытания станок без проблем позволяет с ходу сверлить дырки сверлом 16.5 мм при заявленных заводом максимальных 12мм. Плавная регулировка оборотов позволяет не только сверлить но и нарезать резьбы зажатым в патрон метчиком. Под нагрузкой обороты практически не проседают.
В случае закусывания сверла "на выходе" лучше чтобы деталь была хорошо затянута в тисках зафиксированных на основании станка. Это позволит вместо травмы отделаться ударом детали по колонне станка и проскальзыванием ремня по шкиву шпинделя.
Спасибо что дочитали до конца. Надеюсь что вам было интересно, а может быть вы даже что-то "подчерпнули" для себя из этого поста.
Всем привет. Решил поделиться историей создания свадебной арки для собственной свадьбы. Жена захотела именно такую, пришлось импровизировать. Для начала все считаем, покупаем металлопрофиль, нарезаем и свариваем.
Промежуточная сборка, понять как все будет смотреться. Стойки в центре под цветы или любое другое оформление.
А это в собранном виде, весьма компактно для транспортировки.
Шлифуем, грунтуем...
Между собой элементы соединяются простыми винтами.
Начинаем покраску
Как итог, много приятной работы руками в компании друга, с пивком и шашлычком.
жена в восторге, маленькая мечта исполнена.
Справились? Тогда попробуйте пройти нашу новую игру на внимательность. Приз — награда в профиль на Пикабу: https://pikabu.ru/link/-oD8sjtmAi
Доброго времени суток.
Для нового станка решили пока ставить покупной шпиндель и покупную револьверку. У нее есть два плюса, через нее можно подавать сож, а так же ей не нужен подвод воздуха.
По шпинедлям из Китая есть опыт что они как правило без проблем работают 3-5 лет без обслуги в две смены, есть примеры и 7 лет если операторы толковые люди.
А вот по револьверкам именной этой модели hak 30050 информации я не нашел.
Поэтому было две цели чтобы ее разобрать, сделать реверс инжиниринг, а так же посмотреть ее качество и возможно заменить смазку.
Вывод, качество обработки червяка на троечку, следы легкой коррозии, шероховатость Ra 2.5 где то, может чуть меньше.
Зубчатый венец очень хорошо обработан, не придраться. почти...
Некоторые детали диска так же обработаны на отлично, зеркальные шлифованные поверхности и т.д.
Вывод по револьверке, пока что. Брать можно но надо мыть.
Реверс инжинирингом решили не заниматься, довольно много пар скольжения. А это высокая цена в обработке. На наш взгляд нашу револьверку до ума довести будет проще.
Кстати ближе к концу краткий обзор нашей револьверки, рисовали сами, но идею подсмотрели на картинках и форумах.