Подставка под очки
Недавно поступил интересный заказ от салона оптики, сделал вот такие подставки под очки в форме головы.
Материал использовал бук, резал все это на чпу станке.
Недавно поступил интересный заказ от салона оптики, сделал вот такие подставки под очки в форме головы.
Материал использовал бук, резал все это на чпу станке.
Если вам будет интересно, в следующем посте покажу полный процесс сборки.
Привет дорогой мой читатель. Надеюсь ты как и я лишь свою бабушку и пирожки=)
Так вот, у бабушки завтра день рождения и я решил подарить ей разделочную досточку, сделанную своими руками. Благо имеется своя мастерская с ЧПУ станочком. Он нам сегодня и будет помогать.
Первым делом садимся за рисование макета нашей бушующей доски. Все это дело будем рисовать в Corel. Садимся поудобнее в кресле, включаем музыку и понеслась. Открываем mac, запускаем Corel и начинаем думать, чего же мы хотим от этой доски?
1) Удобно использовать
2) Легко мыть
3) Компактная
4) Отбивка мяса
Сказано - сделано, делаем дощечку с разделенной рабочей зоной, шипами для отбивки мяса, удобный размер 25х25см.
Пол пути пройдено. Теперь запускаем Artcam, загружаем наш вектор и делаем 3d модель.
Тут все просто.
На этом этапе я решил сделать в доске вставку из дерева. Делаем надпись по центру (все это будем обрабатывать 0.25 фрезой)
Обязательно делаем визуализацию всех УП. Если нас все устраивает то идем уже скорее к станочку. Делать приятный сюрприз бабуле.
Имеем вот такой буковый щит 20мм в толщине. Делаем отверстия по краям для крепления к столу Чпу.
Открываем матч, загружаем нашу уп, ставим гравер и режем за один проход кромку и шипы. Этот шаг я к сожалению забыл сфотографировать. Поэтому будет только фото как делаем вставку из дерева. Вставку тоже делаем из бука, только другого сорта. Их разницу вы увидите по ходу работы.
Режем нашу V образную вставку, самое главное на этом этапе не забыть отразить ее. Иначе нас будет ждать неприятный сюрприз.
Вот что имеем в итоге. Надпись и вставка. Все это дело будем клеить используя клей TITEBOND III Ultimate Wood Glue т. к у нас будет прямой контакт с продуктами, а этот клей именно для этих целей. Клеим, ставим под пресс и идем пить чай, часа на 2 примерно.
Далее нам необходимо срезать нашу вставку. Для этого ставим фрезу 6мм, пишем еще одну УП и дело сделано. Теперь нас ждет тщательная шлифовка нашей досточки, шкурками разной градации. Дело это пыльное и долгое.
Теперь покрываем доску минеральным маслом в несколько этапов.
1) Просто натираем минеральным маслом
2) Через 3-4 часа, после высыхания масла натираем ее еще раз только в этот раз используем фен.
3) Еще через 4 часа натираем смесью минерального масла и натурального пчелиного воска в пропорции 1:4.
Осталось упаковать и подарить самому дорогому человеку.
Друзья цените своих родных и минуты когда вы можете взять и позвонить им.
Спасибо что зачитали до конца.
Вот такой сундук сделал любимой жене на ДР (габариты350х400х650)
Вот такой шильдик, как же без него! Все детали резал на лазере.
По периметру инкрустированы вставки из шлифованного алюминия
Основная фурнитура
немного процесса, ну и фото с разных ракурсов:
Компоновка нутрянки:
Автр и источник: https://vk.com/@clubkirillus1-sunduk-pod-rukodelie-350h400h6...
Исходник векторе Corel 13 кому нужно (мне не жалко): https://yadi.sk/d/rmGvXIv83XsiLr
Заехал я к знакомым, а мне там с порога задают вопрос:
– можешь на доске убрать сучок?
– Эммм? оО
Показывают обычную разделочную доску:
— Вроде не плохая "дубовая" доска, но на ней выпавший сучок. Можешь его как то убрать?
— Могу, только она не дубовая, а ясеневая :)
После разговора пришли к тому, что "овчинка выделки не стоит" и эта "дубовая" штука им не нужна, так что могу её просто забрать. Ну ок, спасибо, пригодится! И закинул себе в мастерскую, забыв про неё на пару месяцев.
Сидел-скучал, вспомнил про доску, а так как план по ней уже был, решил заняться.
Имеем обычную разделочную доску из "дуба", который ясень. А к ней в комплекте отсутсвие параллельных или перпендикулярных линий, сучок, большая круглая фаска и ... бестолковая ручка с "дыркой"!
Начнём:
Помню, хотели дуб, подбираю подходящий по размеру обрезок дубовой доски.
(Да, я немного пожадничал, не стоило брать кусок опять с сучком и трещинами, да и вообще очень неудачное направление волокон).
Делаю из него прямой прямоугольник, и выравниваю плоскости на фрезерном... (хз как правильно) рейсмусе, подгоняю по толщине к ясеню. В обычный рейсмус такой огрызок засовывать не стал.
Ручка имеет неизвестную геометрическую форму, по этому на ЧПУ её подрезаю, убираю фаску, сучок и делаю форму известной :)
Так же расширяю круглое отверстие внутри ручки, чтобы оно стало ровным и без скругления (не получилось)
Фрезеруем по уже известной нам форме ручки, такой же паз в дубе.
Но тут все пошло не по плану!
При попытке вклеить одно в другое, дуб (кто бы сомневался) раскололся по середине. :(
Там была целая череда разного рода проблем, я был уверен, что ничего не получится и не фоткал процесс. Дальше все как с совой: "Рисуем круг, рисуем оставшуюся сову".
Повезло, что раскололось пока клей не схватился, пришлось всё разобрать, промазать клеем место раскола и снова хорошо стянуть струбцинами, оставил сохнуть на пару суток.
Приклеил еще один кусочек дуба, но уже перпендикулярно волокнам, чтобы закрепить край.
Отверстие в ручке ещё раз увеличил и сделал вставку.
После того, как клей высох, на ЧПУ фрезере сделал по контуру, круглой фрезой, канавку и обрезал лишнее.
И вишенка на торте – разметка с линейками, радиусами и углами.
После лазера пропитал маслом для разделочных досок.
Масло высохло и получилась "доска в доске", теперь уже с дубом, разметкой и мелкими плюшками.
Работа делалась ради шутки и спортивного интереса. Материалы и инструменты имелись, по этому материальные затраты равны нулю, но убил кучу времени.
Фотографии делал для себя, не планируя размещать пост, по этому не все процессы запечатлены.
После прочтения вот этого поста.
Тоже решил сделать себе что-нибудь в этом духе.
К сожалению фотографии остались не со всех этапов изготовления.
Началось всё с создания лого в Кореле (тут мне помогли)
Потом правки и перегон в программу для ЧПУ... ну и прочие детали.
В результате получилось вот это:
материал взял МДФ 10мм
Дальше дома пыльные доработки напильником и шлифовка мелкой наждачкой:)
Потом красить...
Взял простой и дешёвый балон красной краски.
Равномерно покрыл всю площадь таблички.
Строительным степлером прибил на обратную сторону простую белую подсветку и сделал подложку из белой бумаги закрепив её малярным скотчем.Думаю потом придумаю что-нибудь более надёжное на замену бумаге.
В итоге логотип наконец засветился на своём месте, над компьютером.
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
Всем добра.
Давно ничего не писал. То ремонт, то ещё что-то. То строил станок, то его настраивал, то работал на нем.
Ну дак вот, вернёмся к болезням. Мой знакомый Николай так и говорит: "ЧПУ - это болезнь". Хоть у него это и хобби, но он постоянно что-то хочет изменить в своём станке. Это его болезнь )))
Ну и моя тоже. Сидели мы с женой и думали... Решили построить теперь уже лазерный ЧПУ. Определились с размером, начали искать где выгоднее купить комплектующие, советовались с ГУРУ. И тут мне написал человек, что мол у него лежит готовый комплект для постройки станка, отвечающий моим требованиям, времени у него заниматься нет, и он готов продать со скидкой. Не буду расписывать, как он мне делал мозг. В итоге в день, когда он собирался мне отправить посылку, он написал мол, что он не спал всю ночь и что ему кажется, что он продешевил, и что ему надо подумать пару дней. Через пару дней я уже сам ему написал, и он ответил, что ему сделали более выгодное предложение. Ну да ладно, на его совести. Но он делал мне мозг почти 3 месяца. Дело близится к новому году и надо срочно искать все самому.
Ну и поехали мои денежки всяким китайским продавцам. Модули перемещения ССМ заказал напрямую с завода, они сотрудничают с лидшайн и сразу продали ШД и драйвера.
Все остальное заказывал с Али. Ламели с тао бао. Вытяжку по месту. Трубу в России.
ну и вот что мы имеем: лазер с полем 1600*1000мм, труба 150ватт, бп к ней, контроллер AWC708 lite.
Пока мои покупки стремились пересечь границу, я сидел и рисовал раму станка. Думал купить ал профиль и собрать из него. Потратил кучу времени и когда начал подсчитывать кол-во уголков для соединения профиля, сумма вышла еще на столько же, сколько стоил профиль. От идеи с профилем пришлось отказаться.
Это самодельный чиллер из оконного кондиционера. Кондей отдал знакомый + 2500 рублей и чиллер готов. За новый просили от 25000.
Забыл упомянуть, что места для станка не было. Пришлось делать такую пристройку.
Потом начали ремонт в доме, часть моих и не моих пожиток перекочевало в новое помещение.
В итоге я купил профильную трубу 40*40, резьбовые заклепки, клепочник для них... И полетели искры. Конструкция рамы без сварки, все на болтах. Варил только каркас для обшивки станка, он просто одевается сверху.
Да, он не такой красивый как заводские. Да он стоит чуть меньше чем готовый заводской ( вопрос спорный), но это как сравнивать "копейку" с новенькой иномаркой.
В итоге: станок работает. Со своей функцией справляется. Но у меня не получается его отъюстировать до конца, не хватает терпения.
Если будет интересно могу написать по подробнее. Отвечу на вопросы.
Ну и пару фоток
ответ на вопрос: "сколько обошлось" - больше 300к
Снимал пару видосов в таймлапсе при сборке, но потерял где то =*(
Всем добра и творческих успехов.