Как собирают витраж
Остальные ролики по ссылкам в профиле
Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Остальные ролики по ссылкам в профиле
Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Остальные ролики по ссылкам в профиле
Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Точно так же как и более века назад, появление на городских улицах коптящей и громоздкой машины, впоследствии названной автомобилем, вызывало ужас и панику у прохожих, применение конвейерных роботов на производстве сопровождалось протестами и массовым недовольством рабочих. Тем не менее прогресс не стоит на месте, и сегодня автоматические помощники стали необходимой обыденностью. Или нет?
Основа поточного производства
Считается, что основы производственных процессов в автомобильной промышленности были заложены Генри Фордом после внедрения им конвейерной линии на одной из своих фабрик. Конвейер действительно ускорил сборку машин, позволив автоматизировать производство и сократить число рабочих минимум в 10 раз, при этом утроив эффективность процессов.
Тем не менее начало промышленного применения робототехники было положено лишь в начале 1960-ых компанией General Motors, установившей на сборочной линии агрегат UNIMATE. Он программировался перфокартами и годился лишь для выполнения одной функции. В данном случае робот опускал раскаленные отливки деталей автомобиля в охлаждающую жидкость, после чего передавал их дальше по конвейеру.
Активное применение промышленных роботов началось в 1970-ых. Их функционал значительно расширился, что позволило устанавливать автоматонов на разных участках сборочных линий для выполнения различных задач.
Безусловно, роботы доказали свою эффективность на производстве, так как обладали высокой удельной нагрузкой, точностью и скоростью. Но недостатки при этом у них тоже были. Во-первых, такие помощники были слишком опасны для человека и требовали больших огороженных площадей, доступных лишь для обслуживающего персонала.
Во-вторых, они не являлись ни мобильными, ни многозадачными и умели выполнять лишь одну оперативную функцию. Любое переназначение таких роботов было трудоемким и дорогостоящим и требовало оборудования нового участка на производстве. В-третьих, выход из строя хотя бы одного из них останавливал весь конвейер, из-за чего предприятие несло большие убытки.
Новое поколение роботов
Огромный скачок в развитии промышленных роботов сделала компания Universal Robots, выпустив на рынок мультифункциональные автоматоны, которые получили название коллаборативные роботы (сокращенно – коботы). Они отличаются компактными размерами, высокой мобильностью и многозадачностью. Коботов можно легко перемещать по производственному цеху благодаря небольшим габаритам, а также автоматизировать с их помощью трудоемкие задачи, ранее требовавшие ручного труда. Кроме того, коботы способны работать по 20 часов без остановки и в принципе безопасны для сотрудников-людей.
В настоящее время они применяются в шести основных областях автопроизводства, таких как сборочные работы, покраска, сварка, обслуживание станков, полировка, финишные работы, и даже осуществляют контроль качества продукции. Ранее для каждой такой задачи применялся отдельно поставленный промышленный робот. В настоящий момент каждого кобота легко перепрофилировать, оснастив дополнительными захватами или подходящим концевым эффектором.
Гуманоидные роботы
Но и коботы сегодня выглядят устаревшим решением. Во всяком случае, так считают некоторые автобренды. К примеру, на заводе Mercedes-Benz в текущем году впервые был «нанят» человекоподобный робот Apollo, способный выполнять физически тяжелые и рутинные задачи, которые слишком сложны или неприемлемы для сотрудников-людей.
Данный гуманоидный робот разработан американской компанией Apptronik и своими размерами сходен со среднестатистическим мужчиной: его рост составляет 170 сантиметров, а вес – 73 килограмма. При таких данных Apollo может поднимать 25-килограммовые грузы, а среди его основных задач значатся проверка качества комплектующих и доставка их на линию сборки.
В перспективе таким роботам будут поручать физически тяжелые, повторяющиеся и рутинные задания, на которые неохотно идут даже надежные сотрудники-люди. Одним из очевидных преимуществ Apollo является отсутствие необходимости реорганизации для них особого пространство на заводах, поскольку такие роботы способны перемещаться так же, как и люди (в отличие от тех же роботизированных тележек и схожих платформ).
Любопытно, что над созданием схожего гуманоидного робота трудится и компания Илона Маска. Прототип, названный Olimpus, пока способен выполнять простые задачи, вроде полива растений и переноса коробок.
Конечно же, для создания этого робота используются компоненты электрокаров Tesla, включая батарею емкостью 2,3 кВт*ч, системы микросхем и приводы для управления конечностями. По словам самого Маска, серийный выпуск данного робота обойдется около $20 тысяч. Неизвестно, когда Optimus начнет выпускаться массово, но в планах Tesla значится реализация от 10 до 20 миллиардов таких роботов в ближайшем будущем.
Обратная сторона медали
Отметим, что при таком развитии робототехники в Mercedes-Benz отметили, что полностью заменять сотрудников-людей роботами не планируют. «Нам по-прежнему нужны первоклассные работники, которым по плечу вся сложность сопутствующих задач при производстве автомобилей», – заверил директор по производству Йорг Бурцер. Однако известно, что компания рассматривает в дальнейшем возможность применения роботов Apollo не только на сборочном конвейере, но и для других задач.
Неполный отказ от сотрудников-людей – верное решение. К примеру, у нашумевшей премьеры этой весны, электрокара Xiaomi, вскрываются все новые и новые производственные дефекты: от проблем с тормозной системой до невозможности разблокировки дверей во время поездок.
Все дело в том, что в производстве электромобилей Xiaomi на заводе в Пекине практически не задействованы люди – они задействованы лишь на сварочных и покрасочных работах, тогда как на производстве кузова заняты исключительно роботы. На первом этапе мощность завода составляет до 150 тысяч машин в год, однако в будущем годовой тираж модели достигнет 300 тысяч благодаря высокой степени автоматизации сборочных процессов.
При этом известно, что китайцы уже массово отменяют предзаказы – от приобретения машины отказывается каждый второй клиент. Видимо, переход на полностью автоматизированное производство – не самый лучший выбор для начинающего автопроизводителя.
Начало здесь: Как обогащают никелевую руду на Обогатительной фабрике (Кольская ГМК) в Заполярном (часть 1)
Дробление в конусных дробилках происходит до крупности по содержанию кл. -16 мм - 23%. Далее цикл измельчения в шаровых мельницах до крупности по содержанию кл. -0,074 мм – 87 %.
Обогатительная фабрика перерабатывает порядка 7 млн тонн руды в год.
На обогатительной фабрике работает порядка 260 человек.
Отделение флотации.
Так выглядит пульпа.
Флотационные машины. Здесь в гигантских чанах пульпу (частицы руды с водой) смешивают с реагентами и пропускают через эту смесь пузырьки воздуха. С пузырьками воздуха при температуре 35-40°C наверх поднимается медь, внизу оседает никель.
Никелевый концентрат, при необходимости, разделяется на концентраты с различными качественными характеристиками для продажи сторонним потребителям.
Отделение сгущения и фильтрации. Концентраты с различными качественными характеристиками сгущаются раздельно и в виде пульпы с плотностью 65% подаются на фильтрацию. В этом сгустителе более тяжелые частицы оседают, а мелкие соответственно поднимаются.
От сгустителей почти готовый концентрат попадает на пресс-фильтр. Если сюда концентрат приходит с процентом твердого около 70 %, то в пресс-фильтре он обезвоживается, и на выходе получается концентрат с влагой порядка 10 %, т.е. практически сухой.
Что стало для меня открытием: в дальнейшем концентрат разделяется на богатый и бедный и далее направляется на узлы отгрузки, откуда сразу поставляется потребителям. Т.е. Кольская ГМК работает не на местном сырье, а на привозном из Норильска. Вот тут то мы и вспоминаем важную роль Мурманского транспортного филиала ПАО «ГМК «Норильский никель». К ним в гости мы тоже с вами заглянем.
Вот она готовая продукция нашей обогатительной фабрики - никелевый концентрат.
Полученный никелевый концентрат отгружают потребителям в полувагонах и даже в морских контейнерах. В контейнер влезает порядка 23 тонн концентрата.
Большое спасибо всем сотрудникам Обогатительной фабрике в Заполярном за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы идём дальше по производственной цепочке до получения первоклассного никеля…
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Новый день, новая история про никель. Итак, из рудника «Северный», с которым мы с вами уже познакомились, да, тот самый современный, большой, у которого работы много, руда поступает для переработки на обогатительную фабрику в городе Заполярный. Здесь она проходит три стадии дробления, измельчается и обогащается. Обогащение осуществляется по коллективной флотационной схеме с получением никелевого концентрата, который уже содержит до 10 % никеля. Напомню, руда поступает на фабрику с содержанием 0,5 - 0,6 % никеля.
Для начала, как всегда, небольшая историческая справка. В послевоенные годы открытие и освоение новых месторождений Печенсгких тундр дало мощный стимул развитию промышленного производства. В 1947 году в долине Пильгуярви открыто Ждановское месторождение медно-никелевых руд, между прочим, крупнейшее в Европе. В связи с чем было принято решение для его освоения строить рудник и обогатительную фабрику. В 1952 году в ленинградском институте «Гипроникель» приступают к их проектированию.
Вот такими составами никелевая руда и попадает на обогатительную фабрику с рудника «Северный».
В 1955 году никельский трест «Печенгастрой» начал закладку поселка для рабочих, которым предстояло строить Ждановский горно-обогатительный комбинат с открытым рудником и обогатительной фабрикой мощностью 5 тысяч тонн руды в год в городе Заполярном. Кстати, город мог называться и по другому. Предлагали варианты, например, Пильгуярви или Буйный. 20 июня 1956 года машинист экскаватора Александр Смирнов снял первые кубометры моренных отложений - начались вскрышные работы. В августе 1957 года в долине Пильгу раздался первый массовый взрыв. В 1959 году в центральном карьере была добыта первая руда.
Добро пожаловать, никелю тут всегда зеленый свет.
11 сентября 1959 года началось строительство корпусов мелкого и среднего дробления Ждановской обогатительной фабрики. 26 октября 1959 года горняки Ждановского рудника выдали первую медно-никелевую руду. Дневная добыча тогда составила 630 тонн.
Постановлением Совета народного хозяйства Мурманского экономического административного района от 11 февраля 1960 года на базе Ждановского рудника был создан Ждановский горно-обогатительный комбинат. На июль 1960 года в его состав входили рудник, электроцех, желдорцех, автотранспортный цех, ряд отделов и подразделений. Июль 1962 года для строящегося в Заполярном горно-обогатительного комбината и всей Мурманской области ознаменовался важным событием: с пятидневным визитом в регион прибыл первый секретарь ЦК КПСС, председатель Совета министров СССР Никита Хрущев.
Поступившую руду нужно довести до нужных размеров. Первым в этот процесс вступает вот эта дробилка.
В мае 1965 года сдана в эксплуатацию первая очередь обогатительной фабрики Ждановского ГОКа, а 14 июля того же года она выдала первые тонны концентрата. В октябре на ГОКе была получена конечная продукция - обожженные окатыши медно-никелевого концентрата. Для получения первого никелевого концентрата было продроблено 7 300 тонн руды - это 73 стотонных железнодорожных думпкара, - писала тогда газета «Советская Печенга».
После крупного дробления руда по этим конвейерам идёт дальше на дальнейшее измельчение.
Сегодня обогатительная фабрика Кольской ГМК занимает важное место в технологической цепочке компании. Она отвечает за переработку всего минерально-рудного сырья, добываемого на руднике «Северный». Обогащение осуществляется по коллективной флотационной схеме с получением медно-никелевого концентрата, содержащего до 10% никеля и 4% меди.
Человек в паре с автоматикой точно сила. С рудой на фабрику из рудника поступают всякие ненужные предметы, их сразу с нашей кухни ликвидируют.
В технологической цепочке фабрики рудоподготовка - важнейшая часть процесса обогащения. От крупности дробленой руды, поступающей на операцию измельчения, зависят показатели извлечения никеля меди и кобальта в концентрат.
Следующая стадия - дробилка среднего дробления.
По этому конвейеру руда, прошедшая все стадии дробления, уже идет по направлению к измельчению. Он идёт вдоль всего главного корпуса, а под ним как раз бункера, которые и загружают мельницы измельчения рудой.
Обогатительна фабрика в Заполярном сразу привлекает своими размерами, плюс к этому автоматизацией технологических процессов, и тем, что она совсем не боится новых цифровых технологий для повышения качественных показателей и в помощь сотрудникам.
Отделение измельчения.
Кто здесь папа? Пусть буду я. Это самая большая шаровая мельница на фабрике. Она способна переработать порядка 420 тонн руды в час.
Да, люди, конечно, там тоже с особым характером работают, ребята все, как на подбор, умницы, красавцы, работы не боятся и готовы только развиваться.
Эти мельницы тоже измельчают, они поменьше, их мощность до 72 тонн руды в час. А так стадий измельчения тут тоже три.
Классификаторы. Они отделяют крупные частицы после первой стадии измельчения, и отправляют их снова на доизмельчение, частицы нужных размеров уходят на слив, где их уже ждет предварительная флотация.
Продолжение здесь: Как обогащают никелевую руду на Обогатительной фабрике (Кольская ГМК) в Заполярном (часть 2)
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Остальные ролики по ссылкам в профиле
Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Купил браслет и кайфую