Фонд перспективных исследований (ФПИ) и Минобрнауки России организовали в 2014 году на базе Саратовского государственного университета имени Чернышевского лабораторию по разработке перспективных материалов для защиты военных. Работы ведутся учеными в рамках крупного проекта ФПИ по созданию перспективной экипировки военнослужащего. Материалы будут обладать повышенной водонепроницаемостью и устойчивостью к огню, смогут защитить от химического и биологического оружия.
Ожидаются, что основными заказчиками "тканей" станут Минобороны и МВД, однако в лаборатории также рассчитывают на интерес со стороны разработчиков одежды для экстремальных видов спорта. О промежуточных результатах проекта рассказал в интервью ТАСС президент университета Леонид Коссович.
— Почему именно Саратовский государственный университет был выбран разработчиком комплекса перспективных материалов экипировки военнослужащего?
— При нашем университете в свое время было создано несколько инновационных исследовательских центров, один из которых специализировался на разработке новых нетканых материалов методом электроформования полимеров (вытягивание тонких полимерных струй в электрическом поле). Там среди прочего были созданы биодеградируемые лечебные раневые повязки и пластыри различного типа. То есть в Саратовском государственном университете имелся серьезный научно-технический задел в той области, который представлял интерес для ФПИ.
Наша работа — этап более крупного проекта ФПИ по созданию перспективной боевой экипировки военнослужащего. С учетом уникальности проводимых работ к созданию лаборатории сразу подключилось Минобрнауки России, которое выделило университету средства для приобретения необходимого современного оборудования.
— Когда начались работы над проектом, на каком этапе они находятся сейчас?
— Работы над проектом начались в 2014 году. Сейчас завершается третий год работ по разработке мембранных фильтрующих и водонепроницаемых материалов для экипировки военнослужащего.
В настоящее время выполнены необходимые научно-исследовательские работы, практически завершены технологические изыскания и ведется подготовка к серийному производству разработанных материалов. В рамках перехода к следующему этапу на базе нашего инновационного центра перспективных материалов создается опытное производство, где изготовлено уже несколько партий мембран для нужд текстильных комбинатов.
Сейчас по заданию одного из московских партнеров приступаем к изготовлению крупной партии — мембранных материалов общей длиной полотна около 7 км.
— Удалось ли выполнить требования заказчика?
— Да, нам удалось выполнить все требования к мембранным материалам. В рамках поставленных задач разработана водонепроницаемая, но паропроницаемая, воздухопроницаемая мембрана, аналогичная по своему назначению зарубежному материалу, широко используемому в одежде для туризма, охоты, рыбалки и др. Однако многие используемые в этой области материалы реально не "дышат", хотя и рекламируются как "дышащие", а созданная нами мембрана на самом деле обладает высочайшей паропроницаемостью.
При этом отечественная разработка не просто не пропускает влагу, а выдерживает давление свыше 10 метров водяного столба. Достигается это за счет использования специальных полимеров и примененного при изготовлении метода электроформования полимеров из нитей толщиной от 50 до 500 нанометров. Это размеры на порядок тоньше человеческого волоса. Поры в мембране пропускают молекулы воздуха и водяного пара, а более крупные частицы жидкости — нет.
По своим свойствам отечественная разработка превосходит иностранные аналоги. Причем она дешевле и вся производственная цепочка полностью сконцентрирована в России. Учитывая, что у нас в стране отсутствует собственное производство мембранных водонепроницаемых и одновременно паропроницаемых материалов и все подобные материалы закупаются за рубежом, наша разработка будет востребована отечественной промышленностью, интерес к ней уже проявили несколько крупных производителей.
— Для каких задач может применяться данный материал?
— Созданная мембрана предназначена для изготовления ветро- и влагозащитной одежды и может наклеиваться на любые ткани. Сейчас совместно с текстильными комбинатами Саратова, Москвы и Перми мы на практике доказываем применимость данной мембраны на производстве.
Следует отметить, что созданный материал предполагается использовать не только при изготовлении экипировки военнослужащих, но и для производства одежды и экипировки для экстремальных видов спорта, спецодежды для полярников и др.
— Какова будет промышленная стоимость 1 квадратного метра мембраны?
— Не дороже чем несколько сотен рублей и дешевле зарубежных аналогов.
— От чего еще кроме непогоды должна защищать военных экипировка на основе ваших материалов?
— Вторая задача, которая нам была поставлена, — защита органов дыхания и кожи военнослужащего от мелкодисперсных аэрозолей, характеризующихся наиболее глубоким проникновением в органы дыхания, то есть речь идет об опасных химических и биологических веществах. Эта задача тоже успешно решена.
До сегодняшнего дня проблема состояла в том, что современные фильтры либо неспособны улавливать частицы размером в десятки нанометров, либо имеют такие недостатки, как, например, вредные для здоровья асбестовые материалы, высокое сопротивление дыханию, утрата свойств при хранении и увлажнении. Наша фильтрующая мембрана на один-два порядка превосходит характеристики зарубежных аналогов по эффективности задержки опасных аэрозолей, безопасна для здоровья и за счет размеров пор успешно справляется с поставленными задачами. Она, безусловно, станет защитой от опасных аэрозолей вирусов, токсинов и различных аллергенов.
— Что насчет бактериальной защиты?
— Бактериальная фильтрация тоже происходит, во-первых, за счет размера пор, во-вторых, за счет тех антибактериальных компонентов, которые можно включать в мембрану при ее изготовлении. Также была достигнута устойчивость материала к открытому пламени при сохранении паропроницаемости. Решение этой задачи достигается за счет применения специальных ингредиентов.
— Когда можно ожидать внедрения этих мембран в форму военнослужащих?
— Началась опытная носка. Этот этап должен быть завершен в текущем году. По его итогам мы планируем провести сертификацию изделия. К следующему этапу подключится правительство Саратовской области, которое уже приступило к разработке инвестпроекта по созданию полноценного производства новых мембран. И мы верим в успех этого начинания и высокую востребованность созданных материалов.
Источник
