Продолжаем наше с вами общее путешествие по новым российским заводам и цехам. Прошлой осенью мы уже были в Красноярске, и узнали, как создают бронестекло и лифты. Пора туда вернутся и уже на другом заводе своими глазами увидеть открытие нового производства в цехе площадью 6 тыс. кв. м. (на месте которого пару лет назад был пустырь и горка мусора), а теперь там высокотехнологичное оборудование, которое позволило наладить выпуск фронтальных погрузчиков и комплектующих к ним.

Сегодня мы приехали на машиностроительный завод «Борус» (Группа «Карьерные машины»). И пока все торжественно перерезают ленточку и выступают на сцене с поздравлениями, мы отойдем от всех гостей и участников мероприятия, и все изучим.

Сам цех огромен. В нем еще есть несколько пустых зон, в которых чуть позднее установят дополнительные станки, они чуть задерживаются, но обязательно поступят благодаря параллельному импорту. Это будут самые современные и высокоточные станки.

Все начинается в конструкторском отделе с разработки чертежей и документации. Именно тут разработали раму, ковш, стрелу, кабину и капот для новых фронтальных погрузчиков.

В цехе же все начинается с разгрузки листового металла, из которого и получается навесное оборудование или даже погрузчики.

На завод поступает сталь. Она практически вся отечественная (Магнитогорский металлургический комбинат), но есть немного износостойкой стали из дружественных стран (завод ищет отечественного производителя с сопоставимой ценой).

Листы металла загружаются в дробеструйную машину (произведенную Челябинским заводом дробеструйного оборудования). Там металл полностью очищается от ржавчины и всех других ненужных вещей, образующихся при хранении металла и его транспортировке.

После станка лист выходит чистый и с ним уже будут работать.

В зависимости от будущего продукта, металл после этой процедуры попадет на обработку, сварку, гибку, кольцовку и т.д.

Листы раскраивают на станках плазменной или лазерной резки. Таким образом получаются будущие заготовки.

Они выходят уже пронумерованные и с этого момента это уже элемент конструкции, который дальше идет на сварку или же на какой-то другой станок и процесс (сгиб, вальцовка и т.д.).

Для гибки металла применяют разные пресса, и если нижепоказанный пресс кажется относительно небольшим, то его сосед это 6-метровый листогиб на 1000 тонн

Перед сборкой все обязательно зачищают.

На каждом этапе проходит контроль качества.

Все в цехе готово для выпуска погрузчиков марки Borus в среднем ценовом сегменте грузоподъемностью 3 — 3,5 — 5 и 8 тонн

На фрезерных станках растачивают отверстия ковшей и другие необходимые детали.

Благодаря новому цеху компания также нарастила производство уже выпускаемого навесного оборудования для экскаваторов, грейдеров и другой спецтехники: лесозахватов, рыхлителей грунта, ковшей, боковых отвалов для уборки снега, ножей отвала, квик- каплеров, грейферных захватов и т.д. Половину этих слов узнал при посещении завода

На предприятии трудятся ребята как молодого возраста, так и более старшего поколения. Тут смотрят не на возраст, а на навыки и умения. И если на некоторых предприятиях уже косятся на человека старше сорока, то тут такого нет. И это очень хорошо. Благо дело живем не в глубокой древности, и после 30 жизнь не заканчивается, а у многих только начинается.

Из заготовок делается каркас рамы погрузчика. Дальше он ставится на стапель, где проведут полную сварку.

Робот может выпускать четыре полурамы в день.

Качество шва считается идеальным. За роботом проверять не надо и он работает безотказно.

В скором времени установят еще пять роботов (для кабины и других элементов).

Так что роботы заменят человека в производстве кабин, рам и навесного оборудования.

Завод хочет максимально убрать человеческий фактор при сварке.

Сейчас существует достаточно высокий кадровый голод на сварщиков, а 1 робот заменяет пятерых.

Впереди покраска и окончательная сборка

После все отправят на склад и уже после заказчику. Вот скальные сверхусиленные ковши, которые скоро уже будут вгрызаться в породу

Но вернемся к погрузчикам. Сейчас произведено пять машин. Они экспериментальные. Их дорабатывают, поскольку все и сразу сделать невозможно. Что-то усилят, что-то переделают в ближайшее время.

В планах выпустить не менее 200 машин в следующем году. В этом году объективно будет собрано 30-35 машин.

При сборке погрузчиков используются комплектующие собственной разработки и производства – уровень локализации, по оценкам компании, составляет 64%. К 2025 году красноярский завод планирует достичь уровня 80%. В следующем году китайский двигатель планируют заменить отечественным – тестируют движки двух российских заводов.

P.S. Сейчас очень активно используют руины бывших предприятий как арт-объекты или места для фотосессий (каюсь — грешен, сам постоянно в таких локациях барышень фоткаю, есть у меня такое хобби). Это все конечно хорошо и интересно, но лично мне намного приятнее видеть, что с каждым годом новых заводов и предприятий все больше, а пустырей с помоечками и руин фабрик, уничтоженных в 90-е, меньше.

P.P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на этот новый цех. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули. Общие инвестиции на сегодняшний день составили 500 млн ₽, из которых 200 млн ₽ в виде льготного займа на приобретение высокотехнологичного оборудования предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% и 3% годовых) и его вернут. Всего же в Красноярском крае ФРП профинансировал за время свой работы 21 проект на общую сумму 4,3 млрд ₽.