Долбежка шлицевой втулки
Работы по импортозамещению :)
Материал 40х, улучшенный, М3,5 30°
Работы по импортозамещению :)
Материал 40х, улучшенный, М3,5 30°
14 марта 1974 года была запущена в эксплуатацию первая очередь станкостроительного завода "Саста". В 2022 году завод отмечает 48 лет!
На сегодняшний день «Саста» – один из крупнейших действующих станкостроительных заводов на территории Российской Федерации, одно из немногих предприятий, сохранивших и унаследовавших лучшие традиции советского станкопрома.
Сасовский завод смог пронести через тяжелые годы высокую производственную культуру, технический потенциал, инженерный и рабочий кадровый состав.
Станки завода зарекомендовали себя как качественное и надежное оборудование, известное по всему миру.
Завод производит:
• универсальные токарные и фрезерные станки;
• токарные обрабатывающие центры;
• тяжелые токарные станки;
• токарные обрабатывающие центры с проходными суппортами;
• трубонарезные станки;
• специализированное оборудование по индивидуальному техническому заданию.
Сборка токарных, фрезерных и трубонарезных станков "Саста" - г. Сасово, Рязанской обл.
Поддержка отечественных производителей: в России ведется качественная работа над импортозамещением — с 2015 года реализованы более 1626 проектов, часть из которых – в августе 2021 года🏭
Источник: https://sdelanounas.ru/blogs/143078/
Сборочный цех нашего завода является его лицом. Любой посетитель завода, будь то заказчик или студент на практике, или гости других предприятий и организаций, в первую очередь, посещают сборочное производство. И это естественно, ведь на сборке консолидируются результаты работы всех подразделений завода: от конструкторского отдела до механических цехов и самой сборки. Все достижения и ошибки видны именно здесь. Поэтому и ответственность на сборщиках лежит огромная. От конечных результатов их работы зависят очень многие показатели всего предприятия: от товарного выпуска станков до своевременной их отгрузки заказчику, то есть наполнение заводской «казны».
Что же представляет собой сборочный цех «Састы»?
Территориально цех занимает два пролета завода. В первом пролете находится участок узловой сборки и собственно сборочный участок станков всех типов с РМЦ до трех метров включительно. Второй пролет состоит из малярного отделения, участка сборки станков с РМЦ от трех метров и выше, т.е. тяжелых станков, а также участка упаковки станков.
Площади сборочного цеха на сегодня позволяют производить до 150 станков в год.
Технологические возможности предприятия позволяют производить изделия любой степени сложности:
• универсальные токарные и фрезерные станки;
• токарные обрабатывающие центры;
• тяжелые токарные станки;
• токарные обрабатывающие центры с проходными суппортами;
• трубонарезные станки;
• специализированное оборудование по индивидуальному техническому заданию.
Какие же особенности нашего сборочного цеха позволяют отличить его от сборочных цехов других станкостроительных заводов?
Это:
• Наличие термоконстантного участка для сборки высокоточных узлов и станков;
• Наличие установки для балансирования шпинделей весом до 1000 кг;
• Наличие покрасочной камеры, позволяющей применять метод порошковой покраски деталей облицовки станка;
• Достаточное количество оснастки, контрольно-измерительной аппаратуры.
Структурно цех также состоит из нескольких подразделений:
• Участок узловой сборки;
• Участок электромонтажа;
• Участок общего монтажа;
• Малярный участок.
На каждом участке работают специалисты: слесари-сборщики, слесари-электрики, наладчики. Примечательно, что в цехе, наряду с опытными сотрудниками, работает очень много молодежи. Готовых специалистов по сборке станков сегодня в стране практически не осталось, но руководство цеха не боится брать молодежь и воспитывать уже свои высокопрофессиональные кадры в лучших традициях станкостроения. За ними будущее завода. А на будущее планов очень много.
Первостепенная задача – наращивать мощности по выпуску станков. В будущем мы должны вырасти, как минимум, до 200 станков в год. Для реализации этой задачи приняты планы по модернизации всего сборочного производства на ближайший период 2021-2022 годов.
В первую очередь, вся сборка будет сосредоточена в одном пролете, включая электромонтаж и узловую сборку. Малярное отделение, согласно техпроцесса сборки, размещено после общего монтажа. Одновременно на сборочных площадях может собираться до 45 станков стандартного типоразмера. Также будут подготовлены площадки для сборки тяжелых станков и станков с РМЦ больше 10 метров. В итоге, в следующем году мы будем иметь образцовый, отвечающий всем современным требованиям сборочный цех.
Ну вот мы и добрались до самой, пожалуй, веселой части моего повествования.
Итак, вводные: есть завод, порядка 10 тыс. работающих, из них конструкторское подразделение составляет примерно 300 человек, технологи - примерно 200 человек (не считая цеховых).
Худо-бедно к 2018 году у каждого конструктора есть свой компьютер. Про проблемы с парком техники пока умолчим, будем считать, что в среднем, все машины работают, помогая пользователям выполнять возложенные на них руководством функциональные обязанности.
Софт тоже, вроде как к 2018 году везде лицензионный - Видна от ХР до 10ки, Офис Прошка самых разных версий, антивирь, а также некоторый "зверинец" конструкторского и не очень софта, в том числе САПР.
Большая часть из вышеперечисленного, как Вы понимаете - иностранного происхождения.
От Минкомсвязи в сентябре 2018 года приходит приказ №486. От руководства госкорпорации, в которой состоит завод, поступают обязательные указания о переходе на отечественное программное обеспечение. Поступают руководству завода, адресуются, само собой, в службу ИТ. Остальные подразделения тихонько смеются по углам, мол, какое-такое отечественное, какая-такая Астра, какой-такой Либре?
А план мероприятий аж до 2025 года, но уже к 2021 необходимо довести общую долю используемого отечественного ПО до 95%. Начальник ИТ - службы взял под корызек, но быстро пыл его стих, ибо за что ни возьмись - а ничему аналогов нет. Конструктора выдают ТЗ на САПР - ни одна отечественная платформа не тянет, технологи выдают ТЗ - станки не будут работать, в связке вообще ничего не пашет.
В итоге получается, что окормя Астры да офисных пакетов, ничего собственно и нету на замену.
Да и куплю я, допустим, у Аскона "Компас", и что с ним делать, если его также точно до сих пор нет "родного" под Астра Линукс? Нанокад - та же история! T-Flex, прости господи, - да тоже не работает!
Да и с офисными пакетами вопросы остаются, например, у нас есть стандарты отрасли, корпорации и организации, в которых указан основной шрифт для переписки - Times New Roman - но его нет в пакетах для Астры.
Кроме того, вендоры ведь не дураки, они не будут по льготной программе пул лицензий обновлять на другую платформу, потому что это ДРУГАЯ платформа, там частенько вторая команда разрабов сидит. Вендорам проще уйти из госсектора в частный рынок. Сильно не обеднеют с учетом нашей тендерной системы, когда выдиваешь, уговариваешь, ищешь источники финансирования, а затем ждешь закупки 10 лицензий 3 года.
Как это уже бывало не раз - закон приняли, а механизм его реализации отсутствует.
Вот, август 2020 года, осталось всего-ничего, а прогресс практически нулевой.
Ждем-с..
По окончанию университета, отработал по распределению 5 долгих, ничем не примечательных лет в известном оборонном конецерне, у которого есть свой исследовательский институт, несколько заводов и куча всяких вспомогательных и управляющих компаний. Но в молодом и развивающемся ОКБ не заскучаешь, вот срочно понадобилось состыковать вал очень высокооборотистого генератора с другим валом. Начальство сразу сделало запрос в сетринскую по холдингу компанию-закупашку, работающую с поставками из-за рубежа, что бы найти уже готовое решение. Естественно, параллельно решили попробовать сделать сами. Задача для нашего ОКБ не типичная, но конструктор-профи для разработки переходника был найден(ну еще бы из пары-то сотен спецов), а вот с изготовлением проблемы - редкий материал, большая толщина, жесткие допуски и закалка. Пока немецкая компания выставляла чуть ли не пятизначный валютный счет, я по всей России искал профильные заводы, рассылая тех. задания и везде одни отказы. Либо сделать не сможем либо:
-а вам только одна партия нужна? ах, вот если бы штук 100;
-ну так заложите все издержки в одну партию, чтоб вам выгодно было, пусть стоит как сотня, мы оплатим;
-нет, мы так не имеем права сделать, может просто закажите 100?
-а мы не сможем обосновать смету нашему заказчику, накладные то на партию будут((
Сроки поджимают, менеджеры в компании-закупашке уже потирают руки, какие они молодцы, а ОКБ безрукие ничего сделать сами не могут, так что закупим вам немецкое, качественное.
Но тут звонок из города Кирова:
-да, сделаем. У нас электроэррозионный станок и печь для закалки есть. Заводик маленький, но все люди опытные. Цена такая-то(реально дешево).
Бегу к высокому начальству согласовывать, а они мне не верят, мол у нас тут в Москве не взялись, в Германии вон какой ценник заломили, узел-то ответственный. Сцук, за ребят обидно, что зря чертежи делали и за себя, что не смог все утрясти.
А вот фиг вам, в тот же вечер оформляю командировочные и беру билет на завтрашний самолёт Киров. Там меня встретил владелец заводика, показал производство, людей, склад готовых деталей. Все чистенько, аккуратно, электорэррозионный станок это просто магия какая-то, в толстом метале прям на глазах проедает дыры, да еще с такой точностью. Вернулся в родной офис, написал отчетик с фотографиями о поездке, показал его одному, второму, пятому, десятому начальнику и через оговоренное время, нужные шестерни пришли из г. Кирова. Работают они без нареканий, иногда появляются новые заказики для Кировских мастеров, а немецким рвачам дали шляпного сыра.
Без морали.
В Иркутске открыли завод по производству глюкометров и тест-полосок для измерения уровня сахара в крови, который был построен в рамках проекта Российской компании.
Инвестиции в проект составили около 500 млн рублей, в штате завода сейчас числится 70 человек. Мощности предприятия рассчитаны на выпуск более 300 млн тест-полосок в год.
Оборудование для изготовления тест-полосок и технологии были приобретены у компании из Республики Корея. Локализация производства нацелена на программу импортозамещения в сфере медицинских изделий в РФ.
Проект полностью реализован всего за полтора года. Было построено новое здание производственно-складского комплекса площадью 4 000 квадратных метров, новое здание административно-бытового комплекса, построены современные производственные площади («чистые комнаты»), установлено самое современное оборудование.
В проекте принимает участие Корпорации развития Иркутской области, которая вложила в него 173 млн рублей. Это помогло снизить финансовую нагрузку на этапе запуска проекта. Надо отметить, что это первый проект, в котором Корпорация участвует в качестве соучредителя: ей принадлежит 49% акций уставного капитала.
Тест-полоски будут изготавливать на основе инновационной технологии с применением фермента последнего поколения GDH-FAD и карбоновым напылением электродов. Это повысит точность результата, снизит себестоимость и цену продукта на 20-50 процентов в сравнении с иностранными аналогами. Тест-полоски соответствуют самым современным международным стандартам качества измерения.
Глюкометры будут собирать на заводе из корейских комплектующих. Одни работают как самостоятельные устройства, другие — в связке со смартфоном, и результаты с этих аппаратов могут автоматически выгружаться в облако благодаря специальному приложению.