Скважина на Даче3
Место действия: где-то под Новосибирском. Когда то 7 лет назад был приобретен участок в дачном обществе. Построен домик. Потом захотелось теплый туалет в этом домике, а значит надо воду круглосуточно. А в нашем обществе вода только днем до 21-00. И было принято решение бурить скважину. И вот поздней осенью 2022г свершилось. Приехали буровики, перепахали огород и за три дня пробили и обвязали по минимуму скважину (получилась глубина 47м. Статический уровень 7м Динамический 10-12м).
Воду свозил на анализ. Оказалась прям таки чистая, почти диетическая. С небольшим превышением по кальцию и его соединениям.
![](https://cs14.pikabu.ru/post_img/2023/10/19/3/1697684050137623722.jpg)
![](https://cs13.pikabu.ru/post_img/2023/10/19/3/169768405117473363.jpg)
![](https://cs13.pikabu.ru/post_img/2023/10/19/3/1697684049140656682.jpg)
![](https://cs13.pikabu.ru/post_img/2023/10/19/3/1697684051182298075.jpg)
При кипячении накипь выпадает в осадок и это нормально. Организм кальций откуда то должен получать. Вода на вкус реально вкусная.
На следующее лето 2023г был выполнен пристрой в котором спланирован туалет с душем.
Перебрал кучу вариантов с вводом в дом воды тк. зимнее проживание не планировалось. Надо было придумать так, что бы сливать воду из труб и насосной станции на зиму с минимальными усилиями.
Поэтому было принято решение реализовать такую схему:
Вода от погружного насоса, причем обратный клапан не установлен, поступает непосредственно в накопительный бак из нержавейки с толщиной стенки 2мм (приобретен на Озоне). А после отключении погружного насоса излишки воды сливаются обратно в скважину. Затем из бака насосная станция забирает воду и поддерживает давление в системе водоснабжения.
На скважину поставил нормальное оголовье. Поставил кнопку принудительного включения для забора воды в том числе и в зимнее время. Сделал отвод для наполнения бассейна.
Для упрощения управления режимами работы в автоматическом и ручном режимах собран шкаф управления погружным насосом и насосной станцией в котором реализована схема управления насосной станцией на базе китайского недочастотника HY2. Частотник настроен по роликам в ютубе
Автоматическое включение и отключение погружного насоса по верхнему и нижнему уровню контролируется логическим контроллером САУ-У.
На фото в баке видна микровзвесь, которую немного гонит из скважины. Поэтому после станции смонтированы три фильтра. Самопромывной, грубой очистки 100мкм. Затем подряд два фильтра 5мкм и 1 мкм со сменными картриджами. За лето пару раз промывал самопромывной и менял сменные картриджи.
Под бак сварил конструкцию из того что было под рукой - оцинкованного швеллера. А также пришлось поставить под бак поддоны для сбора конденсата. В скважине вода +5 в доме +23. Конденсат на стенках образуется мгновенно.
Лето прошло. Полет нормальный.
Подключили другу в загородном доме электрики GSM-модуль управления...но что-то пошло не так
Не так собственно пошло то, что модуль пустил дыма и приказал долго жить. Погоревал он, взял новый модуль и по совету опытного человека взял контактор. Двухполюсной на 20А (суммарная нагрузка на двух ветках по расчетам около 18А) Эти же электрики подключили новый модуль и контактор. В этот раз он был на готове, и быстро отключил вводной автомат. Модуль был спасён. Попросил меня помочь. Дал контакт этого електрика, попросил его отправить схему, как он подключал. СХЕМУ он мне отправил. Зацените
Честно скажу, я них#я не понял этого искусства. Ноль с модуля на катушку контактора и на контактор #1, фаза тоже на катушку и контактор #2 ? А на х#й тут вообще контактор нужен, если ноль и нагрузка идёт через реле модуля, которое 3А держит?
Закончилось всё хеппиендом. Приехали к нему, пришлось немного подумать своим пропитым мозгом шахтёра, за полчаса была собрана немного другая схема, нагрузка поделена на два контура. Модуль включает только катушку контактора. Заодно сделал резервный вариант включения, в обход модуля. Вроде всё работает.
Предыдущий модуль получилось спасти методом замены релюхи.
PLC и HMI – различия простыми словами
Приводим наглядное разъяснение различий между PLC и HMI, которое мы взяли из статьи на портале InstrumentationTools.com. Материал может быть в тех случаях, когда требуется, как говорится на пальцах простыми словами объяснить, особенности проектов заказчикам, знакомым с АСУ ТП лишь в общих чертах.
ПЛК и HMI являются двумя основными компонентами промышленной автоматизации. Программируемые логические контроллеры (ПЛК) управляют машинами и контролируют их, а человеко-машинный интерфейс HMI (иногда встречается аббревиатура ЧМИ) позволяет операторам взаимодействовать с машинами и системами управления. Понимание различий и сходств между этими двумя понятиями необходимо для выбора правильного решения автоматизации. Если провести аналогию с компьютером, то ПЛК можно назвать центральным процессором, а HMI – монитором. Покажем разницу между ПЛК и HMI.
Что такое ПЛК?
ПЛК (PLC) означает программируемый логический контроллер (programmable logic controller). Это устройство, в которое можно загрузить программную логику, а также настроить в нем входы и выходы. Допустим вход – это кнопка, выход – двигатель. При нажатии на кнопку сигнал будет преобразован в цифровые биты и направлены в ПЛК. В ПЛК записана логика, согласно которой при получении входного сигнала он передается на выход. Цифровой битовый выход будет преобразован в сигнал и затем включит двигатель. Это ПЛК.
ПЛК соединяется с устройствами ввода-вывода и различными сетями, обрабатывает логику и, таким образом, управляет конечной системой. ПЛК – по сути, комбинация аппаратного и программного обеспечения.
Что такое HMI?
HMI означает человеко-машинный интерфейс (human-machine interface). Это устройство, с помощью которого посредством графического представления можно просматривать процессы, происходящее внутри ПЛК. Давайте расширим пример, который мы видели в ПЛК. Мы знаем, что логика обрабатывается внутри ПЛК. Но мы хотим видеть точное состояние входов и выходов. Мы хотим увидеть, нажат ли ввод или нет; мы хотим посмотреть, включился выход или нет.
Итак, для просмотра графики и текущего состояния логики необходим HMI. В HMI вы можете создавать экраны, на которых будет отображаться состояние кнопок и двигателей. Благодаря этому вы можете просто правильно просмотреть весь процесс. Это цель HMI.
HMI – это устройство, которое отображает операции ввода-вывода, настройки и другие процессы в логике ПЛК и, таким образом, показывает нам конечную систему. Итак, HMI – это, по сути, графическая система.
Разница между ПЛК и HMI, кратко:
· В ПЛК вам нужно написать логику, тогда как в HMI вам нужно спроектировать логическое представление.
· В HMI вы можете изменять и контролировать параметры, тогда как в ПЛК вам необходимо настроить параметры для обработки программы.
· В HMI вы можете определять журналы аудита, отчеты, тенденции, распечатки и другие расширенные инструменты и работать с ними, тогда как в ПЛК вы можете определять и работать с библиотеками, конфигурацией оборудования, конфигурацией сети и другими расширенными инструментами.
Проще говоря, ПЛК – это мозг, а ЧМИ – глаза. ПЛК – это логика, а HMI – графика.
12 сентября 2023 года. КП ПАМИР, часть 3
Денис заехал на этот объект 20 апреля 2023 года. КП ПАМИР, часть 2, чтобы установить комнатные термостаты для управления температурой в помещениях с теплым полом. Их заказчик заказал из Китая с помощью друга, который там находится.
Восторг нашего мастера велик, так как стоят они копейки, а качество отменное. Поэтому он и решил показать их и некоторые другие решения.
GIDROX VFA10M
Сей инвертер как понимаю дешманский. Инструкцию на него не нашёл. Суть дела такая. Нужно снять с него. Сигнал аварии сухого хода. Сбросить сигнал. Ошибки. Разбирал. Вижу только со. Светодиода снять напругу. Перевести её на сухой контакт. Подсоедениться к кнопке сброса тоже сухим. Контактом. Что по нему можно придумать? Дайте советы. Мож схема от. Него есть. (блядская клава сама. Точки. Ставит. Извиняйте).
Думаете, что бы такое посмотреть вечером? Есть ответ
Типичная ситуация: надо выбрать фильм на вечер, вы крутите один трейлер за другим, потом все это надоедает, вы бросаете это дело и идете листать ленту. То есть смотрите короткие видео, но в них чего-то не хватает.
Сокращайте ненужные усилия и получайте больше радости: листайте ленту с короткими видео, в которых всего достаточно. Такие водятся на NUUM — свежей платформе для видео, стримов и трансляций. Смотрим, снимаем и зарабатываем!
Реклама ООО «Джумс Проекты», ИНН: 7709484636
Как мы корпус контроллера делали
Я уже долгое время вынашиваю идею разработать свой собственный контроллер для вентиляционных установок. За все время работы в области автоматизации и диспетчеризации инженерных систем накопился приличный опыт и понимание как это все должно работать и выглядеть. На рынке было уже достаточно много решений с разным подходом и в разном ценовом сегменте, но с уходом западных брендов их стало существенно меньше и это одна из причин, которая подтолкнула делать первые шаги в разработке контроллера.
В конце 22 года я начал работать в этом направлении. План был простой: сперва сделаем только дизайн и рендер будущего устройства. Если результат понравится и получится воплотить все идеи в рендере, то можно будет делать следующие шаги, а если результат будет не очень, то и продолжать не стоит.
Я составил краткое техзадание и сделал «наброски» в Фигме, как я вижу устройство, после чего обсудил все это с дизайнером, который специализируется на промышленных устройствах и с которым я уже был знаком. Техзадание описывало главные моменты контроллера: управление только одной нажимной крутилкой (энкодер с кнопкой), функциональная подсветка под крутилкой, дисплей 2 — 2.4 дюйма, можно монохромный, формфактор под модульный щиток, быстрозажимные и быстросъемные клеммы, темный цвет.
Тут нужно немного отступить и рассказать вообще, что это, для чего и почему именно так. Любая вентиляционная установка (а в будущем не только вентиляция, а насосные станции, кондиционеры, освещение и тд.) не может работать без автоматики, должен быть контроллер, которые будет ее включать, регулировать и следить, чтобы все работало как надо. Все контроллеры можно поделить на два класса: свободнопрограммируемые и парамметрируемые. Первые это ПЛК, которые можно использовать вообще, где и как угодно, для этого нужен программист с ноутбуком, он напишет для него программу или возьмет что‑то готовое и будет какое‑то время все это настраивать и запускать. Вторые не такие гибкие, сделаны под стандартные ситуации и не требуют программиста. Я выбрал второй вариант и буду стараться делать комфортный пользовательский опыт. Функциональная подсветка под крутилкой будет иметь разные цвета и, вероятно, будет сегментирована для индикации разных ситуаций. Управление одной крутилкой из моего опыта самый удобный вариант, удобнее, чем кнопки и, тем более сенсорные кнопки (привет Carel). Экран цветной и не сенсорный, и цвета практически не будут использоваться. В первоначальном варианте была идея сделать мини дисплей строчный внутри крутилки, где можно было бы вывести значения текущей температуры и уставки, но от этой идеи отказались почти сразу, так как это прилично усложняет и удорожает все устройство. Ну и, конечно, сайт, где можно будет сконфигурировать нужную программу, скачать все схемы, чертежи, инструкции, таблицы и тд.
Весь процесс разработки корпуса можно поделить на несколько этапов:
1. Предпроектные исследования, собираем референсы.
2. Эскизы, выбираем отправную точку.
3. Пару концепций, выбираем окончательное направление.
4. Дизайн, грубая 3D модель, красивый рендер.
5. Подготовка конструкторской документации, где учтены уже все железо, платы, крепления, размеры и пр.
6. Промежуточная модель, печатаем на принтере и красим, собираем все, смотрим все ли сходится.
‑-- сейчас мы тут ‑-
7. Вносим правки и выкатываем всю документацию, отправляем на производство.
Первый этап ‑ это подборка референсов и геометрии. На этом этапе дизайнер делает подборку разных стилей, предметов, устройств, чтобы определиться с концепцией, формами, линиями и тд.
Решили использовать простые формы, в основе которых лежат примитивы. Сложные линии и изгибы посчитали не нужными.
Дальше дизайнер подготовил эскизы, где уже определена геометрия и формы, и нужно было выбрать наиболее удачную компоновку, лицевую панель и вариант подсветки.
Остановились на последнем варианте с утопленной подсветкой и секторами. Здесь уже появилось и название будущего контроллера Eleven. Рабочее название закрепилось и скорее всего оно и останется.
На следующем этапе нужно было определиться с расположением и количеством клемм, с вент отверстиями и с портами.
Здесь представлены две разные концепции, которые отличаются в первую очередь расположением клемм. В обоих вариантах есть свои плюсы и минусы, но остановились на первом варианте с фронтальным расположением. Это немного сэкономит места в шкафу и добавит удобства при монтаже. Да и выглядит прилично лучше.
Теперь на этапе дизайна вопросов больше нет, осталось подготовить финальный рендер и можно хвастаться.
Ну вот пол пути пройдено. Здесь нужно было принимать решение, двигаться или нет дальше. Я остался доволен тем, что у нас получилось на этом этапе, хотя и оставалось несколько вопросов. Например, насколько ярко в итоге получится подсветка, есть опасения, что вся идея с подсветкой не жизнеспособная.
Мы сделали небольшую паузу, после чего приступили ко второму этапу. Здесь уже потребовалась совместная работа со схемотехником. Мы долго подбирали все компоненты и даташиты к ним. Размер экрана сперва выбрали 2.4 дюйма, но он оказался слишком большим, уменьшили его до 2.2 дюйма. Быстрозажимные клеммы заменили на аналогичные Китайские, они зеленого цвета, а не серого как в дизайне. Еще они на несколько миллиметров больше, чем первоначальные, из‑за этого необходимо немного увеличить корпус.
В Чип и Дипе я купил горсть разных энкодеров и пластиковую крутилку, чтобы подобрать самый отзывчивый. Сделали несколько разных вариантов линзы, один вариант, полностью утопленный с рассеивателем и второй вариант немного выступающий из‑под крутилки. Сейчас пока тестируем оба варианта. Параллельно с этим были спроектированы и заказаны платы. В целом этот этап получился довольно длинным и сложным, необходимо было учесть много нюансов, чтобы все это в итоге собралось, защелкнулось, работало и не грелось.
Вот так выглядит рендер уже конструкторской модели, где все элементы подобраны и стоят на своих местах. Можно отличить от дизайна по отверстиям для литья.
Сейчас мы распечатали на принтере модель и покрасили в черный цвет. Паяем платы и собираем все вместе. Параллельно пишем программное обеспечение. После того, как все это защелкнется, покрутим, посмотрим, внесем изменения в корпус и можно будет отдавать на изготовление первой партии.