Серия «Сделано в России»

Давно мы с вами не отправлялись в регионы нашей необъятной Родины с целью увидеть новые заводы и предприятия. Постараюсь исправить свою оплошность прямо сейчас — мы выдвигаемся в Татарстан, а через несколько дней в другой субъект Федерации.

Сегодня нас ждет абсолютно новый завод (построенный с нуля) на котором с понедельника уже работают автоматические линии монтажа печатных плат, а на участках конвейера собирают ноутбуки, системные блоки, мониторы и другие изделия.

Уже представляю как будет выглядеть часть комментариев и радуюсь, что в годы моего детства не было социальных сетей. А то сделал бы на уроке труда табуретку, разместил ее фотографию в этих ваших интернетах и началось бы...

Сразу выползли бы с дивана Игнат Храпящев и Степан Сопящев и забросали бы своим «авторитетным» мнением наподобие: «А чего только табуретку сколотил, надо было сразу большой андронный коллайдер сделать?!», «а инструменты, которыми ее сделал, с Запада ведь, почему не создал фабрику по производству молотков?!», «а древесину для табуретки сам на пилораме заготовил, а до этого вырастил ее или ничего сам не можешь?!», «а гвозди сам выковал, а руду для них сам добыл, а то не считается!».

Вы думаете я шучу? На самом деле, как только рассказываешь про какое-то новое предприятие в любом регионе страны, сразу выползают граждане, которые считают, что ничего этого не надо, ведь это ж не полный цикл производства. Лучше ничего самим не делать, а закупать полностью — от трусов до часов в других странах. Зачем нам рабочие места и налоги.

Самое удивительное, что пару десятилетий назад к такому подходу прислушались отдельные граждане и в итоге только в нашей области огромное количество текстильных станков отправилось на металлолом (в том числе и относительно современные), а в зданиях фабрик «завелись» торговые центры или они так и продолжали гнить разворованные и с укором смотреть на горожан из разбитых окон.

Максимально забавно таких людей читать, они ведь наверное когда идут бутерброд себе на завтрак делать, то только из хлеба, который сами на своем хлебзаводе выпекли, из зерна собранного ими же на их полях и так с каждым продуктом. А электричество они производят на своих личных свежепостроенных карманных ГЭС, установленных на свежевырытых их же руками реках.

Но я опять увлекся. Давайте лучше отправимся уже из Казани и через минут двадцать попадем на завод. А пока мы туда едем, рекомендую для фона и настроения включить местную песню: «Эх, сез матур кызлар»

Вот мы и на месте — на одной из площадок особой экономической зоны «Иннополис» в Лаишевском районе Республики Татарстан. Именно тут и построен новый завод ICL Techno.

Его площадь 8 тысяч квадратов с небольшим.

Численность сотрудников после того, как выйдет на полный объем производства будет 400 человек.

Мощность в перспективе – до 1 000 000 изделий в год ( 1 очередь – 300 000 материнских плат в год, 2 очередь – до 1 миллиона материнских плат в год)

Сама группа компаний ICL появилась не вчера и производимое ей разнообразное оборудование уже не первый год на рынке. Ее основали как совместное предприятие в 1991 году на базе завода ЭВМ Казанским производственным объединением вычислительных систем (КПО ВС). С 2002 по 2013 год группа компаний ICL входила в группу компаний Fujitsu, потом 10 лет компании были партнерами.

Процесс выпуска материнских плат начинается с подготовки производства. Проходит выборочный контроль на цифровом микроскопе - проверка качества пайки предыдущей платы.

Когда компоненты приходят - осуществляется входной контроль. Учет и перемещения на складе тоже наличествуют.

На самом заводе несколько цехов. Сейчас мы в цехе монтажа.

Если на некоторых фотографиях вы видите красный цвет в освещении, то не переживайте, это просто LED лампы, являющиеся частью торжественного открытия и всех ему сопутствующих спецэффектов. Потом их не будет.

Вот мы уже и у линии монтажа.

Оператор линии берет бобину с электронными компонентами, устанавливает и привязывает в программном обеспечении в каком питателе что находится

Это делается, чтобы на следующем этапе роботы-установщики знали в какое место платы устанавливать компоненты.

Сам процесс монтажа начинается с печатной платы. Многослойный текстолит вместе с медными проводниками — пустая печатная плата загружается в магазин и далее перемещается в принтер нанесения паяльной пасты.

Печатная плата на автоматическом конвейере перемещается в робот автоматической инспекции качества. Система с помощью видеозрения анализирует все ли хорошо.

Качественная плата отправляется к роботам установщикам, которые монтируют компоненты в зависимости от их размера. Головы на этих роботах могут даже регулировать силу установки компонентов, поскольку для более крупногабаритных элементов нужно их сильнее поставить в слой паяльной пасты.

После установки всех компонентов на одну сторону, плата помещается в конвекционную печь для оплавления пасты. В печи используется несколько зон из-за разной теплоемкости компонентов. Температура там достигает на разных этапах от 110 до 270 градусов. Еще есть три зоны охлаждения.

Время нахождения изделия в печи 6-7 минут.

После оплавления перед нами в принципе готовая уже одна сторона материнской платы.

Плата перемещается в робот автоматической инспекции. Где анализируется качества пайки и наличии компонентов. Если все хорошо — плата разгружается и помещается в магазины. И на выходе уже это полностью собранное радиоэлектронное изделие.

Плата теперь перемещается на участок функционального тестирования, проходит необходимую проверку и только после этого передается на склад.

Очень важная система проверки качества это рентгеновский контроль качества пайки.

Пройдем через огромный склад в новый цех.

На пресс-подходе один из моих коллег задавал вопрос, а откуда компоненты для плат. Рассказываю: большинство компонентой базы производится в Китае (до 95%). Со слов спикера ни одна страна в мире не может себя полностью обеспечить своим оборудованием и компонентами.

Существует еще экономический аспект — КНР производит для всей планеты, соответственно и объемы соответствующие (даже если смотреть только на внутренний рынок их страны). Если вдруг какая-то страна решит все производить сама и инопланетяне построят им заводы, сырья насыпят, работников дадут и технологии выделят, то даже в этом случае их себестоимость будет в разы дороже. Так что на данном этапе это не рентабельно.

При этом светлые головы в нашей стране есть и у нас могут разрабатывать свои процессоры, платы, электронные компоненты (часть которых уже начинают постепенно выпускать в России)

Вот мы и в цехе автоматизированных конвейерных линии сборки и тестирования готовой продукции

Само тестирование происходит в разных отделах.

Есть даже зал с механическим тестированием. Тут проверят производимую продукцию на все что только может быть, начиная от возможных повреждений при транспортировке и заканчивая количеством нажатий на клавиши до их полного износа

Отдельный агрегат даже открывает и закрывает ноутбук тысячи раз. Если в результате подобного тестирования находят какое-то слабое место в компонентах, то отказываются от поставщика и выбирают другого

А так в целом все устроено как на стандартном конвейере.

Лично мне очень радостно видеть, когда на местах пустырей и зарослей вырастают новые заводы и цеха, в которых люди усовершенствуют свои промышленные навыки и делают окружающий нас мир чуточку лучше

Тут же уже готовое оборудование после проверку пакуют и отправляют на склад, а далее к заказчикам.

P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на новые линии поверхностного и выводного монтажа материнских плат, системы автоматического оптического контроля и рентгеновского контроля, а также автоматизированные конвейерные линии сборки и оборудование тестирования готовой продукции. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули.

663 млн. рублей предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% годовых) и его вернут.

Всего в рамках проектов в отрасли электроники ФРП уже профинансировал 65 проектов на общую сумму 25,2 млрд ₽. Общие инвестиции по этим проектам составляют 39 млрд ₽. При этом по 37 проектам уже запущены новые или увеличены действующие производства. Наибольшее число проектов профинансировано в Москве (15), Московской (6), Саратовской (5), Нижегородской областях и Пермском крае (по 4).

P.P.S. Выпускаемая на базе материнских плат собственной разработки и производства продукция предназначена в первую очередь для сферы государственного управления, медицинских и образовательных учреждений, компаний розничной торговли и промышленных предприятий. Но уже до конца 2023 года планируется выход на розничный рынок – как говорится, следите за новостями.

В советские годы был анекдот про мирный советский трактор (точнее несколько его вариантов с примерно одинаковым смыслом). Если кратко его пересказать, то вражеская армия перешла границу и напала на мирный советский трактор. В ответ тот шквальным ракетно-пулеметным огнем отразил вероломное нападение, сбив при этом 8 самолетов, уничтожив 30 танков и до 1000 единиц живой силы противника, после чего, включив маршевые двигатели, скрылся в околоземном пространстве, в свою очередь председатель колхоза генерал-полковник предупреждал, что если инцидент повторится, то выпустят на поле мирный советский комбайн.

В каждой шутке есть доля шутки. Но всем было известно, что в Союзе уже в послевоенные годы оборонные предприятия начинали производить большой перечень гражданской продукции. И там, где еще недавно выпускали танки, начинали производить сельхозтехнику. А на ракетных предприятиях могли и кастрюли с чайниками производить. Все ради того, чтобы восстановить производство товаров народного потребления, при этом и про основные свои «товары» не забывали.

В девяностые годы наступила массовая вынужденная конверсия. И происходила она уже с целью просто выжить сотрудникам предприятий. Гособоронзаказа не было, и работники просто остались наедине со своими проблемами, но приватизированных предприятиях. Особенно тяжело это было на заводах, где в тот момент не было массовой гражданской составляющей в выпускаемой продукции.

На таком предприятии мы сегодня и побываем, и сможем узнать, как ему удалось выжить тогда и восстать словно феникс из пепла.

Теперь там производят мирные российские сеялки (и не только их, но с большим уважением отношусь к статье 283 УК РФ «Разглашение государственной тайны», так что ознакомимся только с гражданской составляющей)

Отправляемся в Пензу на «Радиозавод»

К середине 90-х, на которые сейчас с такими слезами любви и воспоминаний смотрят отдельные граждане определенной прозападной политической направленности, на предприятии осталось работать процентов 35% бывших сотрудников. Задержка зарплаты в 6 месяцев тогда стала нормой.

Чтобы хоть как-то выжить стали выпускать утюги, сейфы и еще все-что угодно, лишь бы копейка появилась.

Не было возможности выпускать все это массово — оборудование изнашивалось, а закупить новое не было возможности.

В 1998 году на «Радиозаводе» запустили выпуск посевной техники – сеялок, то есть, что позволило сохранить остатки изначального коллектива. Благодаря этой идее завод не превратили в торговый центр, а станки не сдали в цветмет (хотя такое в стране было повсеместно).

В начале двухтысячных страна потихонечку начала залечивать раны от лихих 90-х, и начинали появляться (хоть и с задержками в оплате) заказы на военную технику.

Первое перевооружение предприятия начиналось уже в середине двухтысячных с помощью Федеральной целевой программы по реформированию и развитию ОПК. Завод выходил из жуткого дясятилетнего пике.

Направление гражданской продукции к тому моменту уже обросло клиентской базой и определенным спросом, так что его решили сохранить и развивать.

С 2013 года предприятие вошло в Дивизион «Проектирование и производство средств связи» холдинга «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех, по итогам 2022 года возглавило рейтинг инновационно-активных предприятий Пензенской области

По сей день на «Радиозаводе» выпускают разнообразные виды сеялок. Теперь же их будет еще больше.

Почему? Все просто — позавчера «Радиозавод» запустил новый цех для серийного производства модернизированных моделей крупногабаритной посевной техники. После технического перевооружения мощность предприятия по выпуску сельхозтехники выросла в два раза, а уровень локализации продукции достиг 85% (это доля отечественных деталей в готовом продукте, если что).

Общие инвестиции в проект составили 263 миллионов рублей, из которых 211 на приобретение высокотехнологичного оборудования предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности (о котором уже рассказывал вам в прошлом).

Прогуляемся по старым и новым цехам и посмотрим своими глазами как собирают сеялки. В новом цеху собирают и выпускают сеялки из деталей, которые производят в «старых» цехах, в том числе и на установленных в них новых станках.

В литейно-пластмассовом участке пластиковые гранулы расплавляются и по формам изготавливают корпусные либо пластиковые детали.

Из отлитых форм специально обученные сотрудники собирают высевающие аппараты — сердце сеялки. Это то, что доставляет зерно и удобрения из бункера сеялки в почву

Заходим на участок лазерной резки, где производят заготовки из которых потом собираются сеялки.

Листовой металл приходит от отечественного производителя. Станок, по ранее загруженной программе, нарезает то, что необходимо.

Оператор контролирует сразу два станка.

Станок гидроабразивной резки выпускает струю воды с различными абразивными материалами режет в этом же цехе не металлы, а более мягкие материалы

С участка лазерной резки заходим на участок металлообработки. Нас встречают листогибочные станки.

Из заготовок прошлого цеха тут производя уже своеобразный полуфабрикат. Для того, чтобы в дальнейшем все собиралось уже в готовые изделия.

Листогибочный станок чаще всего используется для уменьшения количества сварных швов. А это в свою очередь улучшит качество и износостойкость.

Продолжаем перемещаться по участкам.

Проходим мимо пресса на котором в данный момент производят детали для сеялки.

На участке сварки видим заготовку для сеялки. Это будущий бункер. Его подготавливают к окрашиванию, зачищая сварные швы.

Внутри самого бункера уже установлена перегородка, отделяющая зерно от удобрений.

Сварка на участке сварки тоже происходит :)

После этого элементы и заготовки из металла попадают на обработку в дробеметную установку чтобы снять окисления.

Детали по конвейеру загружаются в ее рабочую зону где на них оказываются воздействия дробинками разного диаметра. В итоге получаем чистую деталь

Огромный цех предназначен для автоматической линии порошковой окраски.

Она отечественная и произведена в Клину, Московской области

Близко подходит не будем, иначе окрасят нас как смурфиков, а нам еще по другим цехам ходить.

Вперед нас ждет линия с фрезерными и другими станками

Например, на координатно-расточном станке вытачивают отверстия, которые невозможно предусмотреть на пресс-форме.

На автоматном участке нас уже ждет станок с автоматической подачей заготовок. Принцип подачи как в барабане револьвера.

Из металла тут могут производить совсем миниатюрные детали (даже 2 миллиметровые). В данный момент тут выпускают втулки.

Переходим в новый цех. Еще пару лет назад тут был склад в довольно плачевном состоянии. Теперь его снесли и построили огромный сборочный цех — финальную стадию нашей экскурсии.

Тут из компонентов уже собирается готовая к отгрузке сеялка.

Так же тут проходит тестирование и доработка новых моделей сеялок

Как же работает сеялка.

Основная ее задача — это переместить семена на определенную глубину, в определенное междурядье и в определенном количестве.

Специальный вентилятор создает поток воздуха, и дозировано переносит посевной материал вместе с удобрениями к распределителю. Тот в свою очередь разделяет поток воздуха по семепроводу и все это попадает в сошники.

Сошняки создают борозду. В нее по семенной трубке попадают семяна. И дальше борона весь взрыхленный слой разравнивает.

Вот такая у нас получилась небольшая и познавательная прогулка по предприятию. Надеюсь в сентябре мы с вами узнаем и увидим много нового на других предприятиях страны.

P.S. По доброй традиции повторяю откуда денежки на этот цех и новое оборудование. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули. Как уже говорил в самом начале, большую часть инвестиций предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности.

Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% и 3% годовых) и его вернут.

P.P.S. Обязательно будут вопросы по комплектующим. Откуда дровишки, небось все с Китая и Юпитера?! Уровень локализации сеялок достиг 85% и его еще увеличат в следующем году.

Продолжаем наше с вами общее путешествие по новым российским заводам и цехам. Прошлой осенью мы уже были в Красноярске, и узнали, как создают бронестекло и лифты. Пора туда вернутся и уже на другом заводе своими глазами увидеть открытие нового производства в цехе площадью 6 тыс. кв. м. (на месте которого пару лет назад был пустырь и горка мусора), а теперь там высокотехнологичное оборудование, которое позволило наладить выпуск фронтальных погрузчиков и комплектующих к ним.

Сегодня мы приехали на машиностроительный завод «Борус» (Группа «Карьерные машины»). И пока все торжественно перерезают ленточку и выступают на сцене с поздравлениями, мы отойдем от всех гостей и участников мероприятия, и все изучим.

Сам цех огромен. В нем еще есть несколько пустых зон, в которых чуть позднее установят дополнительные станки, они чуть задерживаются, но обязательно поступят благодаря параллельному импорту. Это будут самые современные и высокоточные станки.

Все начинается в конструкторском отделе с разработки чертежей и документации. Именно тут разработали раму, ковш, стрелу, кабину и капот для новых фронтальных погрузчиков.

В цехе же все начинается с разгрузки листового металла, из которого и получается навесное оборудование или даже погрузчики.

На завод поступает сталь. Она практически вся отечественная (Магнитогорский металлургический комбинат), но есть немного износостойкой стали из дружественных стран (завод ищет отечественного производителя с сопоставимой ценой).

Листы металла загружаются в дробеструйную машину (произведенную Челябинским заводом дробеструйного оборудования). Там металл полностью очищается от ржавчины и всех других ненужных вещей, образующихся при хранении металла и его транспортировке.

После станка лист выходит чистый и с ним уже будут работать.

В зависимости от будущего продукта, металл после этой процедуры попадет на обработку, сварку, гибку, кольцовку и т.д.

Листы раскраивают на станках плазменной или лазерной резки. Таким образом получаются будущие заготовки.

Они выходят уже пронумерованные и с этого момента это уже элемент конструкции, который дальше идет на сварку или же на какой-то другой станок и процесс (сгиб, вальцовка и т.д.).

Для гибки металла применяют разные пресса, и если нижепоказанный пресс кажется относительно небольшим, то его сосед это 6-метровый листогиб на 1000 тонн

Перед сборкой все обязательно зачищают.

На каждом этапе проходит контроль качества.

Все в цехе готово для выпуска погрузчиков марки Borus в среднем ценовом сегменте грузоподъемностью 3 — 3,5 — 5 и 8 тонн

На фрезерных станках растачивают отверстия ковшей и другие необходимые детали.

Благодаря новому цеху компания также нарастила производство уже выпускаемого навесного оборудования для экскаваторов, грейдеров и другой спецтехники: лесозахватов, рыхлителей грунта, ковшей, боковых отвалов для уборки снега, ножей отвала, квик- каплеров, грейферных захватов и т.д. Половину этих слов узнал при посещении завода

На предприятии трудятся ребята как молодого возраста, так и более старшего поколения. Тут смотрят не на возраст, а на навыки и умения. И если на некоторых предприятиях уже косятся на человека старше сорока, то тут такого нет. И это очень хорошо. Благо дело живем не в глубокой древности, и после 30 жизнь не заканчивается, а у многих только начинается.

Из заготовок делается каркас рамы погрузчика. Дальше он ставится на стапель, где проведут полную сварку.

Робот может выпускать четыре полурамы в день.

Качество шва считается идеальным. За роботом проверять не надо и он работает безотказно.

В скором времени установят еще пять роботов (для кабины и других элементов).

Так что роботы заменят человека в производстве кабин, рам и навесного оборудования.

Завод хочет максимально убрать человеческий фактор при сварке.

Сейчас существует достаточно высокий кадровый голод на сварщиков, а 1 робот заменяет пятерых.

Впереди покраска и окончательная сборка

После все отправят на склад и уже после заказчику. Вот скальные сверхусиленные ковши, которые скоро уже будут вгрызаться в породу

Но вернемся к погрузчикам. Сейчас произведено пять машин. Они экспериментальные. Их дорабатывают, поскольку все и сразу сделать невозможно. Что-то усилят, что-то переделают в ближайшее время.

В планах выпустить не менее 200 машин в следующем году. В этом году объективно будет собрано 30-35 машин.

При сборке погрузчиков используются комплектующие собственной разработки и производства – уровень локализации, по оценкам компании, составляет 64%. К 2025 году красноярский завод планирует достичь уровня 80%. В следующем году китайский двигатель планируют заменить отечественным – тестируют движки двух российских заводов.

P.S. Сейчас очень активно используют руины бывших предприятий как арт-объекты или места для фотосессий (каюсь — грешен, сам постоянно в таких локациях барышень фоткаю, есть у меня такое хобби). Это все конечно хорошо и интересно, но лично мне намного приятнее видеть, что с каждым годом новых заводов и предприятий все больше, а пустырей с помоечками и руин фабрик, уничтоженных в 90-е, меньше.

P.P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на этот новый цех. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули. Общие инвестиции на сегодняшний день составили 500 млн ₽, из которых 200 млн ₽ в виде льготного займа на приобретение высокотехнологичного оборудования предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% и 3% годовых) и его вернут. Всего же в Красноярском крае ФРП профинансировал за время свой работы 21 проект на общую сумму 4,3 млрд ₽.

Слышали ли вы про Шую? Если вы родились до 1917 года (что маловероятно, но вдруг вы Дункан Маклауд), то с этим славным городов вас связывала бы следующая присказка: «В Суздале да Муроме Богу молиться, в Вязниках погулять, в Шуе напиться». С той поры времени прошло многовато, но по сей день шуйские настойки достаточной популярный сувенир в Ивановской области. В Советские годы уже другая присказка прилипла к населенному пункту: «Я поеду в город Шую и куплю гармонь большую». Сейчас гармони там тоже выпускают, но уже только на заказ (стоимость каждой от 30 до 120 тысяч рубликов).

Чем же теперь известен этот древний город с купеческой историей, огромным количеством легенд, местными чудесами и населением в 55 тысяч человек?

Лично для меня Шуя это город с большим количеством интересных производств и фабрик. В прошлом году показывал вам крупное текстильное производство , а до этого – производство древесных плит

Теперь же предлагаю увидеть, как там выпускают материнские платы и новые версию компактного планшета.

Отправляемся на шуйский завод «Аквариус».

Пока я переодеваюсь и слушаю инструктаж по технике безопасности, у вас есть несколько минут заварить себе чайку и бутер нарезать...

Готовы? Тогда начинаем.

Мы находимся в здании где уже смонтировали и запустили новую линию по монтажу материнских плат, роботизированную линию выводного монтажа и автоматизированный цех сборки серверов собственной разработки.

На этом оборудовании осуществляют пайку материнских плат для собственных серверов (используются в серверах Aquarius, предназначенных для высокопроизводительных вычислений и обработки больших объемов данных, построения ЦОД и инфраструктуры разнообразных «умных» решений).

Также на этом оборудовании производят платы для других устройств компании, в том числе для новых тонких и лёгких планшетов Aquarius Сmp NS220RE. Их как раз начали производить в день нашего визита.

Меньше познавательных страничек – больше дела. Заходим на участок укомплектовки. Тут установлен автоматизированный рентген-счетчик, проверяющий все комплектующие, приходящие с центрального склада компании на пайку. Он распознает каждый компонент и выдает точную информацию о том, сколько компонентов на каждой катушке и все это сразу заносится в информационную систему для учета.

Тут же происходит комплектовка заказов, после они перемещаются в цех пайки печатных плат.

В качестве примера можем увидеть часть комплектующих, которые используются на производстве. Некоторые компоненты намного меньше спичечной головки (резисторы, конденсаторы и прочие малыши приезжают сюда, прикрепленные на специальных лентах в катушках, и с них уже осуществляется монтаж).

Загрузка печатных плат начинается с «бункера». Дальше стоит установка лазерной маркировки, где на каждую плату наносится QR-код, чтобы в электронной системе к каждой плате привязать все используемые на ней комплектующие. В итоге можно поднять всю их историю – от кого поставлялись, когда и так далее.

Следующая технологическая операция – нанесение паяльной пасты. Она продавливается через трафареты. Для каждой платы это делается с особыми параметрами, разработанными технологами для будущих задач. Чем качественнее будет выполнена эта операция, тем меньше проблем может возникнуть в процессе пайки.

Для контроля нанесения есть следующая установка, где с помощью оптического зрения программная система принимает решение о достаточности пасты с помощью построения псевдо-3D-изображения и решает качественно ли отработан процесс. Если возникают какие-то корректировки, то в предыдущем станке происходят необходимые изменения.

Дальше уже ждут станки-«установщики». На них происходит установка компонентов с тех лент-катушек о которых говорил в самом начале.

После того как все компоненты установлены – от более мелких к более крупным – есть еще одна оптическая инспекция. В этот раз качества установки компонентов.

Пайка печатной платы происходит на следующей установке. Она происходит в среде инертного газа. Внутрь корпуса установки подается азот. Это позволяет при пайке очень мелких компонентов обеспечить максимальное качество паянных соединений.

После того как плата спаяна она попадает на еще одну оптическую инспекцию. Проверяется каждая зона пайки. В случае каких-то проблем робот выдает данные оператору – на что обратить внимание.

Далее нам показали огромный стол с разными платами, производимыми тут. Но мне интереснее посмотреть дальше на производственный процесс, так что немного передохнем и продолжим.

После того как на плате завершается поверхностный монтаж она попадает на участок выводного монтажа. Это линия по установке выводных компонентов.

На линии 7 роботов устанавливают компоненты, а еще недавно на их месте находилось 30 человек. Не пугайтесь, сотрудники-монтажники не потеряли работу, просто были переведены на другие направления – рабочие руки предприятию нужны.

Расплавленный припой снизу охватывает печатную плату и пайка компонентов происходит снизу волной припоя.

После того как закончились все технологические операции, плата попадает в печь плавки волной припоя. Там происходит флюсование, и происходит распыление флюса. Далее при нагреве химическая реакция снимает окись с выводов компонентов.

Плата попадает на отдельную линию конвейера, где проходит под определенным углом над расплавленным припоем.

Когда плата проезжает – она просто в расплаве припаивает все компоненты.

Далее вновь контроль качества.

Плата спаяна и попадает теперь на конвейер тестирования. Каждая плата подключается к определенным установкам для прохождения синтетического теста.

Под каждое изделие они свои.

В финале тестов готовая плата идет в упаковочный цех.

Рядом есть установка контроля плат летающими пробниками. Если изделие не прошло тест оно попадает сюда на диагностику.

Оператор на основе схемотехники, заложенной проектировщиками, пишет микропрограммы для проверки конкретного куска платы, который был забракован на тесте.

В итоге выдаются данные – какие из комплектующих не соответствуют параметрам, и их заменяют.

На предприятии достаточно высокая защита от промышленного шпионажа (даже у меня на выходе удалили треть фотоматериалов — именно по этой причине даже не стал снимать видео, а то пришлось бы замазывать слишком многое), но я смогу показать вам кусочек еще одного нового цеха.

Мы на новом конвейере сборки серверного оборудования.

У каждого оператора есть визуальная инструкция, какие операции он должен выполнить.

Кроме стандартной сборки есть тут и робот для контроля качества сборки, проверяющий все ли установлено в нужные порты, на месте ли все перемычки и так далее.

Сборка ведется с помощью интеллектуальных паллет. Изделия подключаются к ним. И на конечных этапах подается напряжение. Изделие едет уже под напряжением, в него по дороге заливается софт и после этого автоматически запускаются необходимые тесты.

Практически получается сервер-троллейбус, который потом из стоек после всех тестов заберет автоматический лифт и отправит в конец конвейера, а потом на упаковку.

После получасовой прогулки по цехам можно было потискать старые и новые планшеты и телефоны «Аквариуса».

А вот и тот самый новый планшет Aquarius Сmp NS220RE.

Вот его характеристики:

Экран 10,5 дюйма, разрешении 1920x1280, матрица IPS. Восьмиядерный процессор, 4 гига оперативки, накопитель 64 гига с возможностью расширения за счет microSD.

Основа планшета — материнская плата собственной разработки и произведенная в Шуе.

Камера основная 13 мп, фронтальная 5 мп.

Емкость аккумулятора 8400 мАч

Вес 540 гр

Был тут и планшет -«старичок», 216 тысяч его близнецов с шуйского завода с операционной системой Аврора и специальным программным обеспечением использовались при переписи населения 2020 года.

Возникает вопрос, а откуда денежки. Неужели родное государство подарило и забыло? Или китайцы насыпали? А вот и нет.

Общие инвестиции в приобретение этого высокотехнологичного оборудования для выпуска материнских плат составили 460 млн рублей, из которых 366,5 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности.

Займ будет погашен в полном объеме.

Обязательно скажут, ну одно производство в Шуе не считается. Маловато будет. Специально для таких людей расширяется еще один завод Аквариуса – в Твери. На него потратят около 600 млн своих рублей и взяли взаймы у того же Фонда развития промышленности еще 2,26 миллиарда. Планируется серийное сборочное производство серверного оборудования, компьютеров, моноблоков, ноутбуков, планшетов и смартфонов. Между прочим 1025 рабочих мест.

А другие предприятия в Россиюшке то есть, или только на Аквариусе свет клином сошелся?

Есть! В рамках проектов в отрасли электроники ФРП профинансировал 66 проектов на общую сумму 23 млрд . Общие инвестиции по этим проектам составляют 36,5 млрд.

Для примера, российский разработчик и производитель вычислительной техники «Рикор Электроникс» открыл в Арзамасе Нижегородской области производственный комплекс по серийному выпуску материнских плат для серверов. ФРП предоставил заем в размере 236 млн. Компания «РусТелКом» запустила завод по производству электронных модулей в Санкт-Петербурге – выпускают вычислительные модули, контроллеры «умных» счетчиков, модули памяти. 270 млн завод получил взаймы от ФРП.

А на красноярском НПП «Радиосвязь» с привлечением льготного займа на 335 млн развернуто производство станций тропосферной связи «Гроза» с высокоскоростным цифровым модемом на основе нейронных сетей. Оборудование позволяет обеспечить связь в радиусе 210 км в горных, труднодоступных и малонаселенных районах, вдоль автомобильных трасс и железных дорог, а также на отдаленных промышленных объектах. Тут, конечно, я бы посмотрел что это такое и как эта самая тропосферная связь работает…

P.S. На шуйской площадке уже выпускается до миллиона изделий в год. Сейчас на предприятии трудятся шесть сотен моих земляков. И с ростом производства все больше жителей Шуи и окрестных территорий получат работу на предприятии. И для меня это самая главная и позитивная новость.

И чем будет больше интересных и хорошооплачиваемых мест на предприятиях региона, тем больше молодых специалистов после ВУЗов будут оставаться тут и развивать наш регион,а не искать лучшей доли у соседей или в столице.

P.S. Очень надеюсь, что в июле мы с вами побываем на новом и не менее крутом производстве и увидим все вместе. Так что не забывайте ставить свой царский-королевский лайк и подписываться тут, а не в каких-нибудь усатых полосатых телегах

У меня  хорошая новость (хотя для отдельных граждан любой рост и развитие экономики в стране вызывает отрицательные эмоции и подгорание в области малого таза) — в Челябинской области импортозаместили сверхбольшие стеклопакеты длинной до 12 метров.

Вот вроде просто сказал «импортозамещение», а глазки у некоторых уже задергались и они буквально готовят примерно следующую логику: «продукт состоит не из отечественных компонентов, а если из отечественных, то не на отечественном оборудовании сделан, а если на отечественном, то воздух в цехе надуло из Австралии и так далее, вплоть до того, что солнечные лучи, используемые днем на заводе, родом со звезды по имени Солнце, так что продукция не импортозамещенная, а Солнечная». Очевидно же.

Если же взять за основу, что термин импортозамещение обозначает просто замещение товарами, произведёнными внутри страны, то все просто и понятно. Ну и приятным бонусом будет, что для импорторзамещения нет требований, чтобы все было из одной конкретной страны. А то если такой логикой не идти, вдруг окажется, что при производстве всего на нашей планете используются ресурсы от газа до металлов совсем из других царств-государств.

Лекция о термине Импортозамещение подходит к финалу, а мы отправляемся в Челябинск, чтобы своими глазами увидеть как теперь на заводе предприятия Модерн Гласс  запустили не имеющее аналогов в России  производство архитектурных сверхбольших стеклопакетов.

Первыми дорогих гостей встречают «джамбовозы». Именно так называют огромные прицепы-стекловозы. Обычные «джамбовозы» перевозят стекло до 6 метров. Эти же красавцы могут для дорогого заказчика доставить и 9 метровые и 12 метровые стеклопакеты.

Такой транспорт для нашей страны пока еще большая редкость, но с учетом возможности производства новых стеклопакетов — прицепов будет больше с каждым годом.

Стекло в таких джамбовозах транспортируется максимально безопасно, поскольку внутри все сделано с целью сохранить дорогой груз.

В октябре прошлого года я делал два поста с производства бронестекла в Красноярске, и там достаточно подробно рассказывал про все этапы стекольного производства. Но если вы читаете меня впервые, или из-за огромного количества ежедневной информации уже не помните даже, а что вчера-то было, то сделаю небольшой экскурс в этот производственный процесс, а потом уже расскажу о новых разработках.

В самом начале в Челябинск поставляется сверхгабаритное стекло длиной от 6  до 12 метров. Именно из него и будут изготовлены стеклопакеты «супер-джамбо».

Стекло это создано нашими  российскими производителями — «Ларта Гласс» (Ростовская область) и «Салаватстекло» (Республика Башкортостан).

Надо понимать, что для этих предприятий такие размеры тоже вновинку и им тоже пришлось модернизировать оборудование и создать новые рабочие места.

Как в Башкирии и Ростовской области производят стекло? Берут кварцевый песок, добавляют в него соду, известняк, «стеклобой» и еще ряд определенных элементов (для добавления особых свойств). Далее все это смешивают и получают так называемую шихту. Она поступает в стекловаренную печь. Температура внутри этого монстра — более 1500 градусов. Шихта под воздействием такой жары постепенно плавится в стекломассу, которая стекает в огромную специфическую флоат-ванну, где и будет формироваться будущие листы стекла. Стекломасса попадает на нагреваемое олово, и поскольку легче олова, то растекается по нему, где ее роликами гонят дальше — задавая толщину.

Огромная нескончаемая линия стекла идет дальше. Впереди обжиг. Он нужен для устранения «зон напряжения». Остывшее стекло специальный автоматический резец «шинкует» по нужному размеру. Теперь разные варианты напыления на стекло и можно отправлять на дальнейшую переработку.

В финале листовое стекло из этих регионов поступает на цех-склад в Челябинске, где из него и будут создаваться стеклопакеты.

В Челябинске при производстве стеклоизделий предприятие использует более 150 видов стекла, отличающихся по толщине, типу покрытия и назначению.

В соответствии с заданной программой автоматический погрузчик присосками ухватит нужное стекло и транспортирует его на стол резки.

Важно понимать, что до открытия нового направления на предприятии работали только с обычным джамбо-стеклом (крупноформатное стекло размером 6000×3200 мм). Соответственно все оборудование и было рассчитано под него — от столов резки до печей.

Так что за год Модерн Гласс запустили не просто новые размеры, а сделали отдельные линии с полностью новым оборудованием, чтобы была возможность работать с супер-джамбо стеклом.

После резки кромки стекла обязательно отшлифуют, поскольку они стали бритвенно острыми.

Далее стекло будут мыть, а после сушить.

Дорога стекла теперь лежит в сторону «чистой зоны» - стерильное помещение, в котором могут находиться только некоторые сотрудники, все происходящее снимаю через стекло

На лист стекла накладывается поливинилбутиральная плёнка. А сверху другое стекло. От количества слоев и будет зависеть насколько стекло будет прочным. И какие нагрузки сможет выдержать подобный бутерброд.

Впервые эту пленку применили в далеком 1938 году. Именно благодаря ее свойствам, осколки подобного стекла не разлетаются при аварии ну и повышается ударная прочность.

Полученное стекло или «бутерброд» направят на «прожарку».

Вот одна из новых линий (еще одна огромная монтируется и уже этим летом будет запущена, что даст новые возможности для производства)

По этой ленте стекло длинной в 8 с лишних метров движется в печь.

После которой оно станет в 8 раз более стойким чем обычное стекло и сможет спокойно выдерживать случайные удары

В зависимости от толщины стекла происходит нагревание до 600-680 градусов. На выходе же стекло охлаждают воздушными потоками в другой специальной камере.

У вас есть возможность увидеть как красное раскаленное стекло перемещается остывать

Вот закаленное стекло уже остыло и готово к контролю качества.

Для окончательной готовности стекло направят в огромный автоклав, где температура и давление сделают свое дело.

Новые размеры супер джамбо стекол потребовали и новый колоссальный автоклав

А как на производстве делают стеклопакеты (несколько стекол, склеенных дистанционной рамкой)?

Нарезанное стекло моется. Потом к одному куску приделывают алюминиевую рамку. Потом второй кусок стекла. И все это промазывают, а точнее герметизируют специальным силиконом.

До сборки стеклопакета внутрь алюминиевой рамы засыпают «молекулярные сита». Их используют в качестве осушителей и адсорбента.

Сита служат для влагопоглощения. От его качества зависит долговечность будущих окон, и особенно в зимний период.

В стеклопакетах есть два слоя герметизации. Первичный и вторичный.

Первичный — бутиловая лента. Вторичный — силикон или герметик, но об этом уже писал выше.

Потом герметик должен застыть. И уже после этого его направят заказчику.

Предлагаю пройтись и посмотреть на еще одну ленту, которая скоро добавит мощности для производства супер-джамбо стекол

Размеры конечно впечатляют — по сути все оборудование теперь стало в два раза больше.

В цехе монтируются дополнительные новые линии механической обработки, резки, ламинирования, закалки, цифровой печати и изготовления стеклопакетов

«Чистая зона» тоже впечатляет своими размерами. Разумеется, теперь на предприятии требуется еще больше сотрудников. Сейчас их 730, а уже скоро будет на сто человек больше.

Раньше продукцию формата супер-джамбо в России и странах  ближнего зарубежья не выпускали от слова совсем и полностью импортировали из Европы и Китая.

В планах команды Модерн Гласс к концу 2024 года нарастить до 3,8 тысячи тонн в год объем производства сверхбольших стеклопакетов , что позволит  заместить до 90% импорта крупноформатных стеклопакетов и стеклоизделий  строительного назначения

Так что уже скоро в вашем городе может появиться высотка или здание, в котором будут огромные стеклопакеты, навсегда изменяющие облик строения.

P.S. Откуда денежки? Они заемные. Это важно проговорить. Никто просто так эти огромные миллионы не подарил. И выдали под мегальготные проценты.

Общие инвестиции в запуск этого производства составили 2,2 млрд рублей, из  которых 1,58 млрд рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности.

До этого «Модерн Гласс» за счет другого займа ФРП модернизировала  производство стеклопакетов архитектурного и оконного назначения, ламинированного и закаленного стекла, а также закаленного эмалированного стекла. Инвестиции в  проект составили 1 млрд рублей, в том числе 500 млн рублей предоставил  ФРП . Заем уже погашен в  полном объеме.

P.P.S. В следующий раз (если получится) нас ждет экскурсия на еще одно очень интересное предприятие, так что не забывайте ставить царский-королевский лайк и подписываться тут, а не в каком-нибудь телегоканале

Эх, хорошо было в 19 веке. На телеге из села Иваново в Москву добираешься неделю. И это в одну сторону. Аж сердце радуется как представишь. Теперь менее чем за 4 часа можно эти три сотни километров преодолеть (спасибо за это «Ласточке»). Вот только «дорогие западные партнеры», решили вернуть наше царство-государство в 19 век (главное не показывайте им карту Российской Империи к концу XIX века, а то у них глаз задергается). Разумеется, они хотели бы отбросить в техническом плане, а не вернуть старые территории. В том числе по этой причине год назад эти милые граждане отказалась поставлять новые поезда «Сапсан» и «Ласточка» и обслуживать старые...

Как же быть? Бежать упряжку покупать или может пешкарусом до столицы нашей Родины начать ходить?!

Как оказалось — не надо. Потому как производители в разных регионах страны заранее стали потихонечку импортозамещать детали для скоростных поездов. А буквально на днях начали серийное производство дисковых тормозов для поездов «Восток» и «Иволга 3.0».

Давайте отправимся в Нижегородскую область и своими глазами увидим, как это происходит.

Первомайск, а точнее поселок Ташино при чугунолитейном заводе возник примерно 170 лет назад. Тогда завод состоял из лишь одной доменной печи. Почти сразу он стал выпускать до 160 тысяч пудов чугуна.

С 1919 года тут уже начинают производить продукцию для железнодорожного транспорта.

В пятидесятых годах прошлого века осваивают  производство компрессоров для тепловозов, электровозов и троллейбусов.

Год за годом они продолжают увеличивать количество наименований продукции. И на сегодняшний день их более 500.

Каждый 4й житель Первомайска сегодня работает на предприятии, а если брать только экономически активное население – то подавляющее большинство.

Это был небольшой исторический экскурс, а сейчас давайте прогуляемся по цехам. В литейке мы уже были (если вы пропустили — то отмотайте на пару моих постов назад)

Если нет желания искать и возвращаться — вот краткое содержание предыдущей серии:

Процесс проверен годами и выглядит следующим образом:

В печь укладывают шихту — смесь таких материалов как чугунный лом, литники, кокс и так далее. После чего нагревают кокс до температуры от 1300 до 1400 градусов (температура плавления серого чугуна). Именно при помощи кокса и происходит расплавка металла. В итоге в разливочные ковши попадает расплавленный металл. Будущая отливка формируется моделью, а стержень формирует внутреннюю полость отливки. Стрежень вставляется в земляную форму и обливается металлом. После чего он выбивается и на его место остаются соответствующие пустоты. Далее отливка попадает в механический цех, где происходит ее обработка. Результатом будет готовая деталь.

Вот в такую форму заливают будущий диск тормозной колесный

Почему на скоростных поездах используют именно такие диски?

Обычный колодочный тормоз не подходит для больших скоростей, поскольку в ходовом колесе возникает очень высокая температура

Еще совсем недавно все подобное дисковое тормозное оборудование производили и поставляли в Россию немцы и прочие французы.

Теперь же их производят тут в Нижегородской области.

Планирует ежегодно выпускать 1800 комплектов систем дискового тормоза,  которые будут поставляться для гарантийного и сервисного обслуживания уже  эксплуатируемых электропоездов «Ласточка» различных модификаций, а также  установки этих компонентов на новые электропоезда серии ЭС104 –  импортозамещенного аналога «Ласточки» под рабочим названием «Восток»

Сборка опытного образца полностью российского скоростного электропоезда сейчас ведется на  «Уральских локомотивах» в Свердловской области, его выход на железные дороги Подмосковья и других регионов запланирован до конца текущего года.

Если получится, то этим летом у меня будет для вас еще один репортаж, связанный с импортозамещением скоростных поездов, так что не забывайте про подписку и лайк (в телегу переходить не надо, телега у меня в деревне уже есть)

На этом же предприятии  планируется ежегодно производить 2100 комплектов систем дискового  тормоза для новых электропоездов «Иволга 3.0», которые выпускает входящий в состав Трансмашхолдинга  Тверской вагоностроительный завод

Этого объема достаточно для оснащения до 264 вагонов в год.

«Иволга 3.0» –  новейшая разработка отечественных конструкторов, одна из самых  высокотехнологичных в мире. Электропоезд предназначен для работы в режиме  постоянных разгона или торможения на маршрутах городских перевозок с короткими  расстояниями между станциями. В 2023 году в рамках большой комплексной программы  обновления подвижного состава поставку 20 электропоездов, в том числе «Иволги 3.0»  для новых Московских центральных диаметров

Более 80% комплектующих  производится на самом предприятии. Локализацию производства довели до 100%, закупая оставшиеся 20% комплектующих у отечественных производителей (пока они не производят лишь резиновые изделия и стальные отливки)

Производимая тут тормозная система и ее составные части могут эксплуатироваться при температуре от -50°С до +45°С, срок службы при условии своевременного выполнения технического обслуживания может достигать 40 лет со дня ввода в эксплуатацию.

Откуда денежки на оборудование и современные станки? Про это уже тоже рассказывал в посте про литейку.

Повторюсь: со слов руководителя предприятия, банки не хотели кредитовать создание этого нового производства. Так что мы могли бы остаться без импортозамещения в этом направлении. Но федеральный Фонд развития промышленности предоставил в виде льготных займов 199 млн рублей, а ещё 30 млн добавил Фонд развития промышленности и венчурных инвестиций Нижегородской области. И это не подарок, а возвратные деньги, но под крайне низкий процент. И часть завод уже вернул.

Почему лично я жду импортозамещения «Ласточек»? Тут личный интерес — сейчас из Иванова до Нижнего Новгорода на поезде добираться 4 с половиной часа (обратно 5 с половиной), а если будет произведено много скоростных поездов, то на отечественном аналоге скоростного поезда часика за полтора-  два можно будет долететь к соседям.

Так что можно не опасаться возвращения к телегам и упряжкам.

А ещё завод сейчас разрабатывает систему дискового тормоза для «Сапсана». Наверное, для импортозамещенного скоростного поезда. Увидим.

И это только один завод в регионе. А по всей стране их сотни и сотни. Это я специально для тех говорю и показываю, кто считает, что мы кроме березового сока ничего не производим

Очень бы хотелось больше видеть постов с других заводов. Просто странно получается, когда всякие раскладыватели таро,  хЕроманты и прочие раскрыватели Богинь в женщинах постоянно рассказывают про свою дичь, а люди труда в тишине и молчании находятся.

Так что если вы работаете на предприятии — не стесняйтесь рассказать о производстве другим. Лично я всегда с большим интересом читаю подобные тексты и смотрю на трудолюбивых людей без тик-ток фильтров

P.S. Еще одна познавательная страничка. В этот раз о том как происходит торможение с помощью выпускаемого дискового тормоза.

На поезде тормоза пневматические. Машинист создает падение давления, выпуская воздух. Воздухораспределитель распределяет сжатый воздух из резервуаров в «ложные» тормозные цилиндры.  Далее через повторитель уже настоящие тормозные цилиндры наполняются давлением из «ложных»

Воздух в тормозном цилиндре давит на поршень и сдвигает его. Таким образом задействуются рычаги клещевого механизма. Именно они сжимаясь и обеспечивают прижатие колодок к тормозным дискам.

Не знаю делают ли подростки так сейчас, но, когда я был мелким, мы каждое лето за домом лили из свинца всякие интересности. Разжигали костерок, и с помощью обычной консервной банки плавили металл, а далее просто заливали в землю, где уже были заранее приготовленные простенькие формы.

Годы спустя попробовал литье солдатиков из олова в домашних условиях. Всегда расплавленный металл вызывал какой-то нечеловеческий интерес.

Много лет хотелось побывать в настоящей литейке и посмотреть на огненный поток.

Юношеские мечты должны сбываться (даже если тебе скоро сорокет). И наступил тот самый день, когда я оказался на плавильно-заливочном участке.

Если вам как и мне тоже интересно узнать как в нашей стране выплавляют чугун — присоединяйтесь.

Мы отправляемся в Нижегородскую область на «Транспневматику» (многопрофильное машиностроительное предприятие в моногороде Первомайск)

И пока мои коллеги ждут начала пресс-подхода (в этот день должны были дать старт серийному выпуску систем дискового тормоза для импортозамещенного аналога «Ласточки» – электропоездов с рабочим названием «Восток», а также для электропоездов «Иволга 3.0», которые выйдут на новые линии Московских центральных диаметров МЦД-3 и МЦД-4) — тихонечко прошу разрешения попасть в нужный мне цех.

Прохожу инструктаж, расписываюсь везде где необходимо и вперед.

Меня уже «встречают» несколько вагранок и еще одна интересная печь.

Вагранка — это печь для чугуна и придумали ее не вчера — уже пару сотен лет успешно используют.

Чугун — это сплав на основе железа и углерода.

Каждая такая вагранка выпускает до 7 тонн чугуна в час.

Процесс проверен годами и выглядит следующим образом:

В печь укладывают шихту — смесь таких материалов как чугунный лом, литники, кокс и так далее. После чего нагревают кокс до температуры от 1300 до 1400 градусов (температура плавления серого чугуна).

Именно при помощи кокса и происходит расплавка.

В итоге в разливочные ковши попадает расплавленный металл

Будущая отливка формируется моделью, а стержень формирует внутреннюю полость отливки. Стержень вставляется в земляную форму и обливается металлом. После чего он выбивается и на его место остаются соответствующие пустоты. Далее отливка попадает в механический цех, где происходит ее обработка.

Результатом будет готовая деталь.

Но до этого еще далеко и это совсем другая история.

На каждом работнике войлочные шляпы и суконные костюмы. Это сделано для защиты от брызг металла.

Из заполненного ковша происходит разливка по формам. Но сначала с поверхности ковша скинут шлак — примерно как пенку с молока :)

Готовые формы едут по конвейеру и наполняются чугуном

Двигается форма по конвейеру сорок минут

За этот период происходит процесс кристаллизации. После чего отливка примет свою форму и ее выбьют, освобождая место под новую.

Часть чугуна отливают в слитки.

Опустевший ковш направится вновь к вагранке.

Есть тут еще одна интересная печь. Эту электропечь сделали на Урале.

Ее установили для работы со специальными сплавами: высокопрочный чугун и чугун с вермикулярным графитом. Из них делают системы дискового тормоза, о которых расскажу в следующий раз

Производительность у нее 1 тонна в час.

Сотрудник берет пробу чугуна. Это нужно для проверки все ли хорошо, и «не пересолили ли суп» :)

Расплавленный металл выглядит как маленькое солнышко.

Вот такая небольшая прогулка по литейному цеху получилась

P.S. На пресс-подход я все равно успел. Вот такой я молодец. Так что в следующий раз покажу другие цеха и подробнее расскажу про их новое производство: они планируют ежегодно выпускать 1800 комплектов систем дискового тормоза для электропоездов "Ласточка" и новых электропоездов серии ЭС104 (рабочее название - "Восток") и 2100 комплектов систем дискового тормоза для новых электропоездов "Иволга 3.0"

P.P.S. На некоторых станках и оборудовании можно увидеть наклейки ФРП. Откуда они там? Все просто — со слов руководителя предприятия, банки не хотели кредитовать создание этого нового производства. Так что мы могли бы остаться без импортозамещения в этом направлении. Но федеральный Фонд развития промышленности (как раз ФРП) предоставил в виде льготных займов 199 млн рублей, а ещё 30 млн добавил Фонд развития промышленности и венчурных инвестиций Нижегородской области. И это не подарок, а возвратные деньги, но под крайне низкий процент.