Серия «Сделано в России»

«Ничего у нас в стране не производят. Совсем ничего». Такое слышу постоянно, видимо, даже гвозди везут с Марса, а то и Юпитера. А когда пишу какой-то пост с реального производства, то начинается вообще вакханалия — мол все это ложь и происки пропаганды.

Видимо, специально для меня отстраивают павильон, строят декорации каждый раз и огромное количество разных актеров имитируют деятельность, лишь бы Мишка все это сфоткал и показал в интернете.

А если еще в тексте пишу про «импортозамещение», то вообще у отдельных граждан припадки случаются. И начинается история: «а товары эти произведены не на отечественном оборудовании, а если и на отечественном, то не 100%». Скоро будет доходить до того, что скажут, мол воздух на завод прилетел со стороны Северной Америки, а молекулы используемой воды из Австралии, так что точно никакого импортозамещения. А если серьезно, этот термин просто обозначает замещение товарами, произведёнными внутри страны.

Сегодня мы отправимся в Челябинскую область и своими глазами увидим, как в нашей стране производят специальные шаровые краны большого диаметра для работы в сероводородных и других агрессивных средах. Вылетаем в международный аэропорт Челябинск/Баландино имени И.В.Курчатова.

И пока я еду на «Уральский завод специального арматуростроения» (на котором как раз и приступили к их серийному выпуску) — вы успеете чай налить и бутер соорудить, поскольку нам предстоит долгое, но познавательной путешествие.

Для чего создают специальные шаровые краны размером с парочку динозавров велоцирапторов? Они необходимы для использования на объектах добычи и транспортировки газа, особенно если там экстремальные условия — от низких температур до высокого содержания сероводорода.

Если проще сказать: не будь этих специально созданных и обработанных деталей — коррозия и другие прелести превратили бы там все в решето.

А сейчас будет любимое слово отдельной категории граждан — Импортозамещение (у них сейчас глаз задергается) - еще пару лет назад в сферах, где преобладают вышеуказанные агрессивные среды, высокое давление и т.д и т.п. устанавливали импортное оборудование. Как вы понимаете, сейчас все эти итальянцы и другие граждане перестали поставлять оборудование. Что же делать?! Как же быть?! Сесть на диван и плакать, ожидая, что заграница нам поможет? В Челябинске решили поступить иначе и снизить зависимость от импортного оборудования (и начали этим заниматься еще 6 лет назад).

Но хватит вас уже историями кормить, давайте уже все увидим своими глазами.

Металл и необходимые детали поступают на завод.

Все начинается с проверки качества. На склад и в работу ничего криво-косое не попадет.

На заводской территории размером 11500 квадратных метров располагается несколько участков. Нам нужен в самом начале участок механической обработки.

Литейные заготовки и штамповки подвергаются черновой обработке

Далее на огромном участке происходит токарная и фрезерная обработка.

Вообразите себе станок высотой с трехэтажный дом. Получилось? Если нет он обязательно будет на фото.

Есть тут и относительно небольшие токарные станки.

На каждом этапе существует свой контроль качества.

В зависимости от среды и специфики использования произведут необходимую наплавку уплотняющих поверхностей. Для этого используются несколько установок автоматической и полуавтоматической наплавки.

Каждая установка огорожена и закрыта, но мы с вами, аккуратненько заглянем за защитные ограждения (благо дело мой рост в 192 см и длиннющие руки, позволяют не только доставать кошечек с веток деревьев, но и подглядывать на производстве)

Существует градация размера поверхности детали, по которой определяют на какую установку она отправится.

Сварка таким наплавлением используется для повышения прочности узлов и элементов машин.

Наплавку производят коррозионно-стойкими материалами, подобранными в соответствии с заданными параметрами будущей среды эксплуатации

Для отдельных деталей (шаровая пробка, сёдла и т.д.) будущего шарового крана используют высокоскоростное газопламенное напыление покрытия. Для этого на заводе есть достаточно крупная установка.

На ней наносят покрытия с использованием карбида вольфрама и карбида хрома.

Подобная обработка очень сильно увеличивает прочность поверхности

Часто пишут, а почему ты не показываешь, что происходит внутри станка. По многочисленным просьбам трудящихся фотография прилагается.

Комплекс установки состоит из камеры термического напыления и роботизированной камеры абразивоструйной обработки

В абразивоструйную обработку тоже заглянем.

Главный элемент специального шарового крана это шаровая пробка. Ее обработка и производство это настоящая магия — поскольку поверхность должна быть обработана буквально с космической точностью

Шлифовка поверхности пробки для плотного прилегания к уплотнению проходит в несколько этапов.

После этого для пробки происходит притирка седла для обеспечения герметичности класса А

Испытание специальных шаровых кранов это отдельная песня. Есть стенды гидравлических испытаний, стенд газовых испытаний и стенд криогенных испытаний

На них можно проверить оборудование на всем спектре рабочих сред.

Вот комплекс криогенных испытаний, там расположены огромные ванны. , предназначенные как вы уже поняли для проведения испытаний для криогенных сред при низких температурах (-196°) и оборудование для подачи к испытываемым изделиям охлаждающей среды (жидкого азота), а также испытательной среды (гелия, азота и их смеси).

Перейдем в другой цех.

Лишь на установке автоматической сварки будущий шаровой кран становится максимально сильно похож на готовый продукт.

Шаровая пробка монтируется в полукорпуса, которые в свою очередь свариваются с высочайшей точностью

Отдельно хочется сказать про сотрудников — очень крутые дядьки и барышни на предприятии. Удалось пообщаться с некоторыми и они оказались настоящими фанатами своей работы.

Лично мне кажется, что сейчас вновь человек труда, как было модно говорить в прошлом, выходит из тени и с гордостью может сказать —  работаю на заводе. А если кто-то что-то скажет против таких людей, то всегда есть человек с полуметровым гаечным ключиком :)

Готовые изделия отправляются на финишную подготовку. Их ждет камера зачистки, моечные и окрасочно-сушильные камеры.

Так же наносят различные типы покрытий – усиленного типа для подземной установки, окраска и другое.

Теперь специальный шаровой кран упакуют и направят на склад.

P.S. Общие инвестиции в производство превысили 3 млрд рублей, из которых 670 млн рублей предоставил Фонд развития промышленности в виде двух льготных займов (оба займа погашены в срок и в полном объёме). На сегодняшний день число таких займов в стране достигло 1300.

Сотни и сотни предприятий строятся и развиваются. Очень надеюсь, что в ближайшее время получится показать еще пару десятков новых и интересных заводов.

Была такая старая шутка-юмора: «Милый, скажи мне что-нибудь теплое. Батарея. Ой, какой же ты у меня ласковый». Вроде и анекдот, а с другой стороны с нашим климатом прекрасно понимаешь, что радиатор отопления дома настолько важен и нужен, что использовать его в качестве обозначения тепла вроде как и норм.

Можно конечно как отдельные граждане с пеной у рта доказывать, что дома можно и без отопления прекрасно жить по принципу «назло маме отморожу уши», просто одеваться потеплее и спать в валенках с галошами, но мне как-то привычнее, когда даже в лютую стужу февраля, или затяжные мартовские холода чувствовать себя комфортно в тепле и уюте.

Весь прошлый год мы с вами колесили по всей стране и видели как на десятках предприятий производят все что душе угодно: от роботов до деревянных игрушек. Предлагаю продолжить эту добрую традицию и прямо сейчас отправиться в Оренбургскую область, где вот буквально только что заработало серийное производство стальных трубчатых радиаторов для дома и офиса.

Но начать предлагаю с небольшой познавательной странички: оказывается первый чугунный радиатор придумали и создали в нашей с вами стране. И произошло это почти 170 лет назад в Санкт-Петербурге. Осуществил это Франц Карлович Сан-Галли, в юности переехавший в Российскую империю, получивший ее гражданство и ставший впоследствии крупным фабрикантом.

До того как разбогатеть, он продавал в небольшом магазинчике, товары сделанные собственными руками — от кроватей до умывальников. Но это не приносило особых доходов. И вот тогда-то он конструирует «горячее тело/коробку» — радиатор в уже знакомом нам виде чугунной батареи. Это изобретение поразило состоятельных жителей Петербурга и заказы полились рекой. В дальнейшем, он за свои труды праведные получил личное дворянство.

Считается, что именно Франц Карлович и ввел в обиход термин «батарея».

Но я увлекся историей, пора уже своими глазами увидеть производственный процесс.

И пока я буду лететь из Москвы в Оренбург, а потом на машине мчать три сотни километров до города Гай — вы успеете заварить себе чайку и приготовить бутеры (так же вкуснее читать и полезнее)

Гай это 1000-й город в нашей стране. Основали его в мае 1959 года как поселок строителей, а затем и рабочих горно-обогатительного комбината. И лишь спустя два десятка лет он стал городом.

Именно тут и производят стальные трубчатые радиаторы.

Еще буквально пару лет назад больше половины рынка  таких радиаторов занимали производители из европейских стран. Получается, что ежегодно они ввозили в нашу страну более 100 тысяч штук в год (учитывая, что весь российский рынок трубчатых радиаторов примерно 180 тысяч).

Как вы понимаете, сейчас все эти немцы и итальянцы взяли и свалили. Можно было бы сидеть и плакать в ладошки, но благодаря такой возможности теперь в Гае на новом оборудовании делают все возможное, чтобы за год выпускать 66 тысяч готовых стальных трубчатых радиаторов.

Занимается этим компания «РИФАР», уже известная своими панельными радиаторами (более массовый и известный потребителю тип) десятилетия как два.

Как выглядит сам процесс?

Начинается все с отечественного типа стали, имеющего повышенную стойкость к коррозии и выпускаемого «Северсталью» (разработанного вместе с «РИФАР»)

Огромные катушки металла транспортируют в новый цех.

Теперь лист металла разрежут на своеобразные «ленты» разного размера. Часть из них станет трубами, другая же полуколлекторами и другими деталями.  

Ленту вставляют в огромный и длинный непрерывный трубоэлектросварочный агрегат

Металлическая лента(полоса) из накопителя попадает в формовочный стан, где происходит непрерывная валковая формовка.

Сформованная будущая труба поступает в трубосварочную машину. Там происходит сжатие и сварка нагретых кромок заготовки, после чего срезается все лишнее и происходит прогладка трубы.

Далее сваренная труба поступает на охлаждение.

Согласен — звучит все достаточно непонятно, но в пересказе это примерно так — входит металлическая лента , а выходит труба. Магия и колдунство просто.

Теперь трубы автоматически нарезают под необходимых размер и направляют в другой цех

В этот же самый момент другая металлическая лента поступает в пресс, где из нее штампуются полуколлекторы.

В зависимости от модели штампуют секции на 2 или на 3 колонки

Все происходит за оргстеклом без участия человека, так что этапы штамповки прилагаю

А вот и готовое изделие. Остается только забрать его и перенаправить в другой отдел.

Чтобы получить готовую секцию к нарезанным трубам надо приварить полуколлекторы.

За это и многое другое на предприятии отвечают роботы. Подобные манипуляторы видел только на ТВ в передачах про автопром.

Вся территория к ним закрыта сеткой, так что фотографировать пришлось чуть ли не в прыжке.

Кроме роботов удивился еще и рентгеновскому аппарату. На нем проверяют качество каждой секции — так называемый неразрушающий контроль. И такой рентген в стране только один — у других производителей радиаторов такого пока нет

За частью процессов можно наблюдать только через экраны мониторов. В такие моменты удивляешься, что все это происходит в 300 км от Оренбурга, а не в Подмосковье.

Так же каждую секцию тестируют давлением. Ее погружают в ванную и подают воздух. Если пузырей нет —  направляют секцию на дальнейшую сборку.  

Проверенные секции сваривают между собой. Так и появляется радиатор.

На каждом этапе есть отдельный контроль качества, не допускающий каких либо недоделок или недошлифовок.

Собранный радиатор еще раз направляют в «плаванье»

Выглядит подобное действо завораживающе

Герметичность проверена — куда же дальше?

Пора на покраску.

Окрашивание происходит в несколько этапов на огромной линии.

Сначала происходит обезжиривание  и промывка изделий.

На следующем этапе радиаторы грунтуют.

После этого происходит порошковое окрашивание в автоматической камере. И далее в камере полимеризации горячий обжиг будущего радиатора.

Готовый радиатор на своеобразном лифте транспортируется для дальнейшей упаковки.

Специально обученные сотрудники уже собирают комплектацию всего необходимого под каждый радиатор.

Как только все скомплектуют, останется только запаковать и объединить в коробку.

Теперь радиатор отправят на склад и далее будущему потребителю

Так что теперь вы знаете как в нашей стране производят подобные радиаторы.

P.S. Очень надеюсь, что в ближайшие несколько недель покажу вам еще много интересных предприятий

P.P.S. Кто-то может сказать — ой, одно предприятие, а везде кругом ад и разруха. Да даже если десять или сто работающих заводов показать, все равно будут бурчать, что ничего своего нет и вообще лаптем щи хлебаем.

С одной стороны бесполезно переубеждать пессимистов, но может следующие цифры подействуют: только по линии Фонда развития промышленности за последнее время почти 1300 предприятий по всей стране получили льготное заемное финансирование, необходимое для запуска производств продуктов и аналогов передовых разработок. И займы там до 5 млрд рубликов сроком до 10 лет. Процентная ставка сейчас 1% и 3% годовых, на минуточку

И это реальная тысяча с лишним предприятий. Для примера — в Ивановской области это «Шуйские ситцы» и «Родники-Текстиль» (на которых мы уже были с вами в прошлом году)

P.P.P.S. На открытие этого предприятия денежки взаймы тоже выдал Фонд развития промышленности. Если мне память не изменяет — 420 млн рубличков. Владельцы завода тоже вложили немало  — 580 млн. Каждый заемный рублик будет возвращен — не переживайте.

Задумывались ли вы хоть раз, разглядывая простынь или какую-то интересную ткань с рисунком, а как его нанесли. Ну не сидят же дедулечки с бабулечками с кисточками и не разукрашивают километры ткани. Предлагаю заглянуть в закулисье отделочного производства одного из крупнейших предприятий легкой промышленности в Ивановской области.

Мы отправляемся в столицу фестиваля «Русское Рождество» — в интересный и удивительный город Шую. Именно тут два века назад появились первые полотняные фабрики, а теперь тут располагаются «Шуйские ситцы», комбинат с полным циклом переработки хлопка, от приготовительного производства до швейного.

Уверен, что найдутся граждане, которые скажут: ага, а хлопок-то не выращиваете в Ивановской области, так что не считается все. Вот выращивали бы — тогда молодцы (думаете я выдумываю, и подобных особо одаренных граждан не бывает? Еще как бывают). В нашем регионе с радостью выращивали бы хлопок, бананы, кокосы и бамбук — вот только в последний раз подходящий климат у нас был тут примерно во времена Юрского периода. Так что если особо талантливые критики смогут создать машину времени, мои земляки с большой радостью будут в прошлом хлопок выращивать и поставлять на предприятия, заодно и еще курорты организуем — у нас же тут море было миллионы лет назад.

А вот печатать на ткани у нас стали очень давно, чуть ли не тысячу лет назад на шерстяную ткань наносили узоры с предками «манер». Каких таких манер? Давайте разбираться, пока едем в Шую.

Технология была следующая: из дерева изготовляли своеобразную печать, с зеркальным изображением будущего узора. Назывались эти деревяшки манерами. Далее наносили краску и плотно прижимали к ткани.

Чуть позднее это превратилось в технологию набойки. Манеру не просто прижимали, а молотком пристукивали.

Доски с узорами были небольшими. И их переносили от одного куска ткани к другому. Именно из древних времен мы получили на ткани повторяющийся рисунок.

Если рисунок хотели сделать разноцветным, то использовали несколько манер. Каждый цвет на отдельную доску. Сегодня это тоже осталось без изменений но на месте манер — валы. Но это мы еще сами увидим.

В Иванове вы можете попробовать себя в этой нелегкой работе, придя в Музей Ситца. Именно там по сей день есть мастер-класс по набиванию манерами себе платка.

Но я увлекся, а мы уже в Шую приехали.

На этот завод приходит уже суровое полотно — ткань без отбеливания и обработки. Производят его на другой фабрике «шуйских ситцев» в Фурманове.

Туда привозят хлопок. Там на приготовительном производстве. из него и сделают суровье.

Разрыхлительно-трепальный агрегат, как понятно из названия, производит рыхление и трепание поступившего волокна. Там же происходит очистка порядком уже потрепанного волокна от примесей. После этого полученный материал попадает в чесальные машины, где из него формируется лента. На ленточных машинах из нее вытягивают сложенную и длинную ленту, которая уже и используется для прядения.

На прядильном производстве из ленты делают нити, а из нитей уже суровье. Как из нитей делают ткань — я показывал пару постов назад на примере другого производства.

Из Фурманова в Шую доставляют суровье.

Начинается самое интересное.

Суровье пропускают через стригальные машины, а потом и через ряд газовых горелок. Таким образом срезаются лишние ниточки и ворсинки.

Обязательно после этого происходит процесс расшлихтовки. Шлихта была нужна для обеспечения стойкость нитей к истиранию и прочим механическим нагрузкам для прошлых технологических процессов. Но теперь в ней нет нужды.

Далее ткань попадает на отбелку. До этого момента у нее не очень приятный желтый цвет. Но сейчас все изменится.

После промывки ткань отбеливается в специальном растворе.

И вот уже абсолютно белая ткань готова к главному этапу — окрашиванию.

Если нужна ткань одного цвета, то она просто поступает на линию гладкого крашения.

Огромная стометровая машина превращает белую ткань в цветную.

Процесс такого окрашивания происходит много часов подряд.

Но нам одноцветные ткани без интереса – чай не икеевское белье постельное ищем в цеху. Рисуночки нам давайте уже!

Вот мы и пришли к методу печати.

На каждом станке расположены 12 барабанов. Именно они наносят разные рисунки на ткань. Оборудование свежее, и пяти лет нет, куплено за заемные государственные деньги, которые комбинат возвращает с процентами.

По сути это такая эволюция тех самых манер, которые использовали чуть ли не тысячу лет на нашей земле.

Только теперь не надо колотить молотком по деревяшкам. Все автоматизировано.

Как и века назад каждый вал отвечает за свой цвет.

Главное не перепутать последовательность валов, а то очень необычный результат может получиться. И не забыть их синхронизировать.

Как производят валы? Художники завода на ПК делают рисунок будущей ткани. После чего он раскладывается по цветам.

Далее лазером на валах нарезают наш рисунок.

И теперь можно устанавливать на машину и вперед.

Выглядит процесс завораживающе. Валы крутятся — рисунки мутятся :)

С черно-белыми рисунками проще. Тут не надо шаманить с красками. Но валы делаются так же на лазере.

После печати ткань с напечатанным рисунком просушивается.

Между двумя валами при температуре до 200 градусов она утюжится. После этого ткань становится более гладкой.

Теперь необходима заключительная отделка. Именно на ней ткань получит необходимые для ее эксплуатации свойства за счет разнообразных пропиток.

Готовая ткань проходит процесс отбраковки – одна или две сотрудницы из движущегося полотна профессиональным взглядом выцепляют любые бракованные участки и отрезают их. После чего ткань упаковываются и отправляются на следующий этап производства.

В этом году это была завершающая экскурсия, но есть шанс, что в Шую попаду уже в начале января на то самое «Русское Рождество», упомянутое в начале поста. Чего и вам советую.

Надеюсь, что вам было интересно  в этом году побывать вместе со мной на многих предприятиях.

Если вам и дальше интересно будет видеть как что-то производят, не забывайте подписаться.

И еще просил бы Вас написать мне, какие еще предприятия в нашей стране хотелось бы увидеть в ближайшем будущем.

P.S. И не стесняйтесь приглашать к себе на предприятия.

P.P.S. А если не приглашаете, то сами расскажите о том месте, где вы работаете. Пусть у вас свой небольшой цех или вы трудитесь на огромном комбинате. Просто не стесняйтесь делиться с другими людьми. Я уверен, что тысячам людей в России интересно как и что устроено в разных отраслях. Поэтому давайте делиться информацией, в рамках Российского законодательства без нарушения коммерческой и военной тайны :)

P.P.P.S. Что такое «Русское Рождество»? Уже несколько лет этот фестиваль,  посвященный возрождению уникальных рождественских традиций, проходит в Шуе.

С 24 декабря в рамках фестиваля: в Шуе загорятся огни на световой инсталляции "Храм", откроются 2 выставки: на ивановском железнодорожный вокзале «Путешествие в Рождество» и выставка на шуйском вокзале "История сказки и балета "Щелкунчик". На вокзалах начнет работу Рождественская почта, на центральной площади в Шуе развернется рождественская ярмарка, где каждый сможет купить сувениры для своих близких. В музее Бальмонта палехские художники представят свое творчество на выставке "Палех - нестоличный центр искусств", а в арт-центре "Мастерские" в Палехе откроется рождественская выставка современных художников.

С 6 по 8 января в Шуе откроется Парк Рождественского Чуда.

Эх, раньше было лучше. Вот в том же Каменном веке вообще было хорошо. Испортилась у тебя подушка с одеялом и решил ты новые себе сделать. Что для этого нужно?

Вышел из пещеры, помахал деду-неандертальцу у костра, взял палку-копалку и копье-кидалку и пошел на охоту. Там тебя уже ждет волосато-полосатый-рогатый Гырбырмыр. Тын-тынц его по тому, до чего смог дотянуться, и вот тебе и бизнес-ланч готовый, и материалы в виде шкуры для постельных принадлежностей. Красота и уют в твоей каменной усадьбе. Да и что говорить, в плане поиска невесты все было проще — подарил избраннице хобот Мамонтозавра и она твоя. Ну а если и отказала, то был другой способ (сейчас подпадающий под некоторые статьи УК РФ).

А вот как сейчас с производством подушек, одеял и постельного белья обстоит? Давайте вместе разбираться.

Отправляемся в Родники. Именно там, на автоматической фабрике «Прогресс» мы увидим весь процесс своими глазами.

Если вы готовы, то проходим в цех по производству мягкого инвентаря (это так и называется, да). Именно отсюда выходят одеяла и подушки с различными наполнителями

Перед тем как попасть на станки, ткань проходит выбраковку.

Каждый метр ткани просматривают два сотрудника. Если они обнаруживают какой-то изъян, то станок останавливают и удаляют поврежденный участок.

Наполнитель для одеял и подушек тоже ждет своего звездного часа. Холлофайбер приезжает в огромных тюках. Это нетканый материал, состоящий из полых волокон полиэстера.

Прежде чем попасть на станок, холлофайбер проходит каландрирование.

Это когда он пропускается через зазор между валками. При этом образуется бесконечная лента, толщину и ширину которой можно регулировать.

(В прошлом посте про полотенца отдельные граждане ругались на использование терминологии легкой промышленности, специально для них перевод: ватка спутана — плохо, распрямили железячками — хорошо и красиво)

Большая часть одеял производится на многоигольных стегальных машинах. Что логично – одеяла тут производят стёганые.

Рулон холлофайбера попадает на стежку. Он укладывается как в бутербродик между двумя слоями ткани. В компьютер уже занесен рисунок, которым с двух сторон ткань будет пришиваться к полотну.

На линии одеяльное полотно раскраивается и отрезается все лишнее.

Почти готовый полуфабрикат ждет следующего этапа перед тем как стать одеялом.

Заготовка поступает в швейный цех. Теперь время для облимовки — окантовка края тесьмой.

После этого контроль качества и на упаковочный стенд.

Делают ли на фабрике какие-то одеяла чуть по иной технологии? Да! Некоторые коллекции и модели из-за их размера закрепляют на стегальной машине и по одному так же прошивают.

Это дольше, но спецзаказ есть спецзаказ. А то вдруг вы как я под два метра и хотите себе одеяло размером с дом. Вот для таких случаев есть особый подход к пожеланиям клиентов.

Одеяла необычного размера так же проходят облимовку и поступают на упаковку.

Технология создания чехлов для подушек крайне похожа на вышерассказанную.

Только тут на одном из станков соединяют практически весь чехол будущей полушки. Оставляют лишь одно технологическое отверстие.

Для чего? Для холлофайбера.

Каландрирование он не проходит, а по огромному – только не смейтесь - пухопроводу перемещается в цех наполнения. На всякий случай, пухопровод – это такая труба, через которую поступает пух. С Винни-Пухом не связано.

Для каждого вида подушки свое количество наполнителя.

На специальные трубы закрепляют чехол будущей подушки. Нажимаем кнопку и автоматически холлофайбер наполняет ее.

Подушку передают швеям, те в свою очередь зашивают отверстие

Теперь контроль качества и упаковка.

На другом этаже производят постельное белье.

Весь процесс происходит на автоматических линиях. Вот, например, машина для пошива простыней.

Ткань на станках нарезается по необходимому размеру и прошивается. Несколько тысяч простыней каждый день выходят с этой линии.

Тут же делают наволочки.

Линия настолько хороша, что даже складывает все сама. Эх, мне бы домой такую. Положил рубашки или майки, а она раз и все красиво упаковала :)

Теперь останется все только запаковать и отправить на склад.

Самое интересное, что еще несколько лет назад это здание представляло собой руины. Если вдруг кто-то с этого предприятия прочтет этот пост и выложит фотографии до ремонта и строительства в цехе, я буду очень признателен.

Это реально были адовые обгоревшие и развалившиеся руины. А теперь тут тепло, светло и тысячи подушек и одеял с постельными комплектами каждый день попадают отсюда на склад.

Это я к тому, что у нас ничего нового нет и все на старых мощностях. Ага-ага.

Вот такая у нас экскурсия получилась. Надеюсь вам было интересно и познавательно.

Как принято сейчас говорить — ставьте свой царский-королевский лайк и подписывайтесь. А я постараюсь в следующую поездку показать вам другое интересное производство.

С самого детства этот мягкий и нежный продукт сопровождает нас. Утром и вечером (а у некоторых чистил и 100500 раз на дню) благодаря ему нам становится сухо и комфортно. Иногда даже после ванной из него не хочется вылезать. Да-да это я про махровые полотенца.

С одной стороны, они стали для нас настолько близкими, а с другой, - мы ничего про них не знаем. Ну кроме того, что они приятные при использовании. Предлагаю устранить этот пробел и узнать как производят махровые полотенца.

Отправляемся в Ивановскую область. Для вас это может быть очень далекая поездка, для меня же это Малая Родина. Так что пока вы завариваете чай и нарезаете бутербродики (с ними же интереснее познавать что-то новое), я выдвигаюсь в Родники.

На самом деле в Ивановской области исторически очень много текстильных предприятий, но Родники сейчас это одни из передовиков региона по легкой промышленности.

Сейчас принято говорить, что вся современная легкая промышленность это остатки наследства Советского Союза. Но конкретно в нашем регионе красить и производить ткани стали более двух сотен лет назад. А конкретно в Родниках (тогда еще селе) уже в начале 19 века крепостной крестьянин открыл свое производство. Уже через какую то сотню лет его фамилия входила в список богатейших предпринимателей России (сформирован по оставшимся документам на 1914 год)

Мануфактура Красильщиковых это часть нашей истории. Как и огромный комбинат «Большевик», ставший уже в советское время градообразующим предприятием. И думать, что сейчас люди работают на оборудовании прошлых веков и у лучины сидят, это крайне адовое заблуждение. В 21 веке уже не надо у каждого станка ставить 100500 человек, а обновляющееся и модернизированное оборудование позволяет получать современную и качественную продукцию.

Простите, что меня немного разбомбило, просто когда рассказываю про производство, обязательно кто-нибудь вылезает со своего дивана и начинает мне рассказывать, что у нас ничего нет, мы щи хлебаем лаптем и даже трусов с подушками пошить не можем. При этом только в нашей области есть десятки интересных предприятий, производящих кучу видов тентовых и переплетных материалов и искусственных кож, широкий ассортимент домашнего текстиля, а некоторые даже занимают 40% российского рынка марли и марлевых изделий в одно юрлицо.

Краткий исторический экскурс у нас закончен. Мы уже на проходной комбината «Родники-Текстиль», входящего в компанию «Нордтекс». Проходим инструктаж и направляемся в цеха.

На предприятии выпускают ткани с различными свойствами (водо-, масло- и нефтеотталкивающие, антистатические, огнестойкие, пылезащитные), а также шьют спецодежду и бронежилеты.

Но нас сегодня полотенчики интересуют.

Пряжа поступает на склад. Перед тем как пустить ее в работу, с ней проведут тестовые опыты в лаборатории. Дабы потом нити не рвались на станках или полотенце не разваливалось у вас в руках после первого же умывания.

После того, как образцы пряжи прошли контроль, — всю партию направляют на следующий этап.

Суровая пряжа с пришедших бобин теперь должна быть смотана на сновальный валик.

Сновальная машина в ткацком производстве, выполняет навивку нитей основы с однониточной бобины, на многониточную паковку, тот самый сновальный валик и это не уменьшительное ласкательное название как я люблю в текстах.

Так же нити распределяются по всей ширине

Выглядит это действо максимально завораживающе и медитативно

Пряжа с нескольких сотен бобин за десять с небольшим минут окажется на паковке.

На станке множество датчиков. И сейчас в случае обрыва нить, оператор точно будет знать где и что произошло. Не надо в мыле бегать и разбираться, какая из семи сотен нитей решила посвоевольничать.

Далее суровая пряжа попадет на шлихтование. Мы же с вами хотим в своих полотенцах нитки прочными видеть. Вот для этого, в том числе, и обрабатывают их раствором.

В процессе шлихтования нить с разных валиков становятся единым целым — ткацким навоем.

Передвигаясь на производстве находишься словно в другой реальности. Огромные котлы, мегамеханизмы и прочее. Эмоций на всю жизнь. Лично мне кажется, что нужно чуть ли не в каждой школе делать уроки с выходом на реальное производство. Сейчас конечно нет моды на людей труда, но я уверен, что многие, увидев такую красоту в раннем детстве, потом точно захотят связать свою жизнь с производством. И, возможно, в недалеком будущем их изобретения и предложения еще сильнее изменят наш рынок труда.

Отдельно бобины с суровой пряжей окрашивают вот в таких огромных красильных аппаратах. Это делают для пестротканной продукции. Так что если у вас полотенце разноцветное, то его делают из вот так окрашенных нитей.

Заходим в цех, размером с несколько футбольных полей. Десятки и сотни станков из нитей создают полотенца.

Жаккардовый ткацкий станок автоматически выделывает узоры и создает бесконечное полотно полотенец.

Каждая ниточка из ткацкого навоя четко занимает свое место.

А теперь вообразите — на одном таком станке более 7000 ниток.

У каждого станка стоит своеобразная «светомузыка». Небольшой светофорчик сразу сигнализирует, про обрыв нити или возможную поломку.

Теперь пора нашим полотенчикам попасть на отделку.

Сначала ткань расшлихтуют. Это нужно для дальнейшего процесса окрашивания.

Далее ждет линия отбеливания или окрашивания.

От качества красителя зависит очень многое. Мы же с вами не хотим, чтобы после вытирания наших частей тела, они вдруг окрасились в цвет полотенца. С синим лицом на работу или на учебу не сильно радостно идти.

Если ваше полотенце быстро линяет — значит кто-то сэкономил на этом производственном процессе.

(Тут могла бы быть реклама, что наши ивановские полотенца лучше всех на Земле, но оценивать их качество только вам и решать, что же купить, только вам)

Полотенечную ткань теперь надо сушить.

Температура в сушильной машине более 150-170 градусов.

А почему на полотенцах не прокрашиваются узоры? Потому, что их выполняют из других нитей, на которые не закрепляется краска. Поэтому у вас может быть прекрасный котик, подмигивающий вам в ванной комнате.

Стригальные машины удаляют с полотна все «лишнее». Далее проведут разбраковку материала. Его отсмотрят на брак и случае чего удалят негодный кусок, дабы ваше полотенце было только самого лучшего качества.

Пора корректировать размеры. Рулоны «распускаю» на ручьи. Ткань нарезается на несколько потоков будущих полотенец.

Теперь машина занимается продольным обшивом полотенец.

Впереди новый станок с поперечной резкой и обшивом.

Полотенце готово. В него автоматически вделываются вшивные ярлыки.

Теперь разбраковка. Процесс этот ручной. Требует огромного внимание. И если что-то с полотенцем не так, то к потребителю оно не поступит. Всё раскладывают на кучу в зависимости от брака (есть минимум 50 вариантов) и где возможно брак починят тут же.

Изделия отправляются на упаковку.

Теперь дорога им на склад, а потом к вам в уютные дома.

Вот такая небольшая экскурсия у нас получилась.

Если все получится, то через несколько дней, мы с вами увидим, как на другом производстве для нас с вами изготовляют подушки, одеяла и прочую красоту для сладких снов.

Собирали когда-нибудь в детстве плот из пластиковых бутылок? Если нет — обязательно попробуйте этим летом. Максимально веселое занятие. Но есть и более полезные способы эксплуатации уже использованного пластика. Не верите? Например, в него можно одеваться. Я не говорю про создание костюмов из подобной тары, а про переработку б.у. пластика в синтепон. Вы не знали о таком? Давайте тогда вместе увидим как у нас производят нетканые материалы.

Отправляемся в Кукмор. Да-да реально там аномальная зона. Валенки производят, посуду тоже, камнеобрабатывающий завод недавно открыли, ну и одежду на своем аналоге синтепона производят. Не сидят сложа руки, а постоянно что-то придумывают и воплощают.

Кукморская швейная фабрика не самое молодое предприятие. Все начиналось в середине 50-х с небольшого хлопчатобумажного цеха и выросло до большого предприятия, продукцию которого используют не только в Татарстане, но и по всей Федерации.

Некоторое время назад на предприятии подумали и решили, а не начать ли производить свой утеплитель. Это и дешевле, и есть возможность попробовать новые направления в деятельности. Сказано — сделано. Путем испытаний выбрали с учетом добавок состав для полиэфирного волокна и сделали свой утеплитель Graffelite. Удерживающий большой объём молекул воздуха и создающий большую воздушную подушку между телом человека и окружающей средой.

Частично это волокно получают путем переработки тех самых пластиковых бутылок. Как выглядит процесс?

Технология в нашей стране известна с конца сороковых. Тогда у нас придумали лавсан (от сокращения названия Лаборатории высокомолекулярных соединений Академии наук).

По сути любой синтепон это нетканый материал, производящийся из полиэфирных нитей. Сегодня это не только недорогой и качественный материал, но и полезный для экологии. Поскольку, производят из вторички полиэтилена при термической обработке

Итак, какой путь проходит бутылочка из под лимонада с вашего стола, до того как стать полиэфирной нитью.

Выкинули вы ее в мусорку, отвезли ее на свалку. Если свалка обычная, то гнить пластику пару столетий, а если выбросили в специальный контейнер для вторсырья и есть мусороперерабатывающий завод, то перерождение ждет впереди.

Бутылки освобождают от крышек и этикеток. После чего отправляют в дробильную машину.

Там они превращаются в однородную сыпучую массу. Даже название есть у этого продукта - флекс.

Это сырье теперь тщательно промывают, чтобы очистить от грязи, остатков клея и прочих лишних для «новой жизни» вещей.

Чистенький флекс отправляется в сушку.

Далее уже подпадает в станок, где под действием температуры покидает формующие отверстие в виде расплавленных струек полимера. Практически как с сахарной ватой, только утеплитель есть не рекомендую.

Все это собирают, прессуют и направляют на производство. Наш нетканый материал едете из Подмосковья в Кукмор. Там его уже распакуют и приготовят к созданию утеплителя.

Из отсека, где отлеживается сырье оно попадает в чесальную машину. Тут произойдет разъединение спутанных волокон и вычесывание примесей.

После чего небольшая печь гостеприимно примет будущее полотно. Где нить чуть сплавятся и станут крепче друг к дружке прилегать

На выходе все закручивается в рулоны.

Теперь на контроль качества, а потом на склад.

С этим утеплителем фабрика открыла для себя новые направления. Теперь тут не только отшивают детскую и взрослую одежду, но и производят другие товары.

Сейчас даже спальники отшивают. Но это не для продажи, а в подарок мобилизованным ребятам из Кукмора и района

И раз уж мы на предприятии, давайте посмотрим как, используя этот утеплитель, одежду шьют.

Ткань сразу поступает на склад. Тут ее измеряют и проверяют нет ли брака

В экспериментальном цехе разрабатывают новые модели одежды и другие направления продукции для развития предприятия. Тут же отшивают пробные экземпляры.

На плоттере печатают выкройки.

На предприятии многие сотрудники работают десятилетиями. Лично для меня это хорошо. Людей не отправляют на улицу, как в недалеком прошлом. И это для меня важный показатель отношения к своим землякам.

Детали будущей одежды на полотне скрепляют вот таким необычным способом. Теперь на станках их ровно нарежут.

А вот и те самые промышленные ножи.

На 4-х головочных вышивальных машинах наносят на детали одежды логотипы брендов предприятия.

На вязальной машине создают манжеты для курток и толстовок.

В швейном цехе детали уже собирают в одежду.

Теперь путь одежды лежит на склад, откуда она направится в фирменный магазин или на маркетплейсы.

Вот такая небольшая познавательная экскурсия у нас получилась.

Теперь интересно было бы побывать на большой текстильной фабрике, услышать рокот десятков и сотен механизмов и полюбоваться другими технологическими процессами.

И это обязательно будет впереди. Так что как можно говорить на разных видеохостингах — ставьте лайк и подписывайтесь.