Ранее: https://pikabu.ru/story/kak_ya_stroil_chpu_frezer_5359342 и https://pikabu.ru/story/kak_ya_stroil_chpu_ili_oshibki_svyaz...
Я писал о небольшом наборе ошибок при проектировании своего станка с ЧПУ.
Сейчас же я хочу рассказать о самом удачном, во всяком случае в моей небольшой практике, опыте проектирования станка, когда не только получилось избежать ошибок но и спроектировать станок удалось так, что его сборка и запуск заняли всего 3 дня.
На скриншоте модель станка исполненного из листовой стали 4мм, местами 6мм. Сталь нарезана на лазере и затем сварена. При этом удалось получить очень качественную геометрию как самой рамы, так и портала, не говоря о каретке оси Z. При этом формовка металла не использовалась ни в одном узле.
Так получилось, что на протяжении двух лет я работаю с фанерой на лазерном ЧПУ. А большинство изделий из фанеры и акрила имеют в основе соединение шип-паз. И после ряда набитых шишек я решил попробовать эту "технологию" при изготовлении нового станка.
В начале я хотел собирать его винтами, по примеру корпусов для 3D принтеров, когда между двумя шипами делается прорезь для винта и гайки:
Но посчитал, что сборка на винтах - некрасиво и муторно. Особенно когда в распоряжении есть сварочный полуавтомат.
Было решено делать широкие шипы, через равные промежутки, и проваривать точками для избежания деформации металла.
Т.е. фактически имеем двутавр из трех частей. Причем прорези лазером позволяют очень точно позиционировать детали так, что конструкция собирается очень плотно и не разваливается даже без сварки.
по такому же принципу собрана и балка портала и и вертикальные стойки с ребрами жесткости.
Т.е. стянули струбциной, приварили по точке с двух сторон. И так по всей длине.
Все просто....
Далее была решена задача по обеспечению точной параллельности самого портала и стола.
При креплении балки в торец, как на предыдущих проектах, часто приходилось доводить отверстия вручную. При этом уклон в ту или иную сторону всегда присутствовал и выправить его было не просто. В итоге было принято самое простое решение: положить портал на вертикали "сверху":
При этом уклон, если он откуда то брался, стало возможно регулировать подкладкой жести от пивных банок. в этом месте узлы уже собирались на болтах, а достаточно большая площадь соприкосновения обеспечила дополнительную жесткость самого портала в целом.
Также, практически сама собой, получилась полка для гибкого короба к оси Z. В последствии такая же полка появилась и на оси Y, просто путем небольшого изменения одной детали.
Сама ось Z особо ни чем не примечательна:
Себестоимость всех заказных деталей, с учетом исправления ошибок и повторных заказах, вышла около 10к рублей. при габаритах станка ~1300х900 мм и площадью обрабатываемой поверхности ~1000х750 мм.
ну и пара фот готового изделия (выкладывал ранее)
Стол не полностью собран, т.к. просто не хватило одной секции профиля)
Надеюсь эти решения, которое я использовал, кому то пригодятся и тупо упростят жизнь при проектировании своих конструкций.
как-то так....