Серия «Сделано в России»

Был ли у вас такой момент? Стоите вы на кухне, готовите вкусняшку, смотрите на кастрюлю, а в голове мысль — как же тебя сделали такую красивую. Если такое с вами хоть раз происходило, то ̶п̶о̶з̶д̶р̶а̶в̶л̶я̶ю̶ ̶в̶а̶с̶,̶ ̶в̶ы̶ ̶м̶а̶н̶ь̶я̶к̶ прямо сейчас мы вместе раскроем все тайны производства металлической посуды.

«Ласточка» до Москвы, самолет до Казани и еще несколько часов на микроавтобусе в город Кукмор. Именно тут на «Кукморском заводе Металлопосуды» мы все и увидим.

Работать с металлом в этих краях стали еще с середины 18 века. Благодаря богатым запасам меди возникает медеплавильный завод и успешно работает многие десятилетия, пока не иссякают все запасы этого химического элемента.

В советское время с 30-х годов прошлого века начинают потихоньку производить посуду для дома и другую металлическую утварь. И лишь после Великой Отечественной открывают цеха для алюминиевой посуды.

Почему именно алюминий? Прочно и долговечно.

Опять увлекся рубрикой «познавательная страничка», а ведь в цехе все намного интереснее, а я вас историей перегружаю. Давайте уже вместе заглянем туда

Работают тут в несколько смен 24 часа в сутки и без выходных. Посуду отливают вручную методом кокильного литья (кокиль это металлическая форма, заполняемая расплавом под действием гравитации, при этом кокиль может быть использован много раз)

В печи загружается алюминий в виде слитков (доставляют в основном из Ульяновска и Самары). Туда же идут остатки от прошлого литья или брак.

Разогретый до 750-780 градусов жидкий металл зачерпывают ковшами и заливают в формы.

Там он застывает и приобретает необходимую форму от сковородки до казана.

После остывания посуду с литником внимательно осматривают. Если находят какие-то дефекты — ее отправят на переплавку.

И такой контроль качества есть на каждом этапе производства.

Теперь надо как-то придать будущей посуде правильные формы, избавив её от всего лишнего.

В этом поможет участок обрубки.

Мощный пресс обрезает излишки.

Облой пойдет на дальнейшую переплавку и обязательно станет новой кастрюлькой.

Заготовки отправляются на токарные станки, где с них уберут все неровности.

Хотелось бы просто напомнить, что мы не в каком-нибудь городе миллионнике, а в небольшом городе, который еще совсем недавно был поселком городского типа.

А продукция отсюда занимает практически 25% рынка алюминиевой литой посуды в нашей стране. А кроме этого ее поставляют в Казахстан, Узбекистан, Китай, США, Израиль, европейские и другие страны.

Перейдем в цех очистки посуды. На пескоструйной машине с посуды уберут острые края и все возможные металлические заусенцы.

Струя песка под давлением творит настоящие чудеса.

После этого изделие проходит еще один контроль. После чего отправляется на грунтовку и покраску.

Грунтуют для лучшего сцепления с антипригарным покрытием.

Загрунтованное изделие отправляется в печь на высыхание (правильнее, конечно, запекание – но звучит странно, если это не про еду).

После чего отправляется опять на покрасочный стенд.

Антипригарное покрытие наносят в несколько слоев — в зависимости от модели продукции.

Каждый новый слой помогает посуде служить дольше нам с вами.

Если это просто литая посуда без покрытия — то процесс немного проще, и после шлифовки и досборки ее отправляют на контроль качества и после этого уже запаковывают

Несколько лазеров наносят на посуду логотип фабрики и название моделей. Есть и большие лазеры, на которых делают мангалы прорезают необходимые технологические отверстия.

Необходимое оборудование постоянно модернизируют, а печи в литейном цеху так вообще собственной разработки и сборки.

Недавно освоили производство посуды для индукционных плит, а теперь предприятие планирует открыть ещё производство нержавеющей посуды, и я почему-то уверен, что все у них получится.

Практически каждый 14 житель Кукмора трудится на этом заводе. После открытия новых цехов планируется привлечь на работу еще сотни местных. Градообразующее предприятие, получается, этот самый завод металлопосуды.

Более 3 миллионов изделий в год производят тут под маркой Kukmara.

Свыше 800 наименований кухонной утвари направляют на наши с вами кухни 1200 сотрудников предприятия. Почти 4 миллиона кастрюль, ковшиков, сотейников, сковородок, казанов, утятниц, гусятниц и прочих штук ежегодно.

P.S. Буквально на днях перед сном посмотрел интервью одного известного исполнителя. И он там, брызгая слюной в камеру, чуть ли не в истерике кричал, что в России: «никакого производства нет, ничего, НИЧЕГО». Как услышал его, сразу сделал «рукалицо»...

Вроде бы Кукмор совсем небольшой городок в Татарстане, но тут есть еще три производственных предприятия. А в самой республике таких заводов сотни. И они появляются постоянно. «Анатомика» производит имплантаты и эндопротезы крупных суставов. «ТАСМА» выпускает вакуумные пакеты, радиографические, фототехнические, термочувствительные, аэрофотопленки и пленки для микрофильмов. «Казанский агрегатный завод» изготавливает средства наземного обслуживания и медицинское оборудование. Ну а из крупных – все знают «Казанский авиазавод» и «КАМАЗ».

И так можно продолжать еще долго. И по каждому субъекту Федерации.

P.P.S. По традиции - очень бы вас просил рассказывать и о своих предприятиях. Я уже лет 10 фотографирую на многих, но каждый раз нахожу для себя что-то новое и интересное из рассказов других людей, и ставлю себе галочку для возможной будущей поездки.

Земля наша велика и обильна. Это не я сказал — меня на тысячу лет опередили. Но с тех пор территория стала еще больше. И есть такие уголки, в которых нет дорог, а есть лишь направления. Бездорожье, тундра, зимники, тайга, болота, горы. Плюсом к этому экстремальные температуры и другие подарки от Матери-природы.

Пешком ходить в таких климатических условиях совсем на вариант, особенно учитывая расстояния между некоторыми объектами и населенными пунктами на Дальнем Востоке или Крайнем Севере. Обычные машины в таких местах совсем не помощники. Так что же делать? Правильно — использовать вездеходы. А где их взять?!

В Кургане.

Именно сейчас туда и направимся. Нам предстоит не только самим увидеть, как в России уже несколько лет производят 13 разновидностей вездеходов, но и прокатиться на одном из них.

Именно тут на заводе по производству «Бурлаков» их и собирают серийно. Конструкторское же бюро и опытное производство располагаются в Екатеринбурге, там разрабатывают новые модели и модификации.

Все начиналось семь лет назад, когда появилась идея создать машину для экспедиции (2800 километров из Свердловской области до Северного Ледовитого океана и обратно за 16 дней). В то время даже никто и не думал, что это станет крупным производством. Все скорее напоминало некоммерческий проект. После успешных испытаний, небольшой модернизации и изучения рынка решили попробовать выпустить несколько экземпляров.

Шаг за шагом масштабы росли. Сейчас в месяц выпускают 3, как только запустят новый огромный цех, то будут выпускать по 10. В перспективе мощность обновленного производства до 30 вездеходов в зависимости от модификаций вездеходов и 30 снегоболотоходов за 30 дней будет не предел.

Если вы любите характеристики, то у «Бурлака» они следующие:

- шестиколёсный вездеход-амфибия;

- скорость на твёрдом грунте на уровне 50 км/ч, максимальный разгон до 70 км/ч.;

- мощность турбодизельного двигателя 150 л. с.;

- объём топливного бака — 400 л, дополнительно можно установить ёмкость с 320 л топлива.

Высота базовой версии «Бурлака» — 3,2 м, длина — 7,38 м, ширина — 2,9 м.

Наружный диаметр колес — 1750 мм, ширина — 720 мм(вес каждого колеса 120 кг.)

Экспедиционный «Бурлак» вмещает до 15 посадочных мест. Грузопассажирская модификация «Бурлака» рассчитана на 6 посадочных мест.

По твердому грунту «Бурлак» перевозит две тонны груза, по слабонесущему (болота всякие, например) и воде — полторы тонны.

На внутреннем дворе завода нас встречают уже готовые вездеходы и даже один секретный образец.

Сейчас основное производство «ютится» на двух тысячах квадратных метров. Но уже заканчиваются строительные работы в новом здании на шесть тысяч квадратных метров.

Это полностью новое производство. Спасибо продвинутым собственникам, что не купили яхту размером с остров, а закупили и установили новое оборудование.

От первоначального помещения остались только стены. Все переоборудовали и сделали максимально комфортным и практичным. Теперь тут свое отопление и мощная вентиляция.

Процесс сбора вездехода состоит из нескольких этапов.

Из заготовленного металла сваривают раму будущего вездехода.

На других участках цеха в этот же момент происходит обработка металла, собираются раздаточные коробки, изготавливаются детали трансмиссии.

В уже готовую раму монтируют двигатель и трансмиссию (ну и все остальное).

Основные детали используются от распространенных автомобилей, так что в случае поломки не придется ждать детали с другой стороны земного шара.

Далее корпус будут обшивать металлом и устанавливать разнообразную электрику.

После сбора начнут проверять все основные системы будущего вездехода.

Все сделано таким образом, чтобы агрегаты можно было обслуживать из салона даже не выходя из снегоболотохода.

Я уже говорил, что в цехе устанавливают новое оборудование и стараются улучшать качество продукции.

Меня особо впечатлила шестиосевая координатно-измерительная машина саратовского производства. КИМ 1200 от компании «Лапик» используют для контроля параметров самых разнообразных изделий.

Внешне она словно доставлена с Марса из вселенной «Warhammer 40000». Пока она работала я оглядывался в поисках техножреца, читающего литании в честь Омниссии :)

Для Крайнего Севера такие машины рассматривают как альтернативу вертолетной технике. Именно поэтому и появляются в том числе такие модификации как вездеход скорой медицинской помощи.

Ремонт в новом здании уже скоро будет закончен. Впереди установка оборудования, новые рабочие места и качественное и современное оборудование.

Это будет не ветхий и грязный завод, клепающий устаревшие железячки, а современное производство, за продукцию которого будет не стыдно.

Никто не спорит, что в 90-е огромное количество предприятий закрылось и распилилось, но сейчас идет обратный процесс - люди вкладывают деньги в создание и развитие производств. И происходит это не только в городах-миллионниках или Подмосковье, но и по всей нашей стране. Даже в тех городах, которые максимально сильно пострадали в 90-е из-за уничтожения их основных фабрик и заводов.

Побывать на производстве вездеходов и не прокатиться на них?! Срочно отправляемся на тестовый полигон

Внутри очень комфортно. Ты словно свою квартиру поставил на колеса и мчишь на ней куда глаза глядят.

Когда мчишь по полю или подзамерзшей грязи, совсем не чувствуешь никаких ухабов и прочих трясок. Словно по водной глади идешь.

Лично для меня это первый подобный опыт. У меня была нива шевроле в прошлом, и на ней я рассекал по всей области и даже пару раз на ухабах номер терял, но даже она не прошла бы там, где «Бурлак» пролетал играючи. А тут для разных типов «дороги» можно не вставая с водительского места подкачать или приспустить шины.

P.S. Опять же хочется напомнить, что это не единственное новое и модернизированное производство в России.

Несколько примеров за последние год-два:

Пермский завод «Машиностроитель» организовал серийное производство узлов и комплектующих двигателя ПД-14 для оснащения российских среднемагистральных гражданских самолетов МС-21. «Брянский машиностроительный завод» завершил в этом году модернизацию производства маневровых тепловозов для РЖД, что даст возможность в скором времени начать выпуск новой серии тепловозов ТЭМ23. «Индустрия Сервис» из Тулы после модернизации увеличила выпуск запасных частей к экскаваторной технике и горнодобывающему оборудованию. Калининградский завод «Балтийская звезда» запустил собственное производство рам и вилок для велосипедов.

Никто не говорит, что по мановению волшебной палочки у нас все везде сразу появится и мы будем выпускать товары для всех галактик и двух соседних измерений. Но за последние годы процесс создания современных производств идет и даст Бог будет дальше развиваться.

И если вдруг вам кто-то в разговоре скажет, что у нас даже гвозди и спички не производят — расскажите им хотя бы про эти вездеходы. Ну или о своем производстве, на котором вы работаете.

Дней 10 назад я писал о «дне открытых дверей» в ивановскую СПСЧ (Специализированная пожарно-спасательная часть), теперь остановимся чуть подробнее на пожарной технике.

В августе 41 года на небольшую машинотракторную станцию в посёлке Варгаши был эвакуирован Новоторжокский завод противопожарного оборудования из Торжка. Уже через 4 месяца там начали выпуск необходимой для фронта продукции — корпусов для авиабомб. К концу Великой Отечественной дополнительно наладили серийный выпуск пожарных автоцистерн. Еще через десять лет стали выпускать автомолоковозы, водовозы и рыбовозы.

К 80-м годам варгашинские пожарные машины экспортировались в почти два десятка стран мира, но уже к концу 90-х предприятие было близко к полному банкротству и уничтожению.

Было в те годы интересное мнение, что все производство надо распилить в прямом и переносном смысле. Зачем что-то свое производить, если «Заграница нам поможет»… Присылали же в начале 90-х гуманитарную помощь и окорочка разные, ну и все остальное пришлют. Забыли только граждане, что этот фразеологизм был достаточно ироничным указанием, что надеяться на помощь инопланетян или еще каких добрых дяденек с забугорья не стоит.

В итоге многие станки сдавали в металлолом в разных городах страны, а цеха зарастали пылью или становились торговыми центрами. Ну что я вам рассказываю — сами помните не хуже меня.

С большим трудом завод в Варгашах удалось отстоять. Длились с ним все возможные трудности много лет, были и победы, и поражения, но производство выжило и даже сохранило некоторые станки, которые по сей день выполняют свою работу.

Шаг за шагом теперь тут происходит обратный процесс — и теперь завод занимает около 30% российского рынка пожарных автомобилей, а половину производимого отправляет на экспорт в страны Восточной, Центральной и Юго-Восточной Азии и не только.

Вы можете увидеть автомобили отсюда на улицах своих городов, и, если вам интересно, я постараюсь сейчас показать, как тут (в Курганской области) производят пожарные и другие специальные автомобили.

С завода на предприятие приходит шасси. Своим ходом. После прибытия и осмотра его направляют на сборочный участок, где происходит его доработка. Установят надрамник, трансмиссию насоса и так далее.

На огромном складе уже подготавливают комплектующие для будущей пожарной машины. Большая их часть наша отечественная.

В заготовительном цехе происходит листообработка. На машинах лазерной и плазменной резки будут раскраивать алюминиевые листы и из всех других металлов.

Листогибочный пресс-тандем находится там же. По сути это два автономных пресса и соответственно два рабочих места. Но если надо обработать длинный лист металла, то пресс может работать как единое целое.

Зачем сгибать если можно сварить? Ответ простой — так надежнее. Сварной шов может лопнуть или прогнить. А тут раз и готово.

На сварочно-заготовительном участке, как понятно из названия, происходит заготовка листовых деталей и производство емкостей для огнетушащих веществ — баки и цистерны.

А вот и сами цистерны. Их материал конструкционная сталь либо нержавеющая — в зависимости от пожеланий заказчика.

Цистерны обрабатываются снаружи и изнутри антикоррозионными составами.

Кроме этого внутри устанавливаются ребра жесткости и волноломы — поскольку пожарные машины эксплуатируются на скоростях до 90-95 км/ч, то делают все, чтоб вода на скорости ничего не повредила в конструкции — гасится удар волны. Иначе при резком повороте машины, вода переворачивала бы ее. Так что цистерна – это не просто бочка на самом деле то.

Остались на заводе и технологии практически из древности. Самый старый пресс тут 1930 года, есть оборудование и не сильно моложе. При этом все на ходу и не распилено на металл.

Постепенно на место морально и физически устаревшего оборудования закупается новое, которое позволяет повысить производительность труда. Дело это не быстрое и дорогое, но оно идет потихонечку. Опять же – если оборудование выполняет свою функцию, то какая разница какого оно года выпуска? А ведь совсем недавно все это могло превратиться в металлолом, а точнее в деньги за него в чьих-то влажных ручонках.

Шасси заезжает в огромный цех. В начале его моют. После чего ставят на заранее приготовленное место.

На шасси устанавливают надрамник. Далее переносится топливный бак и воздушный фильтр.

Есть несколько бригад — подготовки, сварщиков, электриков и они машину за машиной проходят все шасси постепенно.

На будущую пожарную машину ставится надрамник с трансмиссией. Потом насос, цистерна и боковые кузова.

К каркасу специальным клеящим средством приделывают алюминиевое покрытие. Все для коррозионной стойкости.

Каждую машину проверяют в дождевальной камере на герметичность.

А вот вам небольшой секрет. Не любят пожарные на своих машинах «чужие» надписи, должны быть свои – «пожарный отряд такой-то» или похожее. Так что там не может быть указано название производителя — «Варгаши», чай не «Лада» или «Рено» какое. По этой причине узнать автомобили оттуда можно только по вырезанным буквам VR на разных деталях. Так что, если увидите их, знайте, это с «Варгашинского завода противопожарного и специального оборудования».

Подготовка к окрашиванию очень строгая. Все проверяется максимально внимательно — обезжиривается, продувается и снова проверяется.

Все для того, чтоб не покрасилось поверх грязи.

На участке комплектации и сдачи машин кроме покрасочного цеха есть пост контроля, где опять осматривают уже покрашенный автомобиль с целью обнаружить какие-то огрехи. Кстати, краска в основном отечественная, хотя если заказчик попросит импорт и будет готов ждать 5-6 месяцев дополнительно, чтобы ее привезли, - хозяин-барин.

Тут же пожарная машина приобретает свой окончательный вид — устанавливаются лестницы, фонари, шторные двери и так далее.

Пока мы идем по цеху, в других работа не останавливается ни на минуту.

Заглянем на механический участок. Он разделен на механическую обработку и на сборочно-сварочное производство.

Тут расположены токарная, сверлильная, расточная, шлифовальная и зубо-нарезная группа.

Тут же стенды обкатки и проверки насосов. Именно тут проверяют напорные характеристики.

На сборочном участке производят кабины боевого расчета, кузовов и всего остального, свариваемого из профиля и труб.

Вот такая у нас необычная экскурсия получилась в этот раз. Надеюсь вам было интересно.

Это не единственное производство в Курганской области. И если получится, то в ближайшие дни мы побываем на более новом производстве – оно создано с нуля всего год назад, а уже строит новый цех в несколько раз больше действующего.

Если вы тоже работаете на таком заводе — не стесняйтесь об этом рассказать. Пусть в новостной ленте будет больше таких историй, чем разнообразных рассказов про астрологию, дыхание нижними чакрами и прочих консультаций инфожуликов.

Жила-была императрица Екатерина II. К своей старости София Августа Фредерика Ангальт-Цербстская (так ее звали первоначально) много болела. И некоторые болезни в виде язв проступали на ее ногах. Подниматься по ступенькам для нее было ужасной мукой. У европейских коронованных особ первые лифты стали появляться в их дворцах лет за 50-60 до этих событий, а у нас не было такого.

Но на помощь государыне пришел наш изобретатель Иван Кулибин. Считается, что он создал лифт-подъемник с 1 на 2 этаж ее дворца в виде кресла. Это бы первый лифт в Российской Империи. В дальнейшем же их становилось все больше. И спустя лет 50, в Зимнем дворце появился даже лифт, поднимающий дрова. Из таких старых лифтов до нас дошел обеденный лифт-стол на полтора десятка персон. На первом этаже его сервировали, а потом поднимали на второй для дорогих гостей.

В наше время лифт — это не роскошь для царицы, а обычный самый безопасный и недорогой общественный транспорт. По статистике за год лифт безопаснее автомобиля примерно в 29000 раз.

Но как же производят лифты и делают ли их в России. Или может завозят откуда? Давайте разбираться.

В нашей стране более 30 лифтовых заводов. Мы же зайдем на расположенный в Красноярске. Ежегодно он выпускает шесть сотен лифтов и входит в Топ-10 по их производству РФ. Названо предприятие в честь одной из самых длинных и полноводных рек планеты — Еонесси (именно так эвенки в прошлом называли Енисей)

В Ивановской области, насколько я знаю, нет домов, оснащенных их лифтовыми кабинами. Но в Сибири и по Дальнему Востоку их сотни.

Пора уже зайти на производство и узнать, а как же их собирают.

Лифт состоит из сотен деталей. Но на первом этапе все начинается со стальных листов, швеллеров и других материалов, которые приезжают на склад предприятия.

Листы попадают под гильотину, где из них нарубают будущие мелкие детали

Но листовой металл не только нарубают.

Есть на предприятии свой лазер, который производит заготовки необходимой формы и размера из толстого листа металла (нарубают на станке с толщиной до 3 мм лист, все что свыше — добро пожаловать к лазеру)

Если не соблюдать подобное разграничение — то станки будут быстрее изнашиваться.

Отправляемся в следующий цех

Листогибочный станок из листов выгибает другие составляющие будущего лифта.

Что-то станет куском стенки, другой же элемент через некоторое время преобразится в дверь.

После этого станка детали ожидает сварка.

Каждый элемент после этого полируется и обрабатывается. Дабы он был как мои волосы — гладкий и шелковистый (эх, все время забываю, что я лысый)

Заготовки всех размеров отправляются в покрасочный цех. До начала действа их обезжиривают.

Тут происходит порошковая окраска.

Цвет вам могут напылить практически любой, так что если планируете поставить свой личный буржуазный лифт в загородный сорокаэтажный дворец-небоскреб — начинайте выбирать цвет кабинок.

После окрашивания детали запекают в печи при 200 градусах.

Большая часть комплектующих (за исключением электродвигателей и редукторов) – наши. В грузовых лифтах отечественного 75-85%, в пассажирских пока – 55-60%. Но завод работает над поиском отечественных поставщиков там, где это дешевле и соответствует требованиям безопасности и качества.

В отдельном кабинете трудятся над всей будущей электрикой лифта. Нам при поездке вверх-вниз не видны провода и прочие микросхемки, а они есть.

Всегда хотел подержать кнопку лифта в руке. Как же сильно они изменились за последние годы, такую даже зажигалкой жечь замучаются вандалы.

Станция управления для машинного отделения тоже собирается тут. Когда смотришь как в сильных мозолистых руках буквально играючи все собирается в единый механизм просто оторопь берет.

После сборки все отправляется в зону тестирования.

Полная проверка лифта занимает около 5 часов.

А вот на этом тросе будет висеть кабина лифта. Он тоже наш отечественный.
Если точнее, то каждая кабина висит на нескольких таких тросах. И выдерживают они намного больше веса кабины и людей, которые могут туда поместиться.

Сборщики соединяют разнообразные детали.

Посмотрите еще на «внутренности» лифта. Вы даже не догадываетесь какая там красота.

Правда же красота.

Кроме электроники отдельно тестируют тормозные колодки, пружины и прочие элементы безопасности.

Когда все окончательно протестируют, то лифт в разобранном состоянии в виде нескольких коробок отправится к заказчику на монтаж.

Разумеется, в России есть и более высокотехничные производства. И там производят не 600 лифтов в год, а 1500-2000. Но лично мне безумно интересно было побывать тут из-за особого подхода к сотрудникам и их мотивации.

У завода есть свой собственный центр с бассейном, волейбольной площадкой, тренажерным залом и массажными комнатами.

А ещё там бесплатно кормят рабочих, доставляя еду в обед из одной из городских столовых.

На крышу здания этой весной разместили солнечные панели и с их помощью планируют реализовывать еще несколько внутренних мотивационных проектов, включая теплицу с использованием гидропоники с овощами для сотрудников. Разрабатывают гидропонический проект студенты и преподаватели Красноярского аграрного университета.

Я когда все это увидел, малость при...удивился.

Вот такая у нас с вами в этот раз экскурсия на производство получилась.

Вот такая у нас с вами в этот раз экскурсия на производство получилась.

Очень хочется повторить: я верую и уповаю на то, что этот и другие мои посты с производства промотивируют и вас рассказать о своей работе на огромном предприятии или в маленьком цехе.

Надеюсь, что уже скоро увижусь тут с вами и расскажу о новой и интересной фабрике.
Пусть будет больше рубрики «как это сделано» и меньше рубрики «лежу на диване и критикую все окружающее пространство»

Продолжаем нашу экскурсию по заводу крупнейшего переработчика стекла в Сибири и на Дальнем Востоке.

Сегодня у нас в программе: посмотрим на стекло, раскаленное до 600 градусов. Увидим как красят стекло. Понаблюдаем за автоматической линией, на которой все вышеописанные мной процессы проходят автоматически. Покидаем металлическим шаром в закаленное стекло. Ну и другие аттракционы.

Но начнем мы с обеда. В заводской столовой все как в известном меме, а точнее в цитате из сериала «Улицы разбитых фонарей»: «Поторопись, у нас сейчас обед — котлетки! С макарошками? С пюрешкой»

На предприятии хорошая новая столовая с адекватными ценами. По согласованию с руководством тут не делают максимальную надбавку на стоимость блюд, так что котлетка с пюрешкой, отбивная грудка, салатик, соки и морс обошлись мне в 175 рублей (это точно вкуснее мегашаурмы за 250 рублей у меня в городе). У сотрудников оплату списывают с их карт-пропусков, я же оплатил наличными.

Вот вроде просто хорошая столовка на предприятии, но это тоже попытка конкурентной борьбы за своих сотрудников с другими производствами. Компенсации затрат на спорт, добровольное медстрахование и так далее и тому подобное — тоже часть этого процесса, но об этом поговорим через недельку. У нас же пост про СТЕКЛО.

Перекусили? Идем дальше.

Вот всем хорошо обычное стекло. Но очень уж оно бьется легко. Вроде ничего и не сделал, а оно уже тю-тю как скорлупа на кусочки.

И придумали люди способ закаливания стекла.

В результате получился продукт, который чуть ли не в 8 раз более стойкий чем обычное стекло, может спокойно выдерживать случайные удары, и если разбивается, то на безопасные осколки.

На заводе отдельная лента выделена под процесс закалки.

По ленте в печь поступают уже нарезанные куски стекла. Тут в зависимости от их толщины они нагреваются до 600-680 градусов и катаются внутри на валах необходимое время.

На выходе они быстро охлаждаются воздушными потоками — в этом помогают две огромные турбины, практически как в самолете — даже звук похожий.

Закаливается оно около семи секунд и только потом остывает.

А если заказчику нужно гнутое стекло. Вот хочется ему экзотики и все тут. Тогда стекло загружают с другой стороны линии, и мы можем увидеть его на валиках сразу выходящее из печи и поступающего на такую своеобразную «гармошку»

Благодаря нагреву в 600 градусов, наш лист мгновенно становится очень пластичным. После чего его прокатывают и так получают моллированное стекло со сгибом заданного радиуса.

После этого оно остывает и едет к сотруднику.

Давайте проверим как прошла закалка. Вот вам задачка. Что будет если на обычное стекло, нависающее над землей в виде мостика встанет человек с массой тела более 100 кг? Правильный ответ: оно разобьется, и помоги Ктулху этому смельчаку, чтоб он не повредил свое тело кусками стекла и осколками.

Тот же опыт с закаленным стеклом. Поставим на него Мишу. Весом 100кг + одежда + котлетка с пюрешкой. И? И ничего не будет. Хоть пляши и подпрыгивай. Это ли не волшебство и чудеса науки.

Теперь про безопасность стекла поговорим. Берем шарик из подшипника. По размеру как медные пять копеек времен Елизаветы Петровны.

После чего кидаем его на обычное стекло с высоты двух метров. Стекло вдребезги, осколки во все стороны.

Тот же шар, упавший на закаленное стекло не нанесет ему повреждений. Правда есть один секрет, узнав который я с 4 раза смог расколотить закаленное стекло — сильные удар по его краям мгновенно его разрушает. И если в центр бей хоть молотком, то один «тынц» куда я говорил и вот он уже состоит из безопасных осколков с тупыми гранями (но глаза берегите если захотите мой опыт повторить).

А в чем же тогда смысл бронестекла, если закаленное стекло можно разбить. На самом деле все при желании можно повредить, примерно, как и в анекдоте с титановыми шарами — один шарик сломал, а второй потерял.

Защитное стекло, оно же бронированное в зависимости от своей толщины, служит лишь для того, чтобы останавливать пулю, которая двигаясь и преодолевая слой за слоем теряем свою энергию.

Не бывает супер-пупер стекла,которое защитило бы и от падения метеорита и от атаки рептилоидов. Определенная толщина обеспечивает лишь защиту от такого же заранее рассчитанного воздействия

Продолжим нашу прогулку по производству.

Тут один гражданин в комментариях к прошлому посту возмущался, что я фоткал все очень издалека, а ему хотелось, чтоб я прям волоски на руках сотрудников снимал видимо.

Итак, по многочисленным просьбам конкретного трудящегося вот ему парочка крупных планов.

Это сверла.

На этом предприятии используют сверла с алмазным напылением. Вы алмазы видите? А они тут есть.

Обычное сверло для стекла не подходит от слова совсем, так что тут они трубчатые и копьевидные.

Отходы сверления похожи на монетки. Их тоже отправят для дальнейшего перерождения в стекло.

В прошлом посте мы с вами видели процесс переработки стекла на разных станках. И у каждого был сотрудник. Но если на предприятии и линия, на которой все этапы проходят без человека, и лишь в самом конце работник принимает готовое стекло.

Все как в старой песне «Позабыты хлопоты, остановлен бег, вкалывают роботы, а не человек!»

Это к вопросу о старых заводах, со старым оборудование времен Царя Гороха и к отсутствию развития в нашей отечественной промышленности.

И ведь мы не в Подмосковье, а очень далеко от столицы нашей страны – 5 часов лета в один конец на железной птице.

Я уверен, что среди тех, кто сейчас читает этот пост есть люди, работающие в чистых и комфортных цехах, на современном оборудовании и посмеивающихся от всех граждан ,утверждающих, что у нас все плохо ,мы лаптем щи хлебаем и впереди Ад и ужас.

Что-то я в агитацию ушел. Возвращаюсь в режим рассказа про производство.

Теперь к окрашиванию стекла и к печати на нем.

Это разные процессы. Зайдем в камеру стемалита.

Стемалит это закаленное окрашенное стекло. Технология его производства простая. На закаленное или обычное стекло барабан наносит краску (вариантов по цвету и оттенку огромное множество). Далее уже окрашенное стекло поступает в сушильную печь.

При 170 градусах краска запекается.

На выходе будет уже готовый продукт, краску с которого даже сцарапать будет крайне сложно.

Если же вы хотите свой портрет на закаленное стекло нанести, то тут есть огромный промышленный принтер. С помощью специальных красок которого можно сделать ваш светлый лик хоть на небоскреб.

Потом рисунок спекут со стеклом и он войдет в структуру стекла.

С «бутербродом» триплексом мы познакомились в прошлый раз. Сейчас же посмотрим на еще один бутерброд в виде стеклопакета(несколько стекол, склеенных дистанционной рамкой).

Производят их таким образом. Нарезанное стекло моется. Потом к одному куску приделывают алюминиевую рамку. Потом второй кусок стекла. И все это промазывают, а точнее герметизируют специальным силиконом.

Есть еще интересный момент — до сборки стеклопакета внутрь алюминиевой рамы засыпают «молекулярные сита». Их используют в качестве осушителей и адсорбента.

Сита служат для влагопоглощения. От его качества зависит долговечность будущих окон, и особенно в зимний период.

В стеклопакетах есть два слоя герметизации. Первичный и вторичный.

Первичный — бутиловая лента. Вторичный — силикон или герметик, но об этом уже писал выше.

Потом герметик должен застыть. И уже после этого его направят заказчику.

Вот такое у нас небольшое путешествие получилось с вами. Хотелось бы больше в блогах видеть рассказов про производство в разных регионах страны, а не картиночек с шутками, кочующих из одной соцсети в другую годами.

Так что если вы работаете на маленьком или огромном производстве — не стесняйтесь рассказать о нем (главное не нарушать коммерческую тайну)

Чем больше люди будут видеть, что в Иванове, Кургане, Владивостоке, Биробиджане и в остальных городах есть крутое производство, тем настроение у них будет лучше, а сами они станут чуточку счастливее.

На одном видеохостинге принято говорить: ставьте лайк и подписывайтесь. Я же скажу — оставайтесь со мной, а дальше будет только интереснее.

Этот материал используют со времен Древнего Египта (аж с 4 тысячелетия до нашей эры). В каждом доме из него столько всего, что мы даже перестаем обращать внимание на него и считаем чем-то постоянным и обычным. Благодаря ему вам сейчас тепло и светло и вы можете смотреть в окно и радоваться осенним пейзажам. Да-да я про стекло. А хотели бы вы увидеть, как это универсальное вещество перерабатывают и создают в России из него множество разнообразных продуктов от бронестекла до стеклопакетов? Если ответ утвердительный, то отправляемся в Красноярск.

И пока мы перемещаемся в этот один из крупнейших городов нашей страны небольшое лирическое отступление: когда мы видим в своем городе руины одного из нескольких производств, нам кажется, что и везде у нас так. К своему стыду, я когда-то тоже внес свою лепту в подобное мнение, продав серию фотографий развалин старой фабрики, кто-то мог, увидев ее, подумать, что у нас так в области всюду (но на самом дел нет). С тех пор вот каюсь и фотографирую разное действующее производство. Но я заболтался, а мы уже на месте.

Заходим на территорию крупнейшего переработчика стекла в Сибири и на Дальнем Востоке, и одного из крупнейших в Российской Федерации. Стеклопакеты отсюда устанавливаются практически везде — от аэропортов и квартир до ледоколов и поездов.

Если вы представляете крупное производство в виде древних руин, забитых пылью и грязью, то этот завод вас сильно удивит. На этом предприятии все постоянно модернизируют и обновляют. Даже сейчас они готовят к вводу обновление всего своего оборудования (оно уже стоит тут все такое в пленочках и ждет пуска-наладки, хотя и действующее оборудование современное, но нет предела совершенству)

Объем переработки стекла тут 3 млн. кубометров в год. Полторы тысячи вагонов сырья приходит сюда за 365 дней. Какого такого сырья — можете вы спросить. С трех крупных отечественных фабрик сюда доставляют листовое стекло. Как его получают?

Берут кварцевый песок (почему именно его, ведь можно же использовать любой — просто в нем меньше примесей и он более однородный), добавляют в него соду, известняк, «стеклобой» и еще ряд определенных веществ (для добавления особых свойств). Далее это смешивают и получают так называемую шихту. Именно она и поступает в стекловаренную печь. Это не та маленькая печка в доме бабушки, а тысячетонная громадина. Температура внутри этого монстра — более 1500 градусов.

Шихта под воздействием такой жары постепенно плавится в стекломассу, которая стекает в огромную специфическую флоат-ванну, где и будет формироваться будущие листы стекла. Как это происходит? Стекломасса попадает на нагреваемое олово, и поскольку легче олова, то растекается по нему, где ее роликами гонят дальше — задавая толщину. Именно благодаря этому стекло сразу такое гладенькое.

Огромная нескончаемая линия стекла идет дальше. Впереди обжиг. Он нужен для устранения «зон напряжения». Если его не делать, то от вашего минимального чиха стекло разлетится на осколки.

Остывшее стекло специальный автоматический резец «шинкует» по нужному размеру. Теперь разные варианты напыления на стекло и можно отправлять на дальнейшую переработку. Какое еще напыление? Ты, Миша, еще скажи, что у стекла есть срок годности. А вот как раз есть. От трех до шести месяцев срок годности у стекла, если повреждена упаковка. Поскольку при напылении используются металлы, которые окисляются. И даже серебряное покрытие, образует оксид, разрушающее и нарушающее прочность. Соответственно, открыли упаковку и не переработали стекло – оно заржавеет и всё, на выброс.

До железнодорожной ветки на предприятии зайдем еще в цех-склад куда сгружают листовое стекло.

Стекло очень нежно относится к перепадам температур и влаги, так что и хранят его с особым вниманием и только упакованным.

Башенным-краном стекло сгружают и отправляют для дальнейшей транспортировки в цех резки.

Глядя на стекло в окне даже не можешь представить, что когда-то оно было частью огроменного листа.

Бывает ли, что стекло приходит уже разбитое? Да. Тогда составляют акт, и отправляют его обратно вместе с отходам производства стекла. Это как раз и есть тот самый «стеклобой», который смешивая с другими ингредиентами вновь превратят в листовое стекло.

Трогать его нельзя(благо дело я прошел предварительно инструктаж по технике безопасности, иначе бы точно захотел потрогать миллионы блестящих осколков, но меня предупредили, что стеклянные занозы это крайне болезненная штука)

Пока стекло транспортируют в цех, опередим его и отправимся встречать.

Сегодня на предприятии трудится около 600 человек. Большая часть из них с высшим образованием.

Теперь листовое стекло должно «привыкнуть» к новой температуре. И лишь через несколько дней, по мере необходимости, его заберет «портал» и отправит на стол резки.

Выглядит боковой срез стекла тоже фантастически. так и хочется потрогать опять. Но до момента обработки это делать категорически нельзя, можно мгновенно порезаться.

Алмазный резак уже ждет своего часа. Машина царапает им по стеклу. Не режет,а именно царапает. Теперь контролируемый разлом и готово.

Его делает оператор или это происходит автоматически. В зависимости от необходимости.

Кстати, в Красноярске могут обрабатывать и огромный вид стекла — Джамбо-стекло (огромное крупноформатное стекло размером 6000×3200 мм)

Под станками и в отдельных точках цеха есть специальный ямы для отходов стекла. Все это потом собирается и отправляется на дальнейшую переработку, о которой писал выше.

После такой нарезки края стекла еще острее стали. Надо обязательно их отшлифовать, иначе они острее гильотины.

Далее стекло отмоют и высушат.

Кто-то может сказать, а где бронестекло. Обещал же. Показывай давай как его делают, а то не поставим тебе свой царский-королевский лайк

Наш путь лежит в «чистую зону»

Стекло укладывают на ленту, которая и ведет туда.

Это идеальное стерильное помещение, в котором могут находиться только некоторые сотрудники. Мы с вами можем видеть происходящее только через стекло.

На лист стекла накладывается поливинилбутиральная плёнка. А сверху другое стекло. От количества слоев и будет зависеть насколько стекло будет прочным. И какие нагрузки сможет выдержать подобный бутерброд.

Впервые эту пленку применили в далеком 1938 году. Именно благодаря ее свойствам, осколки подобного стекла не разлетаются при аварии ну и повышается ударная прочность

Теперь наш триплекс (а именно так называется то, что получилось) отправится на «прожарку». После нагревания он станет немного мутным из-за пленки, но это ненадолго.

Ждем выхода получившегося стекла.

Вот и оно.

Специальный сотрудник проверяет все ли с ним хорошо, после чего его переместят в огромный автоклав, где температура и давление сделают свое дело – пленка между слоями стекла окончательно расплавится и выйдет с краю, забрав с собой остававшиеся пузырьки воздуха.

И пока стекло будет томится в ожидании своего часа, мы с вами отправимся дальше.

Нам предстоит увидеть стекло, раскаленное до 600 градусов. Посмотреть как окрашивают стекло и наносят на него рисунки. Увидеть автоматическую линию, на которой все вышеописанные мной процессы проходят автоматически. Ну и попытаемся покидать металлическим шаром в закаленное стекло.

Продолжение уже завтра(если Вам конечно интересно).

P.S. Кто-то может спросить, а что это было за предприятие в Красноярске. Это «Сибгласс». Но сразу уточню, они не работают с физическими лицами, только с юридическими. так что если думаете, что этот пост рекламный, и уже ищите их номер телефона, то сорян, они не продадут вам бронеокно мечты ни за какие коврижки

P.P.S. Есть еще заблуждение, что в регионах страны совсем нет производств, и все только в окраинах столицы нашей Родины. А вот и ошибочка. В том же Красноярске производят холодильники, аэролодки и вездеходы, новогодние украшения, лакокрасочные материалы, мебель, автомобильные диски, спутники, станции тропосферной связи и даже ракеты «Сармат» (я этого не говорил если что) и многое-многое другое. Так что каждому региону Государства Российского есть чем гордиться. И если вы работаете на производстве — то честь и хвала человеку труда и от меня огромное уважение.

Моя первая запись в трудовой с завода. Еще мелким увидел настоящее предприятие, которое из обычного гаража разрослось до нескольких цехов за десяток лет. Сейчас же это один из крупнейших в России производитель пакетировочных прессов. И о том как устроено производство со всеми его плюсами и минусами, знаю не из пересказов от кого-то и даже не из новостей.

По этой причине очень умиляюсь когда стабильно раз в пару месяцев отдельные чиновники предлагают послать всех блогеров работать на заводы. В токари из тиктокарей.

А почему не в космонавты или хирурги? Или граждане-политики в погоне за хайпом и публикациями не считают рабочие профессии чем-то сложным и важным. В их понимании видимо пришел человек с улицы, встал у станка и давай норму делать. Посмотрел бы я на такого храбреца, который вошел в цех, и без обучения начал что-то делать. Например, варить корпуса под пресс, или детали вытачивать. Сколько бы секунд прошло до происшествия с его здоровьем? Две?

Остался какой-то стереотип в умах отдельных людей после 90-х с их закрытием фабрик, что на заводе малоквалифицированные люди трудятся. Тогда ведь мальчики мечтали стать бандитами, а девочки... ну вы помните.

На самом деле, сейчас на производстве есть много современных станков, к которым нужна уйма знаний и умений, да и любая другая работа в промышленности требует обучения и наставничества.

Так что все высказывания наподобие: «из ютубера в слесаря» это неуважение к тяжелой профессии человека труда, и обесценивание навыков, получаемых годами деятельности. Да и хороший ютубер тоже не просто видосики снимает, это тоже труд.

Да и вообще любой труд достоен уважения.

Но раз уж блогеров посылают на завод, то я как человек простой отправлюсь туда, напилю фоточек и в следующий раз покажу гражданам, когда они опять начнут уничижать трудовые профессии.

Мы отправляемся в Пермь на завод-изготовитель детского игрового оборудования.

Прогуливаясь по крупному торговому центру, мы с большой вероятностью увидим детские лабиринты, игровые комнаты или семейные развлекательные центры.

Можно подумать, что все это оборудование притащили из Китая и теперь радуют им детвору.

На самом деле все это производят в Перми аж с 2010 года.

Тут делают все, начиная от взрослых батутов и заканчивая огромными фигурами персонажей для детских центров

На сегодняшний день ребята из AviraKids реализовали более 7000 разных проектов в 20 странах мира.

В огромном цехе в Перми сегодня производят до 2000 наименований продукции: мягкие модули, веревочные парки, карусели, горки, веревочные лабиринты и многое другое

Так что если задумаете дома или на огороде что-то воздвигнуть — теперь знаете куда обращаться.

На фабрике несколько направлений, которые включаются в работу когда это необходимо.

После того как дизайнеры и специалисты (например, конструктор подготавливает чертежи для производства и проводит расчет нагрузок) разработали и согласовали проект будущей площадки, начинается доставка необходимого материала.

Кстати, кое-что и из Ивановской области используют (спасибо за материалы с ПВХ-покрытием «Ивановоискож»)

В швейном цехе на промышленным машинах шьют комплектующие для игровых комплексов и все мягкое оборудование, дидактические материалы и насыпную мебель. Также здесь изготавливают все дополнительные элементы игровых лабиринтов в виде валов, колючек, ягод и фруктов, лент и аппликаций. Тут же производят раскройку, обивки и раскройку поролона.

Готовые элементы и модули отгружают на склад

В цехе плетения конструкций из полипропиленового шнура создают вязаные площадки.

На металлическом каркасе вырастает многоярусная конструкция, по которой скоро будут ползать детки.

В цехе металлообработки создают массивные искусственные опоры веревочных парков. Также тут создают металлокаркас для игровых лабиринтов, батутных комплексов и других аттракционов.

Работа сложная, но дядьки очень позитивные работают

Сборочный цех самый огромный на фабрике. Тут одновременно можно собирать сразу несколько крупны проектов

Также тут происходит контрольная сборка всего оборудования, тестирование оборудования специалистами и предпродажная сборка

Мы тоже протестировали будущую горку :)

Я очень люблю фотографировать на заброшенных фабриках в своем регионе, но когда вижу , что цехам подарили новую жизнь, как-то даже на душе теплее

В цехе деревообработки(как понятно из названия) обрабатывают древесину и ее производные, раскраивают фанерные листы и проводят другие операции.

Еще тут создают сложные элементы декора: окошки со ставнями, входные группы, крыши, перегородки, напольные покрытия, препятствия в лабиринтах

Потом детали шлифуют и подготавливают к покраске.

В цехе покраски и сушки готовых деталей используют порошковую окраску и окраску наливными красками.

Еще тут осуществляют декоративную роспись как вручную, так и при помощи УФ печати.

Отдельный цех занимается созданием стеклопластиковых горок.

Некоторые делают на станках, другие же вручную

Именно тут создавали самую высокую горку, попавшую в книгу рекордов России

На этой фотографии можно увидеть кусочек производства флекс рукавов. (виниловый рукав покрывает металлические конструкции, защищая детей от ударов и ранений, мягкие рукава надеваются на все металлические элементы конструкции игрового оборудования)

В сам цех зайти было нельзя, поскольку AviraKids единственная в России и СНГ компания, выпускающая флекс-рукава, ну и промышленный шпионаж это реально существующая штука.

Вот такая небольшая экскурсия получилась. Очень бы хотелось чаще бывать на таких производствах и показывать другим(особенно тем, кто думает, что в России кроме спичек ничего не производят)

P.S. Отдельные слова благодарности всем, кто работает на промышленных производствах. Пусть там и дальше работают высококлассные специалисты, а блогеры пусть как и дальше приезжают посмотреть и рассказать другим, а не вставать без профильного образования и навыков к станкам