Серия «Сделано в России»

Каждый час простоя этого километрового гиганта стоит миллионы рублей. Так что даже замена валков на нем напоминает пит-стоп на гоночной арене. И сегодня мы сможем увидеть это своими глазами как и превращение раскаленных слитков стали в полосу металла.

Мы вновь на Череповецком металлургическом комбинате. Нас уже ждет стан 2000. Года полтора назад я уже был тут, но в прошлый раз не удалось посмотреть замену валков (на самом деле это мой любимый цех и тут идеально можно жизни радоваться, наблюдая за тремя вещами: как горит огонь, как течет вода и как работают другие люди)

И вот мы уже на месте. Непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» находится в листопрокатном цехе №2. Именно он и называется стан 2000. 2000 это не год изготовления — он так называется из-за ширины рабочего валка прокатного стана, которая составляет 2000 миллиметров

На этот стан горячей прокатки сталь поступает в виде слябов. Сляб это такой многотонный слиток. В зависимости от своих размеров (а это зависит от того, какая полоса металла нужна в итоге) он может весить от 7 до 40 тонн. Чаще всего используют 10 метровый сляб весом по 25 тонн. И если на начале стана его длинна 10 метров, то в финале он становится 1,5 километровым.

На начальном этапе сляб разогревается в печи до 1000 градусов (это необходимое условие для его обработки, после этого он становится пластичным). После этого он за 4 минуты обработки становится полосой металлопроката.

Поскольку стан огромный, то на нем одновременно находятся несколько слябов в разном своем состоянии, от изначального слитка до готовой полосы.

Сляб раскатывается в полосу в несколько этапов. На первом (черновом) сляб становится полосой толщиной в 3 см. На втором этапе эта полоса становится еще тоньше и длиннее.

Все благодаря валкам. Если максимально просто объяснить их принцип работы — вспомните скалку на кухне и как вы или ваша бабулечка тесто раскатывали. Вот валки это по сути и есть такие скалки, только они делают тонким не тесто, а раскаленный металл.

И если у некоторых дома скалка хранится со времен государя-императора Павла I, то с валками такое не получается.

Если у вас смена 8 часов, то у валков она около 3 часов. После чего этих чугунных красавцев надо менять на других, а их самих перешлифовывать (есть два типа валков, одни служат лишь для удержания металлической волосы и они минимально изнашиваются, соответственно и меняются раз в несколько недель, а второй тип валков это как раз на которых и приходится основная работа, вот у них как раз график как я и написал несколькочасовой).

Кто-то может удивиться, а как это чугунные «скалки» раскатывают сталь? Сталь как уже и говорил после печи очень пластичная и чугунные валки ее в горячекатаный рулон мигом укатывают.

Но вернемся к нашим валкам. На замену «рабочих» валков уходит около 10 минут, и это выглядит как настоящий пит-стоп. Стан 2000 останавливается. «Уставшие» после 3 часовой рабочей смены валки вынимают и заменяют на новые (демонтаж валков из стана называется вывалка). На фотографиях есть свежие и поработавшие валки рядом, и я уверен, что вы мгновенно их сможете отличить.

Снятые валки идут на перешлифовку. Так их приводят в рабочую форму и направляют обратно для новых трудовых подвигов. А когда валки отправляются на пенсию? Только если они уже полностью остались без своей чугунной рабочей составляющей или если повредились в результате работы. Так что не стоит завидовать их короткой рабочей смене.

При каждой перевалке рабочих валков перешлифованные валки возвращают на то же рабочее место которое они занимали до этого. Далее стан опять запускают и все продолжается как и до этого.

На сегодняшний день стан 2000 один из самых производительных станов горячей прокатки в России, и на нем производят 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината.

P.S. А о том как попасть на стан 2000 и увидеть все своими глазами я рассказывал в предыдущем посте

Хотели бы вы увидеть своими глазам доменную печь и производственный цикл Стана 2000? Если ответ утвердительный, то есть два варианта — пойти работать на Череповецкий металлургический комбинат или отправиться туда на экскурсию. За первым способом вам обращаться к ним в список вакансий на сайтах или службу занятости, а вот про второй расскажу подробнее.

Промышленный туризм сейчас в стране развивается ударными темпами и сотни производств во многих регионах страны открывают свои двери для желающих. Где-то это выглядит достаточно слабовато, но отдельные заводы не просто организуют крутую экскурсию, но и со временем ее обновляют и дорабатывают. Яркий тому пример «Северсталь» (и их Центр металлургической промышленности), который в прошлом году обновил промышленный тур на Череповецкий металлургический комбинат, добавив туда посещение смотровой туристической галереи на крупнейшей в Европе доменной печи №5 «Северянка» (галерея размещена на высоте 14 метров над литейным двором)

Но дайте уже про сам тур.

Промышленный туры на комбинат начали проводить еще 6 лет назад. Сейчас они проходят 4 дня в месяц и организуются «Центром металлургической промышленности». Это достаточно современный музей, который является одной из трех составляющих тура.

Принять участие в туре можно с 14 лет, так что если вы хотите своим детям показать чудеса металлургической промышленности, то можно взять их с собой.

Предварительная запись на промтур осуществляется по телефону, электронной почте или через их официальную группу и завершается за 2 дня до даты его проведения (или до полного формирования группы). Стоит такое чудо-чудное 750 рубликов для взрослого и 450 за ребенка (есть разные льготные тарифы и специальные варианты для семейного посещения).

Начинается все с интерактивного музейного комплекса, посвященного металлургии. Про него я делал отдельный большой пост (как и про его музей-спутник вагон академика Бардина).

Вам же сразу предлагаю перейти на второй этап тура: пункт управления «Северянки» и литейный двор.

«Северянка» на момент пуска и далее на протяжении почти 20 лет оставалась самой большой печью в мире. Высота агрегата – 105 метров, а полный объем составляет более 5,5 тысяч кубометров. В силу масштабов домна-гигант была занесена даже в книгу рекордов Гиннесса. Ее текущая производительность – 4,2 миллиона тонн чугуна в год.

Мы одни из первых с вами кто видит печь после капитального ремонта. Его провели за 128 суток.

Ремонт позволил увеличить использование природного газа и снизить расход кокса. Это снизит себестоимость производства и уменьшит воздействие на окружающую среду.

Первая остановка — Центральный Пульт Управления. Это сердце печи.

На разных узлах печи установлены датчики и камеры, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта и мониторы операторов (смена газовщиков, а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов)

Все максимально автоматизировано, на многих этапах «Северянки» работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь несколько сотен.

Теперь проследуем на галерею и посмотрим на саму печь. Если коротенечко пересказать принцип ее работы и технологический процесс, благодаря которому и получается чугун, то будет примерно так:

Шахтеры добывают уголь. Он попадает на обогатительную фабрику (его дробят и убирают все, что не является углем,итогом является угольный концентрат). Концентрат поступит на коксохимическое производство.

Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.

Руду тоже обогащают, но своим способом. Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат. Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта. Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом). Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.

Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (например, их можно увидеть в качестве подсыпки в Череповце)

Следующий этап экскурсии это посещение самого производительного в российской металлургии стана 2000.

Если вы хотите ощутить эмоции Саурона, когда он во пламени Ородруина выковал Кольцо Всевластья, то вам точно нужно попасть в этот цех.

Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.

И если на прошлом этапе мы с вами узнали как в печи производится чугун,

то тут сотрудники предприятия рассказывают как сталь создают (ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца)

Отдельный большой пост из цеха я уже доделываю, так что скоро вы сможете увидеть как происходит замена валков (но это уже другая история)

Лично для меня оба этих этапа экскурсии радуют как ребенка. Словно оказываешься на какой-то другой планете с высокоразвитой цивилизацией, создающей космический флот.

Отдельно хочется сказать несколько слов и про сам Центр металлургической промышленности (которым я завершаю экскурсию, но в реальности с него все начинается — так что на комбинат вы попадаете с пакетом знаний).

Открыли его относительно недавно в 2015 году (если точнее, в 2015 открыли для посещения 1 этаж с 4 тематическими залами, а спустя год уже и второй этаж, посвященный современным технологиям металлургии и т.д.)

На первом этаже вы прогуляетесь от метеоритного железа, а потом и сыродутных горнов до запуска Череповецкого металлургического комбината

В каждом зале есть и редкие экспонаты, начиная от кинжалов и пищалей, и заканчивая вещами (сделанными из продукции комбината), и костюмами горновых.

Если по какой-то причине вы не собираетесь посетить полную экскурсию, то вполне можете просто посетить музей в любое время его работы. Он достаточно интересен и без привязки к промышленному туру

У входа в сам музей есть большое количество разного оборудование и машин, которые когда-то использовались на комбинате.

Второй этаж называется «Стальная современность». Тут множество стендов с дополненной реальностью. А разнообразные макеты покажут производственную цепочку в металлургии. Многие образцы продукции «Северстали» тоже представлены на стендах и их можно потискать (и не пропустите вешалку с настоящими костюмами, используемыми в металлургической промышленности, это отдельная песня)

В целом же этот промышленный тур один из самых интересных на моей памяти. Так что если соберетесь в Вологодскую области, то присмотритесь к Череповцу и не забывайте, что на тур надо заранее записываться.

Задумывались ли вы когда-нибудь, а почему же палки колбасы нарезают под углом? В этих ваших интернетах самый популярный ответ, что данная процедура проистекает аж из 19 века, когда венский мясник впервые стал нарезать колбасу в одном ботинке (поскольку мышь схомячила часть другого) и в итоге разрезал колбасу наискосок. Так это или нет мы с вами достоверно не узнаем, пока машину времени не построим. Но есть несколько других, более простых объяснений, не требующих от нас разрушения физических законов и перемещения в прошлое — и вы сможете выбрать любой понравивишийся:

1. Нарезать таким образом копченую колбасу намного проще

2. Покупатель хочет видеть качество продукта и такой срез позволяет это сделать «более лучше» (как сказала бы одна в прошлом популярная барышня по имени Света)

3. Кусок наискосок получается больше и идеально покрывает бутерброд

А теперь хотелось бы понять как происходит сам процесс разрезания. И я предлагаю нам отправиться на производство. Готовы? Тогда стартуем в Оренбург.

Именно тут на Оренбургском заводе автоматизации и роботизации нам предстоит своими глазами увидеть данный процесс. Да-да, я не ошибся мы едем не в колбасный цех, а на предприятие, которое открылось неделю назад, и на котором запустили серийное производство оборудования для мясоперерабатывающей промышленности.

И одна из линий, которую торжественно запустили в день открытия, как раз и нарезает батоны.

Посмотрим весь процесс.

Колбасу укладывают на стол среза петли с колбасных батонов. Легким движением руки оператора наши батоны лишаются веревочек с помощью пневмоножниц.

Теперь батон отправляется по линии в сторону машины для автоматического удаления клипсы с колбасных изделий

Клипсы автоматически отрезаются, и теперь колбаса проходит через металлоискатель, дабы не допустить металл в дальнейшие технические процессы (так же там происходит проверка веса батона, и если он меньше нормы, то его тоже отбраковывают).

Если по какой-то причине одна клипса остается на батоне — оператор сразу получает информацию и удаляет ее с линии.

Колбаса без всего лишнего мчит в машину для разрезания колбасных батонов пополам.

В машине батоны разрезаются по центру под углом 45 градусов. Доступ туда полностью закрыт. Если по какой-то причине дверцы туда открываются — все процессы останавливаются.

Теперь разрезанная колбаса попадает на линию укладки.

Надеюсь, что вы смотрите этот пост с полными животиками и фотографии колбасы не начинают отвлекать вас и манить в сторону холодильника.

Наши полбатончики ожидает вакуумная упаковка

После чего на них уже наносится этикетка производителя.

И далее готовое изделие покидает линию

Конкретно в нашем случае это техническая колбаса. И она используется лишь для проверки работоспособности линии и ее отладки (очень надеюсь, что журналист, странно держащий фотик в руки и позаимствоваший несколько таких сувенирных колбас не стал их есть)

Так что теперь вы знаете как происходит этот процесс.

P.S. При открытии этого завода в одном из цехов демонстрировали еще и позиционер-укладчик сосисок РУС 600, предназначенный для четкого позиционирования и точной укладки сосисок и последующей отправки в термоформер для упаковки.

Специальный робот видит подъезжающие кучкой сосиски, в зависимости от количества в упаковке перекладывает их по 6 или 8 или сколько ещё надо штук.

На европейском оборудовании позиционно смотрит на сосиски в видимом спектре, а на оренбургском - в инфракрасном. Благодаря этому нет помех - бликов, отсветов и т.п. - и повышается точность.

Потом сформированные группы сосисок едут в термоформер, где упаковываются в лоточки, которые мы и видим на полках магазинов.

Пару слов про сам завод, входящий в группу «ОренКлип». Его построили и открыли буквально в чистом поле, на территории особой экономической зоны «Оренбуржье». Теперь тут в двух больших цехах запустили серийное производство оборудования для мясоперерабатывающей промышленности.

Планируется, что завод начнет выпускать ежегодно до 100 позиционеров-укладчиков в комплекте с автоматизированными термоформерами (полностью автоматические вакуумные машины, которые производит упаковку в лоток из термоформуемых и термосвариваемых рулонных материалов). И это позволит занять до 28% рынка, на котором сейчас властвует китайская продукция.

Со слов представителей завода, уровень локализации продукции составляет 82%. В оборудовании используются промышленные дельта-роботы «Экстремум» российского производства и программное обеспечение собственной разработки.

Если вам будет интересно, то уже скоро мы окажемся на предприятии«ОК-Инжиниринг»,где расположен цех по выпуску импортозамещающих металлических комплектующих для мясоперерабатывающего оборудования, которое как раз и собирается тут.

Традиционный вопрос: откуда деньги на завод в чистом полюшке?

Общие инвестиции в создание нового предприятия превысили 250 млн рублей. Из них федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил 137 млн рублей на покупку высокотехнологичного оборудования (Этот заем не подарок и не дотация, а деньги, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых и их нужно вернуть. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден).

Так что если вам интересно посмотреть как производятся компоненты к вышепоказанному оборудованию — жду обратной связи и делаю новый пост

Доброго вам здоровья и отличного дня. Сегодня мы с вами своими глазами увидим как из листов металла создают современные асфальтоукладчики.

Перемещаясь по улице Калинина в Брянске, вы обязательно заметите жуткие руины зданий — заброшенные останки «Арсенала». Возникает ощущение, что они подверглись жуткой бомбежке в годы Великой Отечественной войны. Технически такое с ними тоже было, но уже к 1946 году все восстановили, и потом десятилетия предприятие работало (даже орден Ленина вручили за 8 пятилетку, а потом и Трудовое Красное Знамя). Далее наступили расчудесные 90-е и последующие годы и от зданий предприятия остались рожки да ножки. Я когда увидел куски стен, сиротливо прикрытые баннерами, сразу себя как дома почувствовал — у нас в центре города тоже как гнилой зуб торчат руины Большой Ивановской мануфактуры, которую тоже довели до такого состояния особо одаренные хозяйствующие субъекты.

Но логично же — зачем нашей стране свое производство. Ведь всегда все продадут дружеские западные страны. Отличная же была идея — заводы закрыть, станки сдать на металлоломом, а на месте рушащихся зданий построить торговые комплексы и жилые дома. Ну и жить на доходы от полезных ископаемых, закупая все от иголок до «ножек Буша» в той самой «загранице которая нам поможет». План надежный как швейцарские часы...

С другим брянским заводом такая история могла бы произойти относительно недавно — в прошлом десятилетии...

В начале 50-х после войны на развалинах завода имени Урицкого, возвели Строммашину, где начали выпускать оборудование для цементной промышленности. А чуть позднее завод стал одним из самых крупных в Союзе по выпуску роторных экскаваторов, бетонно-облицовочных машин для строительства каналов и т.д.

А далее наступили распрекрасные 90-е годы. Завод переименовали в Ирмаш. Заказы на технику остались воспоминанием из прошлого. И пришлось срочно начать производить колёсные асфальтоукладчики и другую дорожную и коммунальную технику.

Но опять же, а зачем свое производить — все же купим. Ага! В итоге в 2010 на заводе начинаются долги по зарплате, производственная деятельность останавливается, а 500 сотрудников остаются на улице уже в 2011.

Еще бы маленько и вся трудовая история завода оказалась бы на свалке, вместе с чертежами и разработками. А на его месте открыли бы парковку или жилой комплекс. Красота — сердце радуется от подобных хозяйственников.

К великому счастью Группа компаний машиностроения и приборостроения вкладывает денежки и Ирмаш становится его частью.

Начинается восстановление всех процессов. Изучают документацию, с целью модернизировать и осовременить продукцию. Набирается коллектив. Начинаю потихонечку работать и выпускать разную продукцию.

И спустя 9 лет мы видим новость в десятках СМИ : в Брянске запустили единственное в России серийное производство колесных и гусеничных асфальтоукладчиков. У некоторых комментаторов сразу глаза на лоб лезут — как это так, чему тут удивляться, когда в 2025 только наладили производство техники, которую придумали лет под 80 назад в своем изначальном виде.

А вот так. Почти десять лет прошло с того момента как предприятие спасли. И за это время во всей стране не нашлось больше желающих освоить серийное производство. А зачем, есть же альтернатива, которую можно купить за нефтеденьги. Ведь всегда же все продадут. Не бывает же санкций. Ведь правда?!

Но я увлекся погружением в историю. Давайте лучше посмотрим на процесс производства.

Все начинается с металла. Разумеется родного отечественного. Вообще локализация на предприятии составляет 90%.

Пояснительная бригада: а что такое локализация? Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные.

Крупная часть комплектующих тоже производится на заводе.

Отдельные индивиды скажут, а станки чьи? АААА!!!! Вот — иноземные. Значит все не считается. Логично. А воздух на предприятии из Австралии и Антарктиды бывает ветром надувает, так что вообще не считается.

Логика у таких людей просто распрекрасная. В их понимании, все отечественное должно производиться на отечественных станках и состоять полностью из нашего родного, включая атомы и молекулы от березок и ландышей. Но в реальности надо понимать, что экономика работает таким способом, что для заработка денежек надо сначала продать что-то на рынке, после чего уже можно модернизировать производство.

Часть станков, кстати, разных российских производителей тоже наличествует.

Возвращаемся к производству.

Металл и другие компоненты приходят на предприятие. Их проверяют и изучают — все ли хорошо и нет ли брака. Металл это основа асфальтоукладчика, так что контроль его качества очень важная часть процесса.

Роботов тут пока нет, так что все операции выполняют живые сотрудники.

Листы металла попадают на станки лазерной и плазменной резки, где уже оператор вырезает на них будущие детали асфальтоукладчика или технологические отверстия на них.

Производственный процесс сейчас происходит в трех цехах. Один из них самый новый на 30000 квадратных метров запущен совсем недавно и его мы увидим в самом финале вместе с получившимся оборудованием.

Пока один цех занимается вырезанием деталей, недалеко от них сотрудники работают на листогибочных станках (чаще всего используются для уменьшения количества сварных швов, а это в свою очередь улучшит качество и износостойкость)

Как уже говорил, на предприятии многие детали производят сами. Для многих наименований из них есть особые станки. Например, зубофрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ(предназначены для изготовления зубчатых колес)

Деталей в асфальтоукладчике огромное множество, так что пока на одном станке создают зубчатые колеса, недалеко производят другие узлы.

Пройдемся дальше по цеху.

Сварку на предприятии производят живые люди. Когда будет больше заказов — установят и роботизорованные сварные камеры.

Сегодня на предприятии трудится около 1000 человек. Но поскольку завод расширяет перечень производимых товаров, то количество сотрудников постепенно растет.

Очень увлекательно наблюдать как бывшие листы металла начинают собирать в элементы машины. Словно возвращаюсь в детство, когда собирал из металлического конструктора повозку.

Новое оборудование позволило еще сильнее повысить локализацию асфальтоукладчиков.

На сегодняшний день двигатель (ярославский), блоки и узлы гидравлических систем и электрика отечественные. Сейчас ищут российские аналоги насосов и гидравлики и тогда локализация будет под 98% (по гидравлике тестируют продукцию из Липецкой области).

В СМИ указывали, что предприятие хочет на начальном этапе завоевать 10% рынка. Но никто не указал, а какой запрос сейчас на такую технику в стране.

Он составляет 400–450 единиц в год.

На новом оборудовании можно увидеть логотип «при поддержке ФРП»

Предприятие заключило договор займа с федеральным Фондом развития промышленности, в рамках которого были получены 180 млн. рублей для модернизации производства дорожно-строительной техники, и именно моделей колесных и гусеничных асфальтоукладчиков (еще 20 млн рублей – Фонд развития малого и среднего предпринимательства Брянской области). Благодаря этому закупили оборудование и открыли новый цех, к которому мы продолжаем двигаться.

Этот займ не подарок и не дотация, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.

В моей родной Ивановской области тоже есть подобный профинансированный займ для проектов по производству спецтехники и компонентов:

Наш завод «Профессионал» получил уже  два займа ФРП на сумму 970 млн рублей, общие инвестиции превысили 1,2 млрд рублей. Предприятие в 2023 году расширило производство навесного оборудования для дорожно-строительной и горнодобывающей техники – ковшей, стрел, рукоятей, грейферного оборудования, рыхлителей, шарнирных соединений, а также кузовов самосвалов. А в 2025 году – открыло высокотехнологичный литейный цех и наладило выпуск сменных защитных элементов для ковшей экскаватора – адаптеров, коронок, бокорезов, пяток, межзубьевой защиты.

Там я еще не был пока, но если окажусь — обязательно вам тоже покажу.

Многие детали подвергаются антикоррозийной обработке и/или окрашиваются. Для этого построили отдельный покрасочный бокс, но снимать там к сожалению нельзя (хотя можно — но только 1 раз — поскольку фотокамера тоже станет прекрасно раскрашенной)

В зависимости от какой именно происходит ремонт дороги, используют колесные или гусеничные асфальтоукладчики.

Этапы окончательной сборки происходят уже в новом цеху.

В нем уже зарезервировано место для нового оборудования, так что уже в ближайшие годы он станет более современным.

До своей финальной формы асфальтоукладчик проходит с десяток этапов сборки. Начинаются они с установки ходовой части, далее идет монтаж силового агрегата, гидравлики и всех необходимых баков. Потом уже электроника и проводка. В финале же все необходимое специальное оборудование.

Весь процесс создания огромного оранжевого красавца занимает около 10 дней. Но в дальнейшем, при высоком спросе и установке дополнительного нового оборудование это время сильно сократится.

После итоговой проверки и тестирования асфальтоукладчик отправится на склад, а уже оттуда к заказчику.

Так что если скоро в своем городе вы увидите эту огромную машину, то будете знать, где и как ее произвели и собрали.

А я с вами не прощаюсь. Уже скоро нас ждет новое промышленное производство.

Можно ли из пыли сделать инструменты твердые как алмаз? Оказывается да. И отвечает за это порошковая металлургия. Впервые одну из ее технологий (спекание) применили в Месопотамии, тогда правда это касалось кирпичей, а спустя еще несколько тысяч лет египтяне начали использовать ее и для металлов. Но как только люди освоили доменный процесс — порошковая металлургия отошла даже на скамейку запасных. И лишь в 19 века она вернулась на свой пьедестал благодаря русскому ученому Петру Соболевскому, решившему с ее помощью проблему обработки платины.

Именно его открытие и принято считать началом победного шествия порошковой металлургии, благодаря чему теперь можно создавать продукты, которые в любых других условиях не были бы сплавлены.

Но я увлекся познавательной страничкой. Пора уже все своими глазами увидеть. Для этого мы отправляемся на станкоинструментальный завод «Вириал», где несколько дней назад запустили серийное производство полного цикла сменных пластин и заготовок осевого инструмента для станков с ЧПУ (скорее всего вы уже видели статьи написанные по пресс-релизу с этого события, так что у нас тут если и будут знакомые вам данные и цифры, то в самом финале, ну и фотографии тут все новые и эксклюзивные, а не как у некоторых граждан, которые тихонечко чужие с телефона прихватили, а теперь на них ссылку дают как на авторов)

Само предприятие создано в 1991 году учеными специалистами в высокотемпературных материалах. С тех пор оно производило множество разных наименований продуктов. Сегодня основные их мощности находятся в нескольких цехах Сестрорецкий инструментальный завод, но в мечтах и планах строительство или покупка полностью своего здания.

Пока вы все это читали —  я уже на месте. Проходим на территорию, где нас ждет инструктаж по технике безопасности. И в тот момент когда мне рассказывают о том, что сюда не ходи, а это не трогай, я поведаю вам для чего вообще нужны сверхпрочные инструменты. Чем дальше наша цивилизация развивается, тем больше она начинает использовать разные очень прочные материалы. Обработать всю эту красоту просто не получается, вот и приходится создавать с помощью порошковой металлургии разную красоту.

Я даже уверен, что каждый из нас частично представляет себе процесс создания таких инструментов. И даже в юные годы проходил несколько этапов этого сложного процесса. Не верите? А зря. Куличики в песочнице пекли? Брали лопаткой песок, убирали из него все примеси, укладывали в бабайку, утрамбовывали и вот уже готовый куличик — приятного аппетита. Если сильно упрощенно то как примерно и происходят начальные этапы производства.

Начинается все с синтеза порошков, далее идет шихтподготовка и прессование, потом следует спекание, контроль, испытания и завершает все механическая обработка.

Предлагаю пройтись многим доступным нам этапам.

Наша будущая деталь изготавливается из порошков карбидов вольфрама, тантала и титана (они приходят из Брянской и Свердловской областей)

Бочки с порошками находятся на складе предприятия. Будущий сверхпрочный инструмент на данном этапе больше напоминает пыль и порошок.

После проверки качества полученных материалов их смешивают в необходимой для будущего инструмента пропорциях.

Теперь важно измельчить все компоненты до нужного размера частиц.

На выходе получают готовую смесь

Сотрудник обязательно берет образец и направляет его в лабораторию.

На этом этапе даже сложно поверить, что уже скоро это станет инструментом для авиационной, двигателестроительной, судостроительной и других отраслей

Теперь в зависимости от необходимости  производства конкретной детали порошковая смесь поступает в один из цехов. Например, вот в этом выпускают заготовки твердосплавного осевого режущего инструмента (цилиндрические стержни с внутренними каналами для подвода смазочно-охлаждающей жидкости или без них)

Например, в этом экструдере наша порошковая смесь обрабатывается примерно так же, как вы зубную пасту выдавливаете из тюбика.

Смесь нагревается и выдавливается уже в виде стержней.

На этом этапе продукт еще очень далек от своих требуемых функций. И до необходимой твердости ему надо пройти еще очень важную процедуру.

Подсохшая деталь транспортируется в цех высокотемпературной обработки. Графитовые подносы с деталями отправляют в вакуумно-компрессионную печь.

Печь разогревается до 1500 градусов. После чего создается давление в сотню раз выше атмосферного. Далее происходят процессы, для описания которых надо еще пять постов написать, а нас уже другой цех ждет

На выходе из печи получается материал во много раз прочнее стали.

В другом цехе изначальный порошковый материал поступает на автоматическую линию. Тут производят сменные многогранные пластины (режущий инструмент, который непосредственно взаимодействует с обрабатываемым материалом на станках с ЧПУ)

Под большим давлением из смеси образуется крохотная деталь.

На этом этапе заготовки тоже очень хрупкие. Но мы уже знаем что им поможет — запекание.

Их так же перегружают на графитовые подносы и помещают в такую же печь как я выше рассказывал.

Внешне дверь печи выглядит как вход в убежище Fallout. И из нее уже и достается материал твердый как алмаз. Правда на каждое запекание уходят одни сутки

Размер инструмента после запекания уменьшается на треть. Полученный сплав теперь отправят в лабораторию где будут всячески изучать и проверять его качество.

Впереди лишь цех финальной механической обработки. Тут его доработают с помощью алмазных инструментов. А потом отправят на газофазное осаждение, в рамках которого на нашей детали появляется напыление с сотню раз меньше человеческого волоса, но увеличивающий ее ресурс в несколько раз.

Еще совсем недавно на предприятии многие продукты выпускались штучно. Но после запуска нового оборудования, планируется выпускать до 6 млн твердосплавных сменных многогранных пластин и до 120 тонн заготовок твердосплавного металлорежущего инструмента ежегодно. И это сделает предприятие крупнейшим производителем в нашей стране.

Но и этот объем на самом деле не предел мечтаний. Со слов директора предприятия 70% российского рынка сменных пластин и заготовок режущего инструмента, занимают зарубежные производители. И в будущем хотелось бы увеличить свою долю: по пластинам с 2% до 10%, а по заготовкам – с 10% до 40%.

Откуда деньги на новое оборудование, которое и позволило расширить производство?

Как рассказал директор ФРП Роман Петруца, на приобретение оборудования федеральный Фонд развития промышленности предоставил льготный заем в размере 1 млрд рублей, а общие инвестиции составили 1,25 млрд рублей. Это не подарок, а возвратный заем под очень низкий процент

После того как предприятие погасит заем, ФРП направит средства уже другому заводу, которое таким же способом сможет купить современное оборудование и наладить выпуск нужной для страны продукции

Кстати, вот это производство стало тысячным запущенным благодаря займам Фонда развития промышленности. Всего ФРП профинансировал уже 1900 проектов в 79 регионах страны, предоставив более 630 млрд рублей на создание высокотехнологичных и импортозамещающих производств уже почти по всей стране

Уже скоро мы с вами отправимся на новое производство и узнаем много нового, интересного и необычного

Чаще всего мы не задумываемся как работают наши органы. Мы же комфортно живем, какой смысл размышлять над процессами, которые автоматически выполняются. Но так остается ровно до тех пор, пока у нас или наших близких не происходят какие-то сбои в здоровье. Тогда сразу жуть как становится интересно понять, что и как устроено, и можно ли это починить. От всей души желаю вам и вашим семьям крепкого здоровья и максимально долго не соприкасаться с каким-либо серьезным лечением, но сегодня хочется немного приоткрыть завесу тайны и посмотреть где и как в нашей стране производят протезы клапана сердца.

Отправляемся в Пензу, где после модернизации крупнейший производитель сердечно-сосудистых имплантатов в России запустил в работу десятки новых единиц современного высокотехнологичного оборудования, благодаря чему выпуск протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки «МедЛаб-КТ» увеличен в 1,6 раза, а механических полнопроточных протезов клапана сердца «МедИнж-СТ» – в 1,2 раза. Кстати, «МедЛаб-КТ» не имеют аналогов в нашей стране, а «МедИнж-СТ» - так и во всем в мире.

Мы в новом корпусе научно-производственного предприятия «МедИнж». Это лишь одно из зданий группы компаний, разрабатывающей и производящей более 50 видов медицинских изделий.

На самом деле фотографировать на медицинских предприятиях это отдельное приключение. И дело даже не в чистых зонах, куда можно попасть только сдав анализы, получив уйму согласований, одевшись в спецкостюм и так далее, в том числе даже попрыгав на левой ноге держась за правую и щекотая нос (это конечно чуть утрирую, но в целом все довольно сложно, на некоторых заводах вообще вам покажут на расстоянии сто метров малююююсенький кусочек процесса через оконца размером в нос голубя, и поведут чай пить, дабы скорее за территорию выпроводить). Но в данном случае удалось пройти везде где можно, а чистую зону запечатлеть через огромные окна (заранее прошу извинений за блики стекла).

Но сначала небольшое погружение в тему замены клапана сердца. В нашем теле есть огромный такой насос, и ему совсем не хочется покоя. Пока мы работаем, спим, гуляем и едим шаурму (шаверму если вы из Ленинграда и шавурму - если из Осташкова Тверской губернии) — этот орган усердно работает, перекачивая за день более 7000 литров крови, сокращаясь и расслабляясь под 100 тысяч раз.

И пока сердце трудится всю жизнь, перекачивая кровушку к 75 триллионам клеткам тела, мы всячески его «радуем» вредными привычками, специфической едой и далее по списку. И хоть запаса сил у него лет на сто хватило бы, но в какой-то момент оно говорит «давай до свидания» - в этот момент и приходится задумываться над операцией.

Чаще всего проблема заключается в клапане сердца. Наше старение, инфекционные болезни и прочее, прочее, прочее очень изнашивает клапаны. В результате чего клапан перестает нормально открываться. И любая проблема с клапаном увеличивает нагрузку на сердце, вплоть до его повреждения и сердечной недостаточности. В такой момент поможет лишь замена на искусственный клапан (бывают механические и биологические).

В биологических в том числе используют ткани животных, в механических же металлы, карбон и так далее. При этом механические намного более долговечные.

Сегодня мы увидим больше механических клапанов, но на предприятии все разновидности выпускают.

По большей части механический искусственный клапан тут состоит из углеситала. Это монолитный изотропный пироуглерод. Производят его тоже в Пензе, в старом корпусе, где расположены мощные вакуумные печи. Там углерод оседает на графитовые подложки. Заготовки потом нарезают и шлифуют

Сам материал прочный и биосовместимый (не отторгается организмом). И при этом долговечный — пару сотен лет мог бы работать, но к несчастью наш с вами вид не столь живуч.

После обработки на станках с алмазным шлифованием деталь поступает в чистые зоны, где абсолютно стерильно. Есть несколько уровней таких зон, в некоторых у сотрудниц даже под запретом макияж, лак на ноготочках и так далее

В чистых зонах в основном трудятся барышни. Спасибо Природе за такую усидчивость и внимательность

Именно тут в несколько этапов клапаны соединят из разных элементов, а после добавят особую полоску специального тканного материала, которая и позволит соединить имплант с сердцем.

С 1994 года более 170 тысяч разных моделей механических клапанов, разработанных и созданных в Пензе, было имплантировано по всему миру. А недавно проведенная модернизация оборудования уже позволила повысить уровень локализации конечной продукции с 60% до 80%, завод отказался от покупки критических материалов и комплектующих из недружественных стран и начал их выпускать сам. До конца года обещают довести показатель локализации до 100%.

Если же учитывать и другие направления деятельности по созданию медицинских изделий, то в мире уже миллион человек живет с пензенскими имплантами, включая сосудистые стенты.

На сегодняшний день, по оценкам компании, от 30% до 80% российского рынка протезов клапана сердца в зависимости от сегмента занимают зарубежные изделия, в основном из США и Германии. После выхода на проектную мощность рыночная доля пензенского предприятия вырастет в сегменте протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки в 2,5 раза – до 50%, биологических протезов в 4 раза – до 60%, механических – с 70% до 80%.

Выше я упомянул про транскатетерную систему доставки.

В нашей стране первую такую отечественную систему доставки протеза аортального клапана зарегистрировали два года назад, и она тоже разработана и создана на этом предприятии. Предназначена для замены пораженного клапана сердца человека на новое изделие через специальный катетер, что создает возможность установки клапана сердца без остановки сердца и без открытой операции. Это облегчает процедуру имплантации и снижает для пациента риски осложнений, а также существенно сокращает период реабилитации.

На новом оборудовании так же стало удобнее, быстрее и качественнее производить кардиологический окклюдер.

Это медицинское изделие предназначено для устранения врожденных пороков сердца и восстановления нормальной функции сердца у детей.

Процесс операции происходит так: делается маленький прокол вены, в специальную трубку заряжается окклюдер, далее оно проводится через дефект, после чего диски раскрываются, закрывая дефект перегородки, а система доставки отсоединяется.

И вся эта полезная красота уже скоро более массово сможет попасть в государственные медицинские учреждения, спасая сотни и тысячи жизней всех от пионеров до пенсионеров. Единственный в России уникальный станок для производства окклюдеров тоже работает на "МедИнже", если ничего не путаю.

Откуда денежки на модернизацию и сколько их было затрачено? Инвестиции в модернизацию производства превысили 300 млн рублей, из которых 240 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (предоставляет займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей, стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики).

Это займ и он будет возвращен предприятием в фонд обратно. Еще раз повторю — не подарок невозратный, а займ, который вернут с вышеуказанными ставками процентов, после чего денежки поступят уже другому предприятию, которое таким же способом сможет улучшить свое оборудование и расширить наименование продукции..

Уже скоро нас ждет новая поездка и интересное предприятие. Так что не переключайтесь и не жалейте свой царский-королевский лайк и подписку :) Или как там принято говорить.