Серия «Сделано в России»

Помните свои первые коньки? У меня знакомство с этим спортом произошло достаточно поздно — в 18 лет. В далеком январе 2004, меня уговорили пойти на каток стадиона «Текстильщик» вместе с другими КВНщиками нашей Текстильной академии. До этого момента никогда не вставал на коньки. И вообразите с какой грацией 185 сантиметровый дядька с весом в 85 кг выходил на лед(теперь я 192 см и 100 кг массы). Есть такой фразеологизм: «как корова на льду», но не будем обижать животинку(хотя идеально описывает ситуацию) сравнением с неуклюжими попытками моего катания. В итоге все мои граждане и гражданочки с огромным весельем запечетлевали себя со мной возлегающим на льду на мой же фотик(тот самый кадр покажу в самом финале поста). Уже через пару походов на каток катался намного увереннее и даже купил свои коньки, они и сейчас где-то в родительском доме, поскольку размер ноги с 45 тоже подрос до 49.

Думаю, что ваши истории о первых коньках тоже не менее веселые и необычные. А задумывались ли вы где и как производят коньки?! Если вам интересно, то предлагаю вместе со мной отправиться в Пермь, и своими глазами посмотреть как это происходит.

Кто-то может удивиться, а что в России производят коньки, лыжные ботинки, треккинговую обувь?! Все ж в Китае и других странах делают. А вот и нет.

Многие люди реально уверены, что у нас в регионах нет производства. В их представлении сейчас в России могут только лапти плести и бересту с берез собирать. Но на самом деле в нашей стране производят на достаточно высоком качественном уровне обувь, одежду, постельное белье, мебель и многое-многое другое.

Например, в Иванове кроме домашних костюмов и других продуктов легкой промышленности, создают прессовальное оборудование и компакторы. В Лысьве кухонную технику(в том числе газовые плиты) и металлическую посуду. А в Перми кроме роботов-андроидов( и это не шутка), деталей самолетов и велосипедов производят треккинговую и спортивную обувь.

Но я отвлекся. Мы же хотели посмотреть на создание коньков. В этом нам поможет пермская обувная фабрика «Трек»

Основная специализация фабрики это производстве спортивной обуви ( лыжные ботинки, ледовые коньки, треккинговые туристические ботинки, обувь в стиле CASUAL)

Самое интересное, что вся их обувь на 95 % изготавливается из материалов отечественного производства(это к вопросу, что лаптем щи хлебаем и ничего не производится своего на Руси).

Ежедневно фабрика выпускает около 2000 пар. Прямо сейчас на конвейере и в цехах большой заказ на коньки и лыжные ботинки.

Это предприятие полного цикла. В этих стенах происходит все — от разработки до производства.

Начинается все с отдела подготовки производства. Дизайнер продумывает новую модель, конструктор воплощает в жизнь и передает дальше.

Экспериментальный цех доводит до идеала и воплощает в жизнь новый проект.

Когда все проверено и улучшено, подготавливают к массовому производству.

Под новую модель заказываются необходимые материалы. Поскольку это крупное производство, то отечественные поставщики под него открывают дополнительные линии, благодаря чему и такой высокий процент местного сырья.

Как только получают все необходимое, к работе приступает раскройный цех, где как раз и вырезают детали будущей обуви.

Натуральные и искусственные материалы теперь ждут «резаки». Под каждую деталь они свои.

«Резаки» устанавливаются на материал и с помощью пресса вырубают будущую заготовку.

Все материалы специальные — морозоустойчивые.

Я даже не мог представить, что производство обуви это разнообразный и сложный процесс, состоящий из нескольких десятков промежуточных элементов.

Когда уже видишь готовый продукт он кажется чем-то монолитным и изначальным. А по сути это конструктор. Но я опять отвлекся от производственного процесса.

До швейного конвейера часть деталей соединяется с помощью термопресса и другого оборудования

У каждого сотрудника своя четко регламентированная работа. Никто не перебегает в мыле от одного станка к другому.

Перед тем как передать детали швеям, нужно произвести «наметку». Лекало накладывается на деталь и ручкой намечают все необходимое.

Раскроенные детали по ленте попадают в швейный цех, где их и сшивают

Прошивают всю свою обувь влагоустойчивыми прочными(выдерживают натяжение до 4 тонн) лавсановыми нитями. Благодаря чему сохраняется сухость внутри ботинка.

Швеи сострачивают верх ботинка

В коньках и обуви используют шнурки тройного плетения с внутренним сердечником, более стойкие на разрыв и металлическая высоконадежную фурнитуру

Некоторые надписи и картинки наносят с помощью шелкографии

Все детали ботинка разделяются на «верховые» и «низовые»

После того как все детали сшиты их передают в следующий цех

Именно тут будет проходить затяжка на колодку.

Еще интересный момент. Вся обувь уже зашнурована. Это часть технологического процесса. Но после одной из ступеней производства ее перешнуруют

Вот те самые колодки. Сейчас размерный ряд обуви не превышает 46. Но в планах есть расширение и для таких большеногих как я

На колодку в самом начале крепят основную стельку.

Как только каждая ботинок получает свою колодку, его отправляют дальше

А вот и машина клеевой затяжки обуви.

В технологии используются специальные составы клея, обеспечивающие высокую прочность на разрыв(нестрашны нагрузки до 500 кг).

После затяжки начинают приклеивать подошву.

Впереди ботинки ожидает «огонь, вода и медные трубы». А если точнее, то они попадают в нагревание под горячий пресс, а после охлаждаются в специальной камере.

Коньки отправляются на «пристрелку» лезвий, а ботинки на упаковку.

Перед тем как попасть в коробку, их еще ждет строгий осмотр контроля качества.

После упаковки вся продукция отправляется на склад.

Вот лишь часть моделей уже готовой обуви. И это я даже не касался производства треккинговой обуви.

Как только поступает заказ на большую партию, конвейер быстро переформатируют под его необходимости. И там где вчера делались коньки, уже создают спортивную обувь.

Кроме обуви тут производят спортивную форму, а так же ледянки и тюбинги. Но это уже совсем другая история.

И это лишь одно производство на территории нашей необъятной страны. Так что если кто-то не знает о существовании подобных фабрик, то это не значит, что их нет.

Если вы работаете на подобном предприятии — расскажите плиз, что вы создаете. Возможно это поможет убедить граждан, не верящих, что и мы многое можем

Очень Вас прошу - не читайте этот текст на голодный желудок: некоторые фотографии могут вызвать желание срочно поесть.

Перекусили? Тогда начинаем. Сегодня нам предстоит узнать как готовят венские вафли и причем тут Брежнев.

Присаживайтесь поудобнее, наш рейс вылетает в Набережные Челны.

И вот мы на месте. И сразу ответим на часть вышеуказанного вопроса - шесть лет (с 1982 по 1988) этот город носил имя в честь "нашего дорогого" Леонида Ильича Брежнева.

Сразу возникает вопрос, а почему мы за венскими вафлями приехали в Татарстан? Ответ еще проще, мы часто думаем, что большинство товаров в магазинах иностранные, и даже не задумываемся, что уже давно все от колы до разнообразной кондитерки производят наши родные предприятия, из российского сырья.

Последние несколько лет 90 с лишним процентов товаров на полках производятся в России и Беларуси. Сложно в это поверить? Но я постараюсь вам это доказать в этом посте и следующих.

Но вернемся к венским вафлям. Об их производстве мы все-все узнаем на одном из самых известных предприятий в стране. Именно поэтому мы сегодня в Набережных Челнах

Венские вафли тут производят 18 лет(с 2004 года). Кстати, в те далекие годы это были самые первые отечественные венские вафли.

Давайте переоденемся, обработаем руки и отправимся в цех.

Несколько лет назад на предприятии отказались от пальмового масла в производстве вафель. Его заменили на высокоолеиновое подсолнечное масло. Тогда для этого запустили новую линию по производству мягких вафель и рассыпчатого печенья

В чем же фишка этого масла? В нем очень высокое содержание (более 75%) олеиновой кислоты, и она полезна для нас с вами. Да и содержание витамина Е очень большое( а витаминчик этот природный антиоксидант и иммунитет укрепляет)

Где же вафли? Готовятся они, и пока мы смотрим на баки с тестом, давайте освежим в памяти, что же это за чудо такое "венские вафли"

Венские вафли появились благодаря кондитеру Йозефу Маннеру. Впервые их попробовали аж в 1898 году(вот только назвали их тогда как неаполитанскими из-за начинки с лесными орехами). В отличие от обычных хрустящих вафель(известных за столетия до этого) венские больше напоминали пышное  печенье.

А как вы думаете, что на этом фото:

На фото одна из стадий изготовления "птичьего молока" - начинки одной из разновидностей венских вафель.

Откровенно говоря, когда я увидел столько начинки, мне хотелось сидеть рядом и ее хомячить. Лишь сила воли и сотрудник предприятия остановили меня

На предприятии производят много всего вкусного. И просто вафли, и со взбитыми сливками,и с начинками, и мяфли, и печенье купелька, и даже бельгийское печенье

Но вернемся к тесту. Вот такой агрегат заливает его в формы и нагревает.

После будущие вафельки как на карусели отправляются дальше.

Их ждет новое приключение - остывание на вот такой необычной "мельнице". Горячую продукцию не фасуют и не наполняют начинкой.

Лишь после достижения определенной температуры, венские вафельки отправляются вновь в путешествие.

Производство автоматизировано, но для некоторых действий сотрудники требуются. В том числе для контроля качества.

Картинки с указаниями даже мне объяснили, что допустимо, а что нет.

Вот этот аппарат наполняет начинкой. Она может быть разнообразной. От сгущенки до ягодной начинки.

Далее вафелька накрывается другой и упаковывается.

Если по какой-либо причине заканчивается упаковка или приостанавливают производство, то вафли переносят на специальный протвинь, и чуть позже упакуют.

А вот и готовый товар

Его комплектуют в коробки. После чего он отправляется на склад, а далее уже в разнообразные сети.

Но мы забыли про вафли с "птичьим молоком". Их есть тоже несколько разновидностей. Сейчас готовят со взбитыми сливками.

За этим действом на конвейере я наблюдал минут 10.  Первый ряд остается без начинки, на второй ряд укладывается "птичье молоко", а потом первый ряд накрывает все это.

И вот уже почти готовые вафельки. Остается только убрать брак

Сделать правильный размер и форму...

И упаковать.

А далее фасовка и тоже на склад.

Такой понятный пример, но лично у меня он вызвал желание съесть все внутри.

По некоторым моим фото вы могли подумать, что цех небольшой. На самом деле производство очень крупное и в одно фото не влезет даже основной цех.

Возвращаемся на ювелирное производство в Ивановской области.

Серебро привозят на завод в слитках. И превращают в гранулы. После снятия украшений с «елочки» ее кочерыжку тоже отправляют в переплавку на гранулы.

Вернемся к опоке. Ее засовывают в печь и нагревают.

И вот пора знакомить опоку и печь вакуумного литья. Опока помещается в «стакан» и в нее заливается кипящее серебро.

Ждем пока остынет и отправляемся на «помывочные» работы.

Теперь наша «елочка» из серебра

Откуда предприятие берет серебро? в Ивановской области же нет рудников. Зато есть банки со своими 30 кг слитками. Из них и делают гранулы

Как получаются гранулы?

Плавят серебро и с помощью потока воды создают гранулки.

Жутко смотреть как на твоих глазах остатки «елочки» превращаются в жидкий металл

Вот тот самый агрегат для создания гранул из серебра.

Отлитые драгоценности срезаются с нашей «елочки» и направляются в другие отделы предприятия.

Впереди полировка и множество процедур.

Крупные и ценные камни тоже вставляют позднее.

А у вас когда-нибудь темнело серебро? Произведенное на этом предприятии не изменит свой цвет.

Все благодаря гальванопокрытию родием.

Раз и готово. И никаких мучений с очисткой от окисления своей цепочки или колечек.

Красота

Не хотите серьги? А как вам пуговицы из серебра. Я бы взял, но пиджак уже не надевал лет эдак шесть

Для примера вот вам еще одна птичка-брошка.

Усталые и довольные мы отправились в магазин, но это совсем другая история.

У каждого из нас есть какая-то «ювелирка». Небольшая цепочка с крестиком, а может и кольцо с камушками, и т.д. и т.п. Вариантов очень много. Но в любом случае украшения плотно вошли в нашу жизнь. И произошло это не вчера, а тысячелетия назад.

Сильно ли изменились технологии за это время? Как сейчас выглядит процесс массового производства ювелирных изделий? Как их защищают от окисления и других неприятностей? Для ответа на эти и другие вопросы мы отправляемся в ювелирную столицу Ивановской области — город Приволжск.

Сегодня мы увидим все тайны и секреты производства ювелирных изделий.

С чего же все начинается? С идеи художника.

Рисуется эскиз. После чего переносится на компьютер.

На основе эскиза создается модель

Спасибо современным технологиям — полученное изображение сразу отправляется в 3D-принтер.

Вот и наша птичка. С ее помощью чуть позже создается мастер-модель из серебра.

Мастер-модель помещается в специальный кокон из "резиновой" массы.

Из нее даже можно вот такую красоту лепить в свободное от работы время.

Но вернемся к «кокону». Его сразу отправляют на вулканизацию. Высокое давление и температура делают свое дело. Через некоторое время у нас в руках оказывается плотный «кирпичик»

Главное теперь не просто «освободить» мастер-модель, а вскрыть форму в виде двух половинок. Каждая из которых не должна в себе содержать ничего лишнего, и не собирать потом лишний облой.

Труд адовый. С моей усидчивостью я бы вскочи и стал волосы на голове выдирать(совсем забыл — я же лысый)

После освобождения у нас в руках оказывается готовая форма для отливки многих тысяч копий из тугоплавкого воска.

А вот и оборудование для вулканизации форм.

Те самые восковые украшения. До пуска в работу с них удаляют лишний облой и где необходимо дорабатывают.

После контроля качества они отправляются на «елочку»

Специальный сотрудник закрепляет их на стержень из пластика.

Вот такой новый год.

На полках хранятся пресс-формы всех изделий фабрики. Каждое пронумеровано и можно быстро найти даже самые старый дизайн украшений.

Но как же делаются сами восковые украшения?

С помощью такого агрегата.

Засыпаются гранулы тугоплавкого воска, разогреваются и в бой!

Пресс-форма подносится к дозатору и в нее подается разогретый воск

Дозировка на усмотрение сотрудника. Новичок может накосячить сразу же

Мое первое восковое украшение вышло с большим количеством облоя.

На фабрике есть и свой профильный юмор. Призывают найти свою половинку — вот и думай, про пресс-форму они или отношения .

Готовые «елочки» засовывают в опоку.

После формомассой, на основе гипса. Самое интересное, что если в будущем украшении есть камни, то и в «елочку» их вставляют — иначе будут трудности и косяки.

Продолжение в следующей части...

Не знаю как вы, но я с детских лет всегда пытался понять как все устроено в этом мире.

Разбирал разнообразные механизмы (и даже детали «лишние» после сборки не всегда оставались), с упоением смотрел за процессами создания от пельменей до валенок. И вот мне уже 36 лет, но я как и тогда с интересом смотрю, когда кто-то приоткрывает секреты технологий или дает прикоснуться к своему ремеслу.

Промышленный туризм как раз и дает такую возможность, при этом в максимально увлекательной форме. И не всегда для этого надо ехать на другой край страны. В родной Ивановской области есть множество предприятий, где можно увидеть не только весь технологический процесс, но иногда и руками поработать.

Нашему региону есть чем гордиться, и это будут не только текстильные фабрики. Постараюсь показывать вам все самое интересное, а возможно сможем вместе побывать на производстве(если вам конечно такое интересно).

Начать предлагаю с завода в Шуе

Это предприятие первый завод ЭГГЕР в нашей стране. Его продукция поставляется на внутренний рынок России, в страны Евразийского Экономического Союза и на экспорт.

Кроме Шуи в России есть еще завод в Смоленской области. Общая численность сотрудников на двух предприятиях более тысячи

Производят на двух заводах древесные плиты (ДСП, ЛДСП, тонкие ДСП, легкие плиты Eurolight, плиты МДФ), а также напольные покрытия. Объем производимой продукции составляет порядка 850.000 м3 древесно-стружечных плит.

Везде абсолютная дисциплина и порядок. На территории завода и в производственных помещениях разводят потоки транспорта и «пешеходов» - на улице, в цехах и складах нанесена разметка, разделяющая пешеходную и транспортную зоны.

Еще одним обязательным правилом является ношение светоотражающих жилетов или рабочей формы со светоотражающими элементами.

Для экскурсий есть все необходимое оборудование(я не в каждом музее видел такое количество систем акустического сопровождения)

Сейчас на заводе работает более 300 моих земляков. Уровень зарплат вызывает приятное удивление.

За 15 лет на этом заводе ввели в эксплуатацию 6 производственных линий, производственные мощности завода достигли 283 тыс. куб. метров ДСП в год.

Ежемесячно предприятие принимает десятки и даже сотни машин древесной щепы, которая образуется как побочный продукт в ходе лесозаготовки и деревообработки местными компаниями. Такой подход обеспечивает использование древесины на 100% от ее заготовки до конечного продукта. Это позволяет сберечь от вырубки очень крупные площадь леса

Три года назад была оптимизирована важная часть упаковки для отгрузки: вместо стальных уголков под ремни для фиксации груза стали использовать безопасные для экологии картонные уголки. Эти уголки выполняют две функции: защищают груз от повреждений и служат соответствующей подложкой под крепежные ремни.

Переход с металла на картон имеет свои преимущества: картонные уголки изготовлены из вторичного материала, что позволяет еще больше продлить срок использования природных ресурсов. К тому же картонные уголки легче стальных, что, в свою очередь, снижает вес груза, а, значит, способствует сокращению выбросов CO₂ во время транспортировки. За первые пять месяцев после перехода на картонные уголки общий вес перевозимых грузов уменьшился на 4,2 тонны.

Когда передвигаешься по территории, вызывает удивление небольшое количество сотрудников.

Как оказалось, в условиях пандемии на «удаленку» перевели максимальное количество работников, чье присутствие непосредственно на предприятии необязательно. Для тех, кто не может оставить свои рабочие места, были созданы безопасные условия труда – в цехах и других помещениях регулярно проводится санитарная обработка, установлены дополнительные диспенсеры с антисептиком для рук, сотрудникам выдаются маски.

С 2018 года на этом заводе активно внедряется концепция бережливого производства — ориентируются на систему 5С. Она направлена на заботу об окружающей среде и сотрудниках предприятия, а ее внедрение позволяет оптимизировать рабочие процессы, снизить потребление материалов и энергии.

Бережливое производство 5С в качестве философии впервые было внедрено на японских предприятиях.

В современной интерпретации 5С – это:

1. Сортировка. Четкое деление всех вещей на нужные и ненужные, причем от последних необходимо избавиться.

2. Соблюдение порядка. Каждый предмет находится на своем месте. Такая организация хранения вещей позволяет не тратить время на их поиски.

3. Содержание в чистоте. Рабочее место всегда должно быть чистым и аккуратным. За поддержанием порядка должны следить все сотрудники.

4. Стандартизация. Важное условие для соблюдения названных выше правил. Предполагает создание необходимых инструкций и других регламентов.

5. Совершенствование. В буквальном переводе с японского – «воспитание». У сотрудников должна сформироваться привычка точного соблюдения установленных процедур, стандартов и правил.

Сотрудники предприятия называют себя «санитарами природы», поскольку кроме щепы используют «техдрова»(которые даже на бумагу нельзя переработать)

«Техдрова» нарубают и измельчают в щепу определенного размера. После чего сушат и направляют на хранение.

Когда стружка понадобится для продукции, ее избавят от влаги и лишних примесей. После чего ее «осмоляют» и направляют в насыпные машины, которые и формируют ДСП

Контроль качества есть на каждом этапе. Датчики и лазеры не пропустят даже минимальный отклонений.

Специальный непрерывный пресс под давлением и с высокой температурой создает ДСП

После ламинирования и еще ряда процессов продукцию ее раз изучают и направляют на склад

Автоматизация и современное оборудование лично у меня вызывают восторг. Один человек контролирует огромную линию с легкостью и уверенностью

На другом заводе есть линия производства декоративной бумаги. У Шуе такого нет, но все впереди

Склад готовой продукции настолько огромен, что там можно было бы в прятки играть

Для сотрудников есть множество льгот и бонусов. И даже бесплатное обучение английскому и немецкому, в том числе и в рабочее время

Каждый день десятки специальных авто доставляют с завода продукцию для будущих потребителей

На заводе следят за здоровьем не только своих сотрудников, но и жителей близлежащих территорий

В первом квартале 2021 года специалисты независимой лаборатории «Ивпромэнергоремонт» измеряли уровень шума и содержание пяти вредных веществ в атмосферном воздухе на границе санитарно-защитной зоны завода.

Измерения показали, что концентрация вредных веществ в атмосферном воздухе значительно ниже допустимых значений.

Замеры воздуха производились в шести контрольных точках на границе санитарно-защитной зоны.

Полученные результаты в разы ниже предельно допустимых концентраций (ПДК): содержание формальдегида в 10 раз ниже ПДК, содержание диоксида азота – в 8 раз ниже, скипидара – в 3 раза ниже, взвешенных веществ – в 5,5 раз и диоксида серы – в 16 раз ниже предельно допустимой концентрации.

Измерения уровня шума, одним из источников которого является работающее оборудование предприятия, показали, что уровень шума также находится ниже предельно допустимых значений.

По всем предприятию установлены ящики для идей по совершенствованию продукции и производственных процессов. Лучшие из которых превращаются в новую продукцию и услуги, а также – в патенты.

Сотрудников кормят бесплатно. Сейчас из-за ограничений им выдают пайки

Как только коронавирусные ограничения спадут, вновь заработает столовая