В общем я создаю умные столы, и нужно было создать что-то удобное для проводов.
То что есть на рынке либо железки, либо коробочки, но это совсем смех и кстати не безопасно. Ну а еще чтоб все провода лежали по феншую, и сетевой фильтр крепился а не болтался как ложка в бочке.
В итоге использовали магниты, эко кожу, сетевой фильтр и 3д принтер для печати креплений. А результат вы можете оценить сами.
Рад вновь приветствовать Вас всех, дорогие друзья!
Сегодня будем разглядывать творение граждан страны восходящего солнца - Yamaha FG-300D, made in Japan. Производилась эта малышка с 1980 по 1986 годы и выглядела на выходе с фабрики, в принципе, как типичный дредноут, а именно вот так:
картинка из интернетов
Попала она ко мне с довольно распространенной для азиатских гитар проблемой: блёклые пятна на лаке. И хотя чисто физически это ни на что не влияло, но очень раздражало визуально моего заказчика. Он ни в какую не пожелал с этим мириться, и обратился ко мне с пожеланием о замене покрытия. Вот как это выглядело:
Естественно он был предупрежден о том, что с практической точки зрения перелак в данном случае не несет никакого смысла. Покрытие хоть и имело явные визуальные дефекты, но фактически это ни коим образом не мешало использовать инструмент по прямому назначению.
И вот гитара остаётся в мастерской и я приступаю к работе.
Первым делом скидываю всё, что может мне помешать. В данном случае это колки, бридж и гольпеадор - черную виниловую защиту деки от протирания медиатором или ногтями.
Дальше можно тащить гитарку в покрасочную на снятие покрытия.
А дальше... Трём сыр лак!
И вот что скрывалось у нас под толстенным слоем тонированного лака.
Проявилась изумительная текстура, все кантики из тошнотно желтых стали беленькими.
спустя некоторое время готовлю гитару к нанесению нового покрытия. Выбор заказчика пал на матовое. Поддерживаю. Матовый - практичный и довольно модный на сегодняшний день.
последнее фото уже готовой гитары из покрасочной:
И вот мы с вами плавно подошли к итогам моего труда.
Ультрафиолет не щадит древесину, поэтому в некоторых местах вы видите светлые пятна. Если вы присмотритесь к самой первой фотографии из покрасочной, вы увидите эти пятна и там. Живьём кстати они не бросаются в глаза и практически не видны.
Новый гольпеадор в замен винилового был выполнен из ценных пород. За основу я взял сапеле, а поверх лёг еще более благородный палисандр. Так же пластиковые пины в бридже были заменены на палисандровые.
Мне очень нравится текстура дерева на обечайках. Здесь она максимально выразительна. Мне совершенно непонятно, для чего надо было скрывать такую природную красоту.
Конечно новый пин под ремень. Дерево + белый перламутр.
Вот мы и подошли к концу. Это была долгая, но, как всегда, увлекательная работа. Премного благодарен всем вам за поддержку, дорогие друзья. Как всегда рад поболтать с вами в комментариях.
Всем привет, в эфире наша маленькая столярная мастерская wild forest! Вдвоем с супругой делаем красивые вещи из массива дерева и эпоксидной смолы )
Сегодня хочу предложить вашему вниманию небольшое залипательное (по моему мнению) видео. Фигурная резка электролобзиком по массиву дерева. На ускоренной перемотке все легко и быстро выглядит, конечно. По факту - шум, пыль, сломанные пилки, но мы уже привыкли, нам нравится сам процесс и, особенно, конечный результат )
В общем, вот:
Ну и главные герои видео в порядке очереди:
1/3
Ясень.
1/2
Черный орех.
1/3
Грецкий орех.
1/2
Еще грецкий орех.
1/2
И еще.
Невзрачные деревяхи разительно преображаются после обработки и покрытия маслом.
Если было интересно - у меня есть еще, могу показать )
Затеял эту штуку в самом начале моего пути в стролярное искусство.Тогда, 3 года назад,я представил еë, склеил два щита, округлил их и.... отставил в сторону до приобретения опыта с фрезером, самого фрезера, ну и свободного времени на реализацию... По поводу формы пятнышек могу сказать, что я любитель кошек, в том числе гепардов, леопардофф и всяких других меховых созданий... Взял карандаш в руки... в руку;) нарисовал пятны... и выбрал фрезой один круг за другим, без повторов и шаблонов... только обкатной верхний подшипник был мне в помощь... Потом напилил решётку. Изначально хотел сделать еë двойной, что уменьшило бы светопроникаемость в стороны на стены.... при сухой сборке я остановился на простом варианте ( но есть идея сделать в будущем сдвигаемую решëтку, для выбора режима освещения...). Потом заморочился шлифовкой внутренностей отверстий, на что ушло тоже куча время, но оно того стоит! Свет от абажура очень тëплый и уютный, даже при наличии белой диодной лампы на 7 вт.... Ещё важная деталь: абажур опускается с потолочного пространства над столиком, если вдруг хочется позалипать, разглядывая узоры.... Всё намазал маслом. Бесцветным на дерево и тонированным на оргалитную решëтку. .. ПыСы... мой первый пост тут, первая работа такого плана... Ну и я не боюсь критики, я учусь, а если ругаться, то до драки, а не до пены)))))
Карандаш и проба фрезы
Первый круг...
Второй...
Сквозь друг друга...
Без света, на вспышку... Как передать состояние при включённой лампе?
Аррррр! 4 дня...
ЧЕТЫРЕ дня! На то, чтобы открыть все полоски этих сосен...!))
Подготовка материала не менее трудозатратна, чем изготовление изделий. Каждую доску надо осмотреть, напилить в необходимый мне размер. Далее идет первичное рейсмусование (выравнивание плоскости поверхности доски), чаще всего с дополнительной ровной поверхностью, к которой крепится заготовка перед рейсмусованием. Следующий шаг фугование, при котором выравнивается одна из боковин до 90 градусов с плоскостью (на видео процесс фугования не снял к сожалению). После можно приступать к распиловке заготовок на нужные по размеру рейки/пласти, кому как удобно называть. Склейку делаю на трубных струбцинах клеем с разрешенными параметрами контакта с пищей (американский).
Инструмент: погружная пила ламельный фрезер орбитальная машина торцовка струбцины материал: полудюймовый фанерный лист распиленный на заготовки 300*760, стандартный лист кроится ровно на 10 таких заготовок, на ящик нужно 6, остаток ушел на полку для обуви доска 50*20 уголок 2шт, пруток что был 15мм для ручки два мебельных поямоходных колеса
из процесса только пару моментов запечатлел
в верхней части большого отсека направляющие для нескольких ящичков быстрого доступа для мелочи высотой 38мм нижний выдвижной ящик высотой 50мм, но я уменьшил из-за наличия в мастерской полос фанеры высотой 38мм
Не смог найти подходящую кроватку домик для ребенка, всё как на подбор низкие, спустя пару недель безрезультатного поиска, решил сделать сам, набросал проект в компасе, закупил материалы, крепёж, и спустя неделю работы, такая красота
В основе каркаса брус 60х40, балки 96х40, планкен 96х20, высота по верхней точке 171см
каркас насчитывался под пружинный матрас 140х70х17см
Окно из г образного наличника
Покраска полуматовой акриловой эмалью, сиреневый и белый, удачно проявился узор дерева
Всем привет. Работа с деревом понемногу начала получаться, а значит пора взяться за что то совсем другое)))
Срочный заказ застал врасплох. Сварить арки и кофейные автоматы.
Швы должны быть под покраску, а варил до этого только один раз и не в чистовую.
Решено было варить в теплом помещении столярки(на полу линолеум, на стенах пена на швах.) Да и само помещение столярки как бы не предусматривает подобные работы.
Очистил угол, на пол постелил тонкие листы металла, взятые в знакомом месте не совсем честно, но там их выбросили, а мне нужнее.
Вместо сварочного стола было решено собрать стенд на стене, ввиду экономии места и больших габаритов деталей.
Стенд собой представляет вертикальную трубу закрепленную к стене на анкера на расстоянии от стены, горизонтальную трубу и диагональную через уголки так же на анкерах.
На вид конструкция простая, но мучился с ней большую половину дня, так как все плоскости выводил по лазерному уровню, а закрепить на анкера трубу на расстоянии от стены так что бы получить идеальную плоскость и одновременно угол 90 градусов, очень непросто. К тому же диагональная труба стоит строго по диагонали, что бы при перемещении кондуктора сохранять углы, и можно было например сварить квадрат. Кондуктор это уголок на диагональной трубе.
Все сошлось, опробовано, работает, разве что варить внизу не очень удобно, но не имея сварочного стола. Это лучше для маленькой мастерской.
Позже к стенду были добавлены трубы которые смотрят вперёд и создают третью плоскость и уже можно варить объемные штуки. Эти трубы регулируются что позволяет выставить прямые углы к тому же можно сдвинуть или раздвинуть под габариты.
За швы не ругайтесь, в голову не пришло что можно настраивать аппарат на куске трубы, а не на детали где нужны идеальные диагонали и швы))
Если есть те, кто мечтает о сварочном столе, знайте, что есть тот, у кого есть сварочная стена!
Ещё не могу не рассказать о другом помощнике в сварке в столярке.
Ленточная пила по металлу Sturm. Штука просто нереально крутая. Сама пила очень неплохо собрана. По станине она скорей как на типичных монтажных пилах с абразивными дисками.
Пилит очень тихо, быстро, мягко. И что самое главное без искр. Просто сыпится мелкая стружка прям в районе пила.
По точности обычной ушм так почти нереально отпилить, да и монтажной пилой оказывается тоже. Вообщем эта штука стоит очень недорого. Сейчас взял бы такую даже если стоила в два раза больше, надеюсь не увидят маркетологи Штурма.
1/2
Станину под пилу планирую заменить на стационарную с выдвижными боковыми упорами и более удобной регулировкой угла реза. А так просто пушка, советую каждому.
И сама работа.
1/4
Серые это кофейные автоматы ещё в процессе сборки.
Столярка тоже не простаивает, но 90% времени работает чпу фрезер из прошлого поста.